Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Le concept de base de la programmation de commande numérique par ordinateur En traitant des parties sur le tour de commande numérique par ordinateur, il est généralement nécessaire d'écrire d'abord le programme de traitement de pièces, c.-à-d., le code d'instruction en forme numérique pour décrire le processus de la pièce étant transformée, la taille des paramètres de pièce et de processus (tels que la vitesse d'axe, le taux d'entrée, etc.), et puis le programme de traitement de pièces en dispositif de commande numérique par ordinateur, après le traitement par ordinateur et le calcul, question un grand choix d'instructions de contrôle, commandent le mouvement de la machine-outil et l'action auxiliaire, complètent automatiquement le le traitement des pièces. En changeant l'objet de traitement, récrivez juste le programme de traitement de pièces, et la machine elle-même n'exige aucun ajustement aux pièces peut être traitée. Ceci est basé sur les dessins des pièces à traiter et leurs impératifs techniques, conditions de processus et toute autre information nécessaire pour couper et traiter, selon les instructions et le format du système de commande numérique par ordinateur de préparer un ordre des instructions de traitement de commande numérique par ordinateur, est le programme d'usinage de commande numérique par ordinateur, ou programme de pièces. Pour être traité sur la machine-outille à commande numérique, le programme d'usinage de commande numérique par ordinateur est nécessaire. Le processus de préparer le programme d'usinage de commande numérique par ordinateur s'appelle programmation d'usinage de commande numérique par ordinateur, désignée sous le nom de la commande numérique par ordinateur programmant (OR programmant), qui est un travail extrêmement important dans l'usinage de commande numérique par ordinateur. Introduction aux méthodes de programmation de commande numérique par ordinateur Des méthodes de programmation de commande numérique par ordinateur peuvent être divisées en deux catégories : on est programmation manuelle ; l'autre est programmation automatique. (1) programmation de manuel La programmation manuelle se rapporte à la préparation des diverses étapes du programme d'usinage de commande numérique par ordinateur de pièce, c.-à-d., à partir de l'analyse du dessin de pièce, la décision de processus, déterminer les paramètres de traitement d'itinéraire et de processus, calculent l'outil pour dépister des données du même rang, écrivent la partie de la liste de programme d'usinage de commande numérique par ordinateur jusqu'à l'inspection de programme, sont accomplies à la main. Pour le traitement ou la géométrie de point n'est pas les pièces de plan trop complexe, calcul de programmation de commande numérique par ordinateur est simple, pas beaucoup de segments de programme, programmation manuelle peuvent être réalisées. Mais la forme de découpe des pièces plates se composant des courbes complexes, particulièrement les pièces complexes de surface de l'espace, le calcul numérique est tout à fait pénible, la charge de travail est grande, facile de faire des erreurs, et il est difficile de corriger sur épreuves. Selon des statistiques, pour les pièces complexes, particulièrement pièces extérieures traitant, avec la programmation manuelle, une partie du temps de programmation et de la durée de la transformation réelle sur le rapport de machine-outil, une moyenne de 30 : 1. les machines-outilles à commande numérique ne peuvent pas commencer la raison, il y a de 20% à de 30% est dû au programme de traitement ne peut pas être préparé à temps et être causé. Par conséquent, afin de raccourcir le cycle de production, améliorer l'utilisation des machines-outilles à commande numérique, la solution efficace à un grand choix de moules et les parties complexes du problème de traitement, l'utilisation de la programmation manuelle peut plus ne répondre aux exigences, mais doit employer des méthodes de programmation automatiques. (2) programmation automatique En effectuant les pièces complexes traitant, le calcul de la trajectoire d'outil est très grand, et dans certains cas, même impraticable. Comment employer l'informatique pour aider des personnes avec des programmes d'usinage a mené au développement de la technologie de programmation automatique. La programmation automatique peut être divisée en méthodes de programmation automatiques basées sur des langages de programmation automatiques et les méthodes de programmation automatiques basées sur la conception assistée par ordinateur avec l'interaction graphique, selon l'entrée d'information de programmation et de manière l'ordinateur traite l'information. La méthode de programmation automatique basée sur la langue est une méthode de programmation automatique tôt, en programmant le programmeur est basé sur le manuel de programmation de la langue de commande numérique par ordinateur employée et du dessin de pièce, sous forme de langue pour exprimer le traitement de tout le contenu, et puis entre tout ce contenu dans l'ordinateur pour traiter, pour produire le programme d'usinage peut être employé directement pour des machines-outilles à commande numérique. La méthode de programmation automatique interactive graphique basée sur conception assistée par ordinateur est une méthode commune d'intégration moderne de CADCAM, en programmant le programmeur d'abord au dessin de pièce pour l'analyse de processus, déterminer la composition du programme, suivie en employant la conception assistée par ordinateur (DAO) ou la pièce de programmation automatique du logiciel lui-même modelant la fonction, établissent la géométrie de la pièce, suivie en employant la fonction de la fabrication assistée par ordinateur (FAO), l'achèvement de la désignation de plan de processus, coupant la sélection de quantité, outil et ses paramètres réglés, automatiquement pour calculer et produire du dossier de chemin d'outil, l'utilisation de post-traiter des fonctions pour produire d'un système spécifique de commande numérique par ordinateur avec des programmes d'usinage, cette méthode de programmation automatique s'appelle programmation interactive graphiques.        Ce système de programmation automatique est une combinaison système de DAO et de FAO de programmation automatique.

Avec le développement de l'économie, l'amélioration technique de divers produits, la qualité s'améliore plus rapidement et plus rapide, et le temps de cycle des produits devient plus court et plus court, ainsi dans l'usinage, l'exactitude d'usinage est exigée pour être plus haute et plus haute, et la durée de cycle d'usinage est plus courte et plus courte. Quelques pièces espèrent réaliser tout le traitement mécanique après un fixage, qui propose les conditions de l'usinage composé. Tourne et usine composé le fraisage réaliser plusieurs différents processus de usinage sur une machine-outil. L'usinage composé est l'application de la casserole, la difficulté d'une méthode de transformation, c.-à-d., tournant et fraisant l'usinage composé. le centre d'usinage de commande numérique par ordinateur est équivalent au tour de commande numérique par ordinateur et au composé de centre d'usinage. Des pièces de fraisage, doivent souvent passer par le fixage plusieurs, un centre d'usinage vertical et un centre d'usinage horizontal pour accomplir les pièces toutes les conditions de traitement. Comme nous le savons, chacun après un fixage, apportera une erreur de fixage, les temps de fixage, plus d'erreurs produites. Par conséquent, si un centre d'usinage vertical et un centre d'usinage horizontal sont combinés ensemble, de sorte que les parties dans un fixage simple puissent compléter tout le processus de fraisage, évitant les erreurs provoquées par le fixage multiple. Il y a deux genres de centres d'usinage composés, à savoir, la conversion verticale et horizontale les centres d'usinage, un est verticale de table et la conversion horizontale, qui est principalement pour de petites pièces, et une est axent la conversion verticale et horizontale, qui convient aux pièces moyennes et grandes. Conversion verticale et horizontale de 1 Tableau Il y a deux structures de table verticales et conversion horizontale, on est d'employer la pente 45° pour la conversion verticale et horizontale et le positionnement, l'avantage est que la surface de contact de la pente 45° est grande, rigidité de table et porteur soyez meilleur, et la conversion verticale et horizontale n'affecte pas la course. La surface de positionnement n'est pas sujette à la force, qui peut assurer de grande précision. Une autre sorte s'appelle type table de berceau (fig. 3), parce qu'elle adopte tenir l'axe pour le positionnement, ainsi l'exactitude de positionnement est pauvre, et la table porteuse est également plus légère, qui sera soumise à un grand couple dans l'usinage, qui est peu fiable dans le positionnement. Elle mangera vers le haut d'une grande course dans la conversion verticale et horizontale de table. Généralement, elle est employée dans le type économique centre d'usinage. Axe 2 horizontal Il y a également deux types de structures verticales d'axe. On est le biseau 45° pour la verticale d'axe et le changement horizontal. Son avantage est que la surface de contact de biseau de 45 ° est grande, rigidité d'axe est bon, plaçant utilisant le disque de dent de souris, répètent placer l'exactitude est haut, et sa position de point central d'outil demeure sans changement après le vertical et la conversion horizontale, commode programmant, naturellement, son inconvénient n'est aucun angle négatif. L'autre forme est l'Un-axe, qui a l'avantage d'un grand X-angle, particulièrement approprié au traitement de roue à aubes de grand-angle. Cependant, elle a l'inconvénient très évident que la conversion verticale et horizontale mangera vers le haut du voyage d'axe des z. D'une façon générale, la machine X, Y, axe de Z à l'axe de Z est la plus courte, si mangée un peu davantage, il fait la gamme de usinage de machine-outil est considérablement réduite. Comparé au processus de usinage traditionnel de commande numérique par ordinateur, les avantages exceptionnels de tourner et de fraiser le centre d'usinage sont principalement reflétés dans les aspects suivants. (1) raccourcissent la chaîne de processus de fabrication de produit et améliorent l'efficacité de production. l'usinage de Tour-moulin peut être réalisé une fois la carte à accomplir tout ou plus du processus de usinage, de ce fait considérablement raccourcissant la chaîne de processus de fabrication de produit. De cette façon, d'une part, il réduit le temps auxiliaire de production provoqué en maintenant des changements, et réduit en même temps le cycle et le délai d'attente de fabrication du montage, qui peut de manière significative améliorer l'efficacité de production. (2) réduisent le nombre de maintenir des périodes et améliorent l'exactitude d'usinage. La réduction du nombre de chargement de carte évite l'accumulation des erreurs dues au changement de la référence de positionnement. En même temps, la plupart des fraiseuses de rotation et actuelles ont la fonction en ligne d'inspection, qui peut réaliser l'inspection sur place et le contrôle de précision des données principales pendant le processus de fabrication, de ce fait améliorant l'exactitude d'usinage des produits. (3) réduisent la surface au sol et le coût de production. Bien que le prix simple de l'équipement de usinage de tour-moulin soit relativement élevé, mais dû au rapetissement de la chaîne de processus de fabrication, à la réduction d'équipement exigée pour le produit, aussi bien qu'à la réduction du nombre de montages, de surface au sol d'atelier et de coûts de maintenance d'équipement, peut effectivement réduire l'investissement global dans l'immobilisation fixe, l'opération de fabrication et les frais de gestion. Le centre d'usinage de rotation et de fraisage par des pièces de fixage pour compléter un grand choix de processus de usinage, raccourcissent la durée de la transformation, améliorent l'exactitude de traitement, populaire parmi des utilisateurs. L'outil de fraiseuse de rotation et de commande numérique par ordinateur est le type principal de machine-outil de usinage composée. Habituellement dans le tour de commande numérique par ordinateur pour réaliser les cannelures de fraisage, de forage, de tapement, de fraisage d'avion et tout autre traitement de fraisage. Avec la rotation, le fraisage, ennuyer et d'autres fonctions composées, peuvent réaliser un fixage, plein traitement du concept de traitement.

Dans l'industrie, chacun est familiarisé avec l'Internet industriel de terme des choses, et l'Internet industriel est graduellement devenu un maillon-clé pour réaliser les usines futées et la fabrication intelligente, qui montre l'importance de l'Internet industriel des choses. Comment déployer et établir l'Internet industriel des choses est devenu un problème que chaque entreprise de usinage doit considérer. Cet article t'indiquera comment déployer l'Internet industriel des choses. Pourquoi nous préconisons l'Internet industriel des choses tellement aujourd'hui (lecture relative : l'Internet industriel des choses (iiot) peut-il vraiment apporter les changements révolutionnaires aux entreprises ?) ? En fait, son vrai avantage est non dans le système améliorant, mais en élaborant des constantes pour rassembler et évaluer l'efficacité continue d'amélioration de la boucle de contre-réaction et pour fournir des informations nécessaires pour l'Internet industriel de la stratégie de choses. Pour la construction de l'Internet industriel des choses. Tout d'abord, ce que nous devrions faire est : 1. Fixant des objectifsL'objectif principal de déployer l'Internet industriel des choses est de réduire des coûts et d'améliorer l'efficacité (lecture relative : comment assortir des outils avec des machines-outils), ou réaliser la télésurveillance des systèmes et des processus. Après détermination de la cible, nous pouvons analyser le composant selon l'équipement et les données existants.Ce processus est très important. Dans la plupart des cas, il est impossible de remplacer tout l'équipement ancien, et le coût est trop haut. Par conséquent, dans la pratique, les entreprises de usinage tendent à intégrer le logiciel du matériel de transmission et de conversion de protocole pour relier tous les systèmes, afin d'utiliser effectivement l'équipement existant. 2. Connexion de dispositifL'Internet des choses est un « réseau », ainsi il est nécessaire de réaliser la connexion, ainsi les entreprises doivent relier des machines et des capteurs de différents fabricants. Pour le vieil équipement sans capacité de communication, des capteurs peuvent être intégrés pour le traitement, et un réseau de capteur peut être stratégiquement Re déployé pour répondre aux exigences de la collecte de données.Après que le dispositif accomplisse la connexion et réalise la communication entre les dispositifs, il est également nécessaire de considérer comment pousser les données. La vraie puissance de l'Internet industriel des choses et du nuage calculant vient de la centralisation de données et de l'intégration des applications pour extraire et des informations sur le processus. Beaucoup l'Internet industriel des plates-formes de choses fournissent maintenant à des bases de données de diverses capacités, du temps de stockage de données traitant à l'offre et au reportage d'équipement. Bien qu'elles soient habituellement configurées pour des applications spécifiques, bon nombre d'entre elles sont établies pour l'exécution simple et rapide. 3. Supprimez les obstaclesDans l'Internet industriel des choses, l'intimité et la sécurité sont des obstacles importants à l'investissement dans l'Internet industriel des choses. Quand des données sensibles de rassemblement et de transmission, il doivent être protégées. Par conséquent, l'Internet industriel des choses devrait prendre les mesures de sécurité spéciales de s'assurer que le système peut sans risque se rassembler, le moniteur, le processus et les données de magasin. Cependant, pour assurer la sécurité, il est nécessaire d'équilibrer les coûts liés au temps et aux ressources avec la protection des données.

Bien qu'il dise qu'il n'est pas facile faire des affaires dans l'industrie de usinage et des clients ne soient pas faciles parler beaucoup de personnes, bien que cette situation ne puisse pas être niée, nous devons admettre que beaucoup d'entreprises sont prospérantes et gagnantes beaucoup d'argent. Ainsi, quel savoir-faire ont-elles ? Jetons un coup d'oeil comment à ces entreprises de usinage de commande numérique par ordinateur avec de bons avantages trouver des clients. 1、 établissent et maintiennent le site Web d'entreprise de la sociétéDans le passé, les entreprises de usinage seulement ont dû décorer leurs façades, mais maintenant le développement de la technologie de réseau a fait des choses ont deux côtés. Le site Web de la société est la façade de l'entreprise, ainsi le profil d'entreprise, le développement, la capacité de traitement, les cas de coopération, l'affichage de produit et tout autre contenu ont besoin de personnels de carrière pour les maintenir quotidiennement. Et les sites Web d'entreprise sont devenus une norme pour mesurer la qualité des entreprises. Par conséquent, les entreprises de usinage doivent prêter l'attention à elle. le、 2 sortent les produits fabriqués fréquemmentLaissez les utilisateurs voir des produits d'entreprise, juste comme chacun des achats en ligne, ils jugera la qualité des marchandises selon beaucoup de détails. Le même est vrai des entreprises de usinage. Le chargement des dessins plus détaillés des produits manufacturés peut prouver la qualité de leurs propres produits d'une part, et laisse une bonne impression sur des clients de l'autre.Par conséquent, en sortant des images de produit, nous devons prêter l'attention à la clarté des images et montrer les avantages et les caractéristiques. Cependant, nous devrions également prêter l'attention à éviter le contenu impliquant des technologies de base et empêchant l'exposition d'information d'entreprise. utilisation ingénieuse de 3、 des ressources en ligneSi vous avez le temps, vous devriez aller en ligne davantage observer des opportunités commerciales, forum de visite, faites des amis, et signalez plus de poteaux d'essence. Elle peut laisser des clients prêter l'attention à vous, afin de vous trouver pour la coopération, et en même temps, elle annonce également sa propre entreprise. En outre, il y a beaucoup de plates-formes qui communiquent avec les praticiens dans la même industrie, qui sont des opportunités commerciales potentielles. la communauté composante de 4、 facilite la communication de pairLes Communautés sont des endroits avec les contacts riches, tels que des groupes de QQ et des groupes de wechat. Ne vous inquiétez pas de la concurrence pour des clients quand vous communiquez avec des pairs. Puisqu'il augmente le cercle des contacts, il augmente non seulement des concurrents, mais augmente également le nombre de clients. Par conséquent, tant que vos marchandises sont de haute qualité, vous obtiendrez plus de clients. le、 5 prêtent l'attention aux problèmes de transmissionLes entreprises de usinage devraient traiter les clients intéressés sérieusement et attentivement, enregistrent chaque client, voie en temps réel, communiquent activement les uns avec les autres, examinent l'aspect de cible, voie et retournent les clients visés, et tâchent de favoriser la transaction.

Avec l'amélioration continue des exigences humaines pour le cadre de vie, les problèmes environnementaux impliqués dans le processus de production des PCB sont particulièrement importants.À l'heure actuelle, le plomb et le brome sont les sujets les plus brûlants;Sans plomb et sans halogène affectera le développement des PCB sous de nombreux aspects.Bien qu'à l'heure actuelle, les changements dans le processus de traitement de surface des PCB ne soient pas importants, ce qui semble être une chose lointaine, il convient de noter que des changements lents à long terme entraîneront de grands changements.Avec les appels croissants à la protection de l'environnement, le processus de traitement de surface des PCB va certainement changer radicalement à l'avenir. But du traitement de surfaceL'objectif le plus fondamental du traitement de surface est d'assurer une bonne soudabilité ou une bonne performance électrique.Étant donné que le cuivre dans la nature a tendance à exister sous forme d'oxyde dans l'air, il est peu probable qu'il reste longtemps sous forme de cuivre d'origine, il doit donc être traité d'une autre manière.Bien que dans l'assemblage ultérieur, un flux puissant puisse être utilisé pour éliminer la plupart des oxydes de cuivre, le flux puissant lui-même n'est pas facile à éliminer, de sorte que l'industrie n'utilise généralement pas de flux puissant. Processus de traitement de surface communÀ l'heure actuelle, il existe de nombreux processus de traitement de surface des PCB, les plus courants sont le nivellement à l'air chaud, le revêtement organique, le nickelage autocatalytique / le trempage à l'or, le trempage à l'argent et le trempage à l'étain, qui seront introduits un par un ci-dessous. 1. Nivellement à air chaudLe nivellement à l'air chaud, également connu sous le nom de nivellement de soudure à air chaud, est un processus de revêtement de soudure à l'étain fondu sur la surface du circuit imprimé et de nivellement (soufflage) avec de l'air comprimé chauffé pour former une couche de revêtement qui résiste à l'oxydation du cuivre et offre une bonne soudabilité .Après nivellement à l'air chaud, la soudure et le cuivre forment un composé intermétallique cuivre-étain à la jonction.L'épaisseur de la soudure protégeant la surface du cuivre est d'environ 1-2 mil.Le PCB doit être immergé dans la soudure fondue pendant le nivellement à l'air chaud ;La lame d'air souffle la soudure liquide avant que la soudure ne se solidifie;Le couteau à vent peut minimiser le ménisque de soudure sur la surface du cuivre et empêcher le pontage de la soudure.Le nivellement à air chaud est divisé en type vertical et type horizontal.D'une manière générale, le type horizontal est meilleur, principalement parce que le revêtement de nivellement à air chaud horizontal est plus uniforme et peut réaliser une production automatique.Le processus général du processus de nivellement à l'air chaud est le suivant : microgravure → préchauffage → revêtement de flux → pulvérisation d'étain → nettoyage. 2. Revêtement organiqueLe processus de revêtement organique est différent des autres processus de traitement de surface en ce qu'il agit comme une couche barrière entre le cuivre et l'air ;Le processus de revêtement organique est simple et le coût est faible, ce qui le rend largement utilisé dans l'industrie.Les premières molécules de revêtement organique sont l'imidazole et le benzotriazole, qui jouent un rôle antirouille.La dernière molécule est principalement le benzimidazole, qui est le cuivre qui lie chimiquement le groupe fonctionnel azoté au PCB.Dans le processus de soudage ultérieur, s'il n'y a qu'une seule couche de revêtement organique sur la surface du cuivre, il doit y avoir plusieurs couches.C'est pourquoi du cuivre liquide est généralement ajouté au réservoir chimique.Après revêtement de la première couche, la couche de revêtement adsorbe le cuivre ;Ensuite, les molécules de revêtement organique de la deuxième couche sont combinées avec du cuivre jusqu'à ce que 20 ou même des centaines de molécules de revêtement organique soient concentrées sur la surface de cuivre, ce qui peut assurer une soudure par refusion multiple.Le test montre que le dernier procédé de revêtement organique peut maintenir de bonnes performances dans de nombreux procédés de soudage sans plomb.Le processus général du processus de revêtement organique est le dégraissage → la micro-gravure → le décapage → le nettoyage à l'eau pure → le revêtement organique → le nettoyage, et le contrôle du processus est plus facile que les autres processus de traitement de surface. 3. Nickelage autocatalytique / immersion dans l'or : procédé de nickelage autocatalytique / immersion dans l'orContrairement au revêtement organique, le nickelage autocatalytique / l'immersion dans l'or semble mettre une armure épaisse sur le PCB ;De plus, le processus de nickelage autocatalytique / immersion dans l'or n'est pas comme le revêtement organique en tant que couche barrière antirouille, ce qui peut être utile dans l'utilisation à long terme du PCB et obtenir de bonnes performances électriques.Par conséquent, le nickelage autocatalytique / l'immersion dans l'or consiste à envelopper une épaisse couche d'alliage nickel-or avec de bonnes propriétés électriques sur la surface du cuivre, ce qui peut protéger les PCB pendant une longue période;De plus, il a également la tolérance à l'environnement que les autres procédés de traitement de surface n'ont pas.La raison du nickelage est que l'or et le cuivre se diffusent et que la couche de nickel peut empêcher la diffusion entre l'or et le cuivre.S'il n'y a pas de couche de nickel, l'or se diffusera dans le cuivre en quelques heures.Un autre avantage du nickelage autocatalytique / immersion dans l'or est la résistance du nickel.Seul le nickel d'une épaisseur de 5 microns peut limiter la dilatation dans la direction Z à haute température.De plus, le nickelage autocatalytique / immersion dans l'or peut également empêcher la dissolution du cuivre, ce qui sera bénéfique pour un assemblage sans plomb.Le processus général de nickelage autocatalytique / processus de lixiviation à l'or est le suivant : nettoyage à l'acide → microgravure → préimprégné → activation → nickelage autocatalytique → lixiviation chimique à l'or.Il y a principalement 6 réservoirs de produits chimiques, impliquant près de 100 produits chimiques, de sorte que le contrôle du processus est relativement difficile. 4. Processus d'immersion en argent par immersion dans l'argentEntre revêtement organique et immersion nickel/or autocatalytique, le procédé est relativement simple et rapide ;Ce n'est pas aussi complexe que le nickelage autocatalytique / immersion dans l'or, ni une armure épaisse pour PCB, mais il peut toujours fournir de bonnes performances électriques.L'argent est le petit frère de l'or.Même lorsqu'il est exposé à la chaleur, à l'humidité et à la pollution, l'argent peut conserver une bonne soudabilité, mais il perdra de son éclat.L'immersion en argent n'a pas la bonne résistance physique du nickelage autocatalytique / immersion en or car il n'y a pas de nickel sous la couche d'argent.De plus, l'imprégnation à l'argent a de bonnes propriétés de stockage et il n'y aura pas de problèmes majeurs lors de son assemblage pendant quelques années après l'imprégnation à l'argent.L'immersion d'argent est une réaction de déplacement, qui est un revêtement d'argent pur presque submicronique.Parfois, certaines substances organiques sont incluses dans le processus d'immersion de l'argent, principalement pour empêcher la corrosion de l'argent et éliminer la migration de l'argent ;Il est généralement difficile de mesurer cette fine couche de matière organique, et l'analyse montre que le poids de l'organisme est inférieur à 1 %. 5. Immersion dans l'étainÉtant donné que toutes les soudures sont à base d'étain, la couche d'étain peut correspondre à n'importe quel type de soudure.De ce point de vue, le procédé de trempage à l'étain a de grandes perspectives de développement.Cependant, dans le passé, le PCB apparaissait comme des barbes d'étain après le processus de trempage à l'étain, et la migration des barbes d'étain et de l'étain pendant le processus de soudage posait des problèmes de fiabilité, de sorte que l'utilisation du processus de trempage à l'étain était limitée.Plus tard, des additifs organiques ont été ajoutés à la solution d'immersion d'étain, ce qui peut donner à la structure de la couche d'étain une structure granulaire, surmonter les problèmes précédents et également avoir une bonne stabilité thermique et une bonne soudabilité.Le processus de trempage à l'étain peut former un composé intermétallique plat de cuivre et d'étain, ce qui permet au trempage à l'étain d'avoir la même bonne soudabilité que le nivellement à l'air chaud sans le mal de tête de la planéité causé par le nivellement à l'air chaud ;L'immersion dans l'étain n'a pas non plus de problème de diffusion entre le nickelage autocatalytique / les métaux d'immersion en or - les composés intermétalliques cuivre-étain peuvent être fermement combinés.La plaque d'immersion en étain ne doit pas être stockée trop longtemps et le montage doit être effectué selon la séquence d'immersion en étain. 6. Autres procédés de traitement de surfaceLes autres procédés de traitement de surface sont moins appliqués.Examinons les procédés de placage nickel-or et de placage autocatalytique au palladium qui sont relativement plus appliqués.Le nickelage or est à l'origine de la technologie de traitement de surface des PCB.Il est apparu depuis l'émergence du PCB, et a progressivement évolué vers d'autres méthodes depuis lors.Il s'agit de déposer d'abord une couche de nickel sur le conducteur de surface du circuit imprimé, puis une couche d'or.Le nickelage sert principalement à empêcher la diffusion entre l'or et le cuivre.Il existe deux types de placage à l'or nickel: le placage à l'or doux (or pur, la surface en or n'a pas l'air brillante) et le placage à l'or dur (la surface est lisse et dure, résistante à l'usure, contient du cobalt et d'autres éléments, et la surface en or semble brillant).L'or doux est principalement utilisé pour fabriquer des fils d'or lors de l'emballage des puces;L'or dur est principalement utilisé pour l'interconnexion électrique à des endroits non soudés.Compte tenu du coût, l'industrie procède souvent à un placage sélectif par transfert d'image pour réduire l'utilisation de l'or. À l'heure actuelle, l'utilisation du placage d'or sélectif dans l'industrie continue d'augmenter, ce qui est principalement dû à la difficulté de contrôler le processus de nickelage autocatalytique / lixiviation de l'or.Dans des circonstances normales, le soudage conduira à la fragilisation de l'or plaqué, ce qui raccourcira la durée de vie, il est donc nécessaire d'éviter de souder sur l'or plaqué;Cependant, étant donné que l'or dans le nickelage autocatalytique / immersion dans l'or est très mince et cohérent, la fragilisation se produit rarement.Le processus de placage de palladium autocatalytique est similaire à celui du placage de nickel autocatalytique.Le processus principal consiste à réduire les ions palladium en palladium sur la surface catalytique à l'aide d'un agent réducteur (tel que l'hypophosphite dihydrogène de sodium).Le palladium nouvellement généré peut devenir un catalyseur pour favoriser la réaction, de sorte que n'importe quelle épaisseur de revêtement de palladium peut être obtenue.Les avantages du placage autocatalytique au palladium sont une bonne fiabilité de soudage, une stabilité thermique et une planéité de surface. quatreSélection du procédé de traitement de surfaceLe choix du procédé de traitement de surface dépend principalement du type de composants assemblés finaux ;Le processus de traitement de surface affectera la production, l'assemblage et l'utilisation finale des PCB.Ce qui suit présentera spécifiquement les occasions d'utilisation des cinq processus de traitement de surface courants.1. Nivellement à air chaudLe nivellement à l'air chaud jouait autrefois un rôle majeur dans le processus de traitement de surface des PCB.Dans les années 1980, plus des trois quarts des PCB utilisaient la technologie de nivellement à air chaud, mais l'industrie a réduit l'utilisation de la technologie de nivellement à air chaud au cours de la dernière décennie.On estime qu'environ 25 à 40 % des PCB utilisent désormais la technologie de nivellement à air chaud.Le processus de nivellement à air chaud est sale, malodorant et dangereux, il n'a donc jamais été un processus préféré.Cependant, le nivellement à l'air chaud est un excellent processus pour les composants plus grands et les fils avec un espacement plus important.Dans le PCB à haute densité, la planéité du nivellement à air chaud affectera l'assemblage ultérieur;Par conséquent, le processus de nivellement à air chaud n'est généralement pas utilisé pour les panneaux HDI.Avec les progrès de la technologie, le processus de nivellement à air chaud adapté à l'assemblage de QFP et de BGA avec un espacement plus petit est apparu dans l'industrie, mais il est rarement appliqué dans la pratique.À l'heure actuelle, certaines usines utilisent un revêtement organique et un procédé de trempage nickel/or autocatalytique pour remplacer le procédé de nivellement à l'air chaud ;L'évolution technologique a également conduit certaines usines à adopter des procédés d'imprégnation à l'étain et à l'argent.De plus, la tendance du sans plomb ces dernières années a encore restreint l'utilisation du nivellement à air chaud.Bien que le nivellement à air chaud dit sans plomb ait fait son apparition, il peut impliquer la compatibilité des équipements.2. Revêtement organiqueOn estime qu'à l'heure actuelle, environ 25 % à 30 % des PCB utilisent la technologie de revêtement organique, et cette proportion est en augmentation (il est probable que le revêtement organique ait maintenant dépassé le nivellement à l'air chaud en premier lieu).Le processus de revêtement organique peut être utilisé sur les PCB low-tech et les PCB high-tech, tels que les PCB TV simple face et les cartes d'emballage de puces haute densité.Pour BGA, le revêtement organique est également largement utilisé.Si le PCB n'a pas d'exigences fonctionnelles pour la connexion de surface ou la période de stockage, le revêtement organique sera le processus de traitement de surface le plus idéal.3. Nickelage autocatalytique / immersion dans l'or : procédé de nickelage autocatalytique / immersion dans l'orContrairement au revêtement organique, il est principalement utilisé sur les cartes avec des exigences fonctionnelles de connexion et une longue durée de vie en surface, telles que la zone clé des téléphones mobiles, la zone de connexion de bord de la coque du routeur et la zone de contact électrique de la connexion élastique de la puce processeurs.En raison de la planéité du nivellement à air chaud et de l'élimination du flux de revêtement organique, le nickelage autocatalytique / immersion dans l'or a été largement utilisé dans les années 1990;Plus tard, en raison de l'apparition d'un disque noir et d'un alliage nickel-phosphore cassant, l'application du processus de placage au nickel / trempage à l'or a été réduite.Cependant, à l'heure actuelle, presque toutes les usines de circuits imprimés de haute technologie disposent de lignes de nickelage autocatalytique / de trempage à l'or.Si l'on considère que le joint de soudure deviendra cassant lors du retrait du composé intermétallique de cuivre-étain, de nombreux problèmes se produiront au niveau du composé intermétallique de nickel-étain relativement fragile.Par conséquent, presque tous les produits électroniques portables (tels que les téléphones portables) utilisent des joints de soudure composés intermétalliques de cuivre et d'étain formés par un revêtement organique, une immersion dans l'argent ou une immersion dans l'étain, tandis que le nickelage autocatalytique / l'immersion dans l'or est utilisé pour former des zones clés, des zones de contact et un blindage EMI. domaines.On estime qu'à l'heure actuelle, environ 10 % à 20 % des PCB utilisent un procédé de nickelage autocatalytique / trempage à l'or.4. Immersion argentiqueC'est moins cher que le nickelage autocatalytique / l'immersion dans l'or.Si le PCB a des exigences fonctionnelles de connexion et doit réduire les coûts, l'immersion en argent est un bon choix ;En plus de la bonne planéité et du bon contact de l'immersion à l'argent, le procédé d'immersion à l'argent doit être sélectionné.L'immersion en argent est largement utilisée dans les produits de communication, les automobiles, les périphériques informatiques, ainsi que dans la conception de signaux à grande vitesse.L'imprégnation d'argent peut également être utilisée dans les signaux haute fréquence en raison de ses excellentes propriétés électriques inégalées par d'autres traitements de surface.EMS recommande le processus d'immersion à l'argent car il est facile à assembler et offre une bonne capacité d'inspection.Cependant, en raison de défauts tels que le ternissement et le trou de soudure dans l'immersion d'argent, sa croissance est lente (mais pas diminuée).On estime qu'à l'heure actuelle, environ 10 à 15 % des PCB utilisent un procédé d'imprégnation à l'argent.5. Immersion dans l'étainL'étain a été introduit dans le procédé de traitement de surface depuis près d'une décennie, et l'émergence de ce procédé est le résultat des exigences de l'automatisation de la production.L'immersion dans l'étain n'apporte aucun élément nouveau dans le joint de soudure, ce qui est particulièrement adapté au fond de panier de communication.L'étain perdra sa soudabilité au-delà de la période de stockage de la carte, de meilleures conditions de stockage sont donc nécessaires pour l'immersion dans l'étain.De plus, l'utilisation du procédé d'immersion dans l'étain est restreinte en raison de la présence de substances cancérigènes.On estime qu'à l'heure actuelle, environ 5 à 10 % des PCB utilisent le procédé de trempage à l'étain.V Conclusion avec les exigences de plus en plus élevées des clients, des exigences environnementales de plus en plus strictes et de plus en plus de procédés de traitement de surface, il semble qu'il soit un peu déroutant et déroutant de choisir quel procédé de traitement de surface avec des perspectives d'évolution et une polyvalence plus forte.Il est impossible de prédire exactement où la technologie de traitement de surface des PCB ira à l'avenir.Dans tous les cas, répondre aux exigences des clients et protéger l'environnement doit être une priorité !

Les pièces construites par les processus de fabrication conventionnels (bâti, pièce forgéee, etc.) n'éclateront pas. Cependant, l'explosion des pièces faites par l'impression en métal 3D est un risque en matière de sécurité potentiel. Quand l'impression en métal 3D est employée pour fabriquer des pièces, le problème qui doit être prêté l'attention à dans ce processus est le risque en matière de sécurité. Cependant, seulement ces poudres emprisonnées qui laissent le secteur de traitement avec les pièces en cours de métal de l'impression 3D apporteront beaucoup de risques en matière de sécurité. Peut-être vous avez vu des opérateurs et des techniciens utilisant les respirateurs et l'équipement de protection personnel. C'est parce que les matières premières de poudre en métal utilisées dans des systèmes d'impression en métal 3D sont habituellement assez petites et peuvent être facilement inhalées et absorbées dans le corps humain avec la respiration. En fait, quelques personnes sont également allergiques pour nickeler, qui font plus loin à l'inhalation de la poudre en métal un souci important.La plupart des personnes peuvent ne pas se rendre compte qu'une fois que les pièces faites par technologie d'impression en métal 3D sont prises hors de la salle de construction et nettoyaient, les pièces peuvent encore contenir un peu de matériaux de poudre. Puisque même si la pièce en métal est complètement dense, sa structure porteuse peut ne pas être. La plupart des structures de soutènement sont creuses, ainsi la poudre peut être emprisonnée à l'intérieur. Quand les composants sont sortis du conseil de construction, une extrémité de ces structures de soutènement peut libérer la poudre en métal emprisonnée dans les structures de soutènement dans l'atmosphère. C'est pourquoi elle est généralement recommandée pour enlever le substrat de construction par la coupe sous-marine de fil d'EDM, de sorte que ces poudres lâches puissent être sorties dans l'eau. Si 3D imprimait des pièces ne sont pas enlevées du substrat utilisant la technologie transformatrice d'EDM, nettoyage secondaire, tel que nettoyer à l'aspirateur, sont exigées pour enlever la poudre lâche emprisonnée dans la structure de soutènement. Cependant, la difficulté de l'opération réelle n'est pas aussi facile qu'elle retentit, parce que les particules de poudre peuvent adhérer au mur intérieur du matériel de support ou partiellement fondre sur la surface de pièce pendant la libération d'effort. Même si les pièces sont cognées sur la table beaucoup de fois d'une manière exagérée, il peut encore y avoir une certaine poudre qui n'a pas été enlevée. Évidemment, la méthode d'enlever la poudre lâche des pièces est très complexe, et plus de recherche est nécessaire pour améliorer pour comprendre comment employer des technologies de finition telles que le soufflage de soude, l'écoulement abrasif usinant (AFM) et le polissage électrochimique à aider à enlever la poudre lâche de l'intérieur de la structure de soutènement. Parmi eux, la technologie de usinage d'écoulement abrasif est la dernière méthode de usinage, qui emploie des médias abrasifs (un mélange fluide mélangé aux particules abrasives) pour traverser la surface de l'objet sous pression pour ébavurer, enlever l'éclair et le filet de morcellement, afin de réduire le caractère onduleux et la rugosité de la surface d'objet et réaliser la finition de l'usinage de précision. L'AFM est la meilleure méthode de usinage disponible pour le finissage manuel complexe ou les objets complexes de forme, aussi bien que des pièces qui sont difficiles à être usinées par d'autres méthodes. La méthode d'AFM peut également être appliquée aux morceaux de travail qui ne sont pas satisfaits du traitement à grande échelle des rouleaux, des vibrations et d'autres morceaux de travail qui seront blessés pendant le traitement. Et le décollement régénéré après la décharge électrique usinant ou usinant à rayon laser et le contrainte résiduel demeurant sur la surface usinée dans le processus précédent peut être effectivement enlevé. Le polissage électrochimique s'appelle également polissage électrolytique. Le polissage électrolytique prend l'objet à polir comme anode et métal insoluble comme cathode. Les deux poteaux sont immergés dans la cellule électrolytique en même temps, et le C.C est appliqué pour produire de la dissolution sélective d'anode, afin de réaliser l'effet d'augmenter l'éclat de la surface d'objet. Il convient noter que certaines matières premières de poudre en métal telles que le titane et l'aluminium sont combustion spontanée, ainsi il signifie qu'elles éclateront. Par conséquent, le personnel de usinage professionnel devrait faire attention en manipulant des pièces a fait de ces matériaux, parce que ces poudres capturées par les pièces peuvent être libérées encore. S'ils partent furtivement dans l'environnement de machine, ils peuvent éclater sous la combinaison des étincelles ou d'autres conditions. Par conséquent, le soin spécial devrait être pris en manipulant et en post-traitant ces parties, et tout d'abord, le nettoyage approprié devrait être assuré. Si la poudre lâche tombe pendant la partie traitant, elle ne peut pas être traitée. Le progrès largement de comprendre et de diagnostiquer les risques en matière de sécurité potentiels liés à l'impression en métal 3D est encore en cours. S'il y a lieu, les sapeurs-pompiers locaux doivent être annoncés à l'avance de sorte qu'ils puissent répondre plus rapidement en cas d'urgence.En outre, quand 3D a imprimé des pièces en métal sont traitées sur une machine de meulage ou fraiseuse de rotation/, il doit s'assurer que la poudre dans ces pièces n'éclatera pas quand les étincelles mettent à feu pendant le traitement.

De nos jours, le système chaud de coureur a graduellement accédé au marché, et les diverses technologies connexes ont également émergé, comme la technologie de moulage par injection de Co, insèrent la technologie de moulage, technologie à plusieurs éléments de moulage par injection et ainsi de suite. En tant que part importante de système de moule, le système chaud de coureur peut effectivement améliorer l'efficacité de qualité et de production du moule en plastique. Le système chaud de coureur provient du système chaud de coureur. Généralement, le bec n'est pas toujours installé sur le plat d'aiguillage, et il peut également être relié à la bride de bec pratiquement, mais de tels systèmes ont besoin d'un plat fixe pour maintenir l'intégrité du système. Pour la plupart des processus de traitement en plastique, parce que la température du moule est proche du ℃ 200, il y a une différence de la température entre le coureur chaud et le moule. Si le système est relié à la filière simple, la température sera augmentée et la perte de chaleur sera augmentée, et les morts d'écoulement pêchent peuvent également être produits entre le plat d'aiguillage et le bec. Quand le coureur chaud a besoin d'entretien, le coureur chaud doit être complètement enlevé du moule. Puisque le bec n'est pas relié au plat d'aiguillage, les lignes électriques et hydrauliques doivent être complètement démonté et relié après l'entretien. Bien que le coureur chaud et le moulage par injection soient une totalité, leurs fonctions et fonctions sont complètement différentes de ceux du moule lui-même. Pour l'unité indépendante composée de système, son installation, connexion et opération ont des conditions à haute précision spéciales de position. Pour ces raisons, l'ensemble du système chaud de coureur est devenu un goulot d'étranglement d'installation de moule. Par conséquent, il est devenu très un important sujet à évitent des erreurs dans l'installation du système chaud de coureur, simplifient la connexion de système et sauver le délai d'assemblage. Introduction de système chaud combiné de coureurLe système chaud combiné de coureur est placé au centre du moule et a peu de connexions avec le moule. Le matériel de fabrication du système chaud combiné de coureur n'exige pas la conduction thermique élevée, maintenant et pretensioning du morceau de moule. Cette connexion minimale fournit un profil de température de grande précision et stable, ainsi la consommation d'énergie est beaucoup inférieure à celle du système chaud traditionnel de coureur. Le système chaud combiné de coureur peut directement prémonter l'indépendant hydraulique de circuit du moule. La porte de valve directement conduite par l'équipement hydraulique peut également être directement installée sur le système, de sorte que la soupape de commande sur la machine traditionnelle soit omise, rendant le moulage par injection plus flexible. En outre, des circuits électriques et hydrauliques peuvent également être configurés selon les besoins des clients. Sous le système chaud combiné de coureur, le bec et la forme de plat de diviseur une unité simple. La fonte coule directement dans le bec du plat d'aiguillage, tellement il n'y a aucune déviation ou angle mort. Le bec fileté est enfoncé dans le plat d'aiguillage, éliminant la fuite entre le bec et le plat d'aiguillage. La conception de système conventionnelle de revêtement produit de la dilatation thermique, et ce système combiné est particulièrement efficace en éliminant une telle fuite. Puisque le système subira élém. élect., l'essai de la température, hydraulique ou pneumatique avant la livraison, clients sera donné des instructions sur pré le système d'installation, de sorte qu'elles puissent être facilement installées dans le moule et mettent dans la production immédiatement. Quand le moule ou le système a besoin d'entretien régulier, le système chaud combiné de coureur peut également être démonté du moule par des étapes simples, de sorte qu'il puisse être réparé et examiné indépendamment du moule. Le système chaud combiné de coureur peut réduire le coût de maintenance très bien, et il est également très commode dans le démontage. Le système chaud intégré de coureur peut être maintenu sans temps de démontage, de économiser et coût.

Que l'effet de la température sur l'exactitude dans la commande numérique par ordinateur usine-t-il ?La déformation thermique est l'une des raisons qui affectent l'exactitude d'usinage. La machine-outil est affectée par la variation température environnement d'atelier, le chauffage du moteur et du frottement du mouvement mécanique, la chaleur de coupure et le milieu de refroidissement, ayant pour résultat la hausse inégale de la température de chaque pièce de la machine-outil, ayant pour résultat le changement de l'exactitude de forme et de l'exactitude d'usinage de la machine-outil. Par exemple, 70mm est traités sur un × ordinaire de fraiseuse de commande numérique par ordinateur de précision pour la vis de 1650mm, l'erreur cumulée des objets fraisés de 7h30 à 9h00 pendant le matin peuvent atteindre 85m comparés aux objets traités de 2h00 à 3h30 pendant l'après-midi. Mais sous la température constante, l'erreur peut être réduite à 40m. Un autre exemple est une machine de meulage de fin de double de précision utilisée pour le double meulage de fin des objets minces épais de tôle d'acier de 0.6-3.5mm, qui peuvent traiter 200mm à l'heure du × du × 25mm d'acceptation que l'objet de tôle d'acier de 1.08mm peut atteindre l'exactitude dimensionnelle du millimètre, et le degré de recourbement est moins de 5m dans la longueur entière. Cependant, après que le meulage automatique continu pour 1h, la gamme de changement de taille ait grimpé jusqu'à 12M, et la température de liquide réfrigérant a grimpé du ℃ 17 au démarrage jusqu'au ℃ 45. En raison de l'influence de la chaleur de meulage, le journal principal d'axe est prolongé et le dégagement de l'incidence avant de l'axe principal est augmenté. Par conséquent, un réfrigérateur 5.5kW est ajouté au réservoir de liquide réfrigérant de la machine-outil, et l'effet est très idéal. On l'a montré que la déformation de la machine-outil après chauffage est un facteur important affectant l'exactitude d'usinage. Cependant, la machine-outil est dans un environnement où les changements de température à tout moment ; La machine-outil elle-même consommera inévitablement l'énergie quand travaillant, et une partie considérable de cette énergie sera convertie en chaleur dans diverses manières, ayant pour résultat les changements physiques de divers composants de la machine-outil. De tels changements varient considérablement en raison de différents formes et matériaux structurels. Les concepteurs de machine-outil devraient maîtriser la loi de distribution de mécanisme et de température de formation de la chaleur et prendre des mesures de correspondance de ramener l'influence de la déformation thermique sur l'exactitude d'usinage au Z. Usinage de commande numérique par ordinateurLa distribution de hausse de la température et de température des machines-outils et du climat naturel affecter le vaste territoire de la Chine. La plupart des secteurs sont situées dans des secteurs subtropicaux. La température varie considérablement tout au long de l'année et la différence de la température dans un jour est également différente. Par conséquent, la manière et le degré de l'intervention des personnes sur (comme l'atelier) la température d'intérieur sont également différents, et l'atmosphère de la température autour de la machine-outil varie considérablement. Par exemple, la gamme saisonnière de changement de température dans le delta du fleuve Yangtze est le ℃ environ 45, et le changement de température journalier est le ℃ environ 5-12. Généralement, l'atelier de usinage n'a aucun chauffage en hiver et aucune climatisation en été. Cependant, tant que l'atelier est bien - aéré, le gradient de température de l'atelier de usinage ne change pas beaucoup. En Chine du nord-est, la différence saisonnière de la température peut atteindre le ℃ 60, et la variation journalière est le ℃ environ 8-15. La période de chauffage a lieu à partir de fin octobre à début avril de l'année suivante. L'atelier de usinage est conçu avec le chauffage et la circulation d'air insuffisante. La différence de la température à l'intérieur et en dehors de l'atelier peut atteindre le ℃ 50. Par conséquent, le gradient de température dans l'atelier en hiver est très complexe. Pendant la mesure, la température extérieure est le ℃ 1,5, le temps est 8h15 - le 8h35 pendant le matin, et le changement de température dans l'atelier est le ℃ environ 3,5. L'exactitude d'usinage des machines-outils de précision sera considérablement affectée par la température ambiante dans un tel atelier. L'influence de l'environnement de entourage l'environnement environnant de la machine-outil se rapporte à l'environnement thermique constitué par de diverses dispositions dans la marge étroite de la machine-outil.Ils incluent les quatre aspects suivants :1) microclimat d'atelier : comme la distribution de la température dans l'atelier (direction verticale et direction horizontale). Quand jour et nuit le changement alternatif ou de climat et de ventilation, la température d'atelier changera lentement.2) sources de chaleur d'atelier : comme le rayonnement solaire, le rayonnement de l'équipement de chauffage et de l'éclairage de haute puissance, etc. quand ils sont proches de la machine-outil, ils peuvent directement affecter la hausse de la température de la totalité ou de la pièce de la machine-outil pendant longtemps. La chaleur produite par l'équipement adjacent lors du fonctionnement affectera la hausse de la température de la machine-outil sous forme de rayonnement ou de circulation d'air.3) dissipation thermique : la base a un bon effet de dissipation thermique, particulièrement la base des machines-outils de précision ne devrait pas être proche du caloduc souterrain. Une fois qu'elle se casse et coule, ce peut devenir une source de chaleur qui est difficile de trouver la cause ; L'atelier ouvert sera un bon « radiateur », qui favorise l'équilibre de la température dans l'atelier.4) la température constante : les équipements de température constante adoptés dans l'atelier sont très efficaces en maintenant l'exactitude et en traitant l'exactitude des machines-outils de précision, mais la consommation d'énergie est grande. 3. Facteurs thermiques internes d'influence de machine-outil1) la machine-outil est une source de chaleur structurelle. Le chauffage de moteur tel que le moteur d'axe, moteur servo d'alimentation, refroidissant et lubrifiant le moteur de pompe et la boîte de contrôle électrique peut produire de la chaleur. Ces conditions sont permises pour le moteur lui-même, mais elles exercent des effets inverses significatifs sur l'axe principal, la vis de boule et d'autres composants, et des mesures seront prises de les isoler. Quand l'énergie électrique d'entrée conduit le moteur pour fonctionner, sauf qu'une petite partie (environ 20%) sera convertie en énergie thermique du moteur, plus sera converti en énergie cinétique par le mécanisme de mouvement, tel que la rotation de l'axe principal et du mouvement de l'établi ; Cependant, il est inévitable qu'une partie considérable de la chaleur sera convertie en chaleur de frottement pendant le mouvement, tel que la chaleur des incidences, des rails de guide, des vis de boule et des boîtes de transmission. 2) La chaleur de coupure du processus. Pendant le processus de coupure, une partie de l'énergie cinétique de l'outil ou l'objet est consommée par le travail de coupure, et une partie considérable est convertie en énergie de déformation de la coupe et chaleur de frottement entre la puce et l'outil, formant la chaleur de l'outil, l'axe et l'objet, et un grand nombre de chaleur de puce est transmise au montage de table de travail et à d'autres pièces de la machine-outil. Ils affecteront directement la position relative entre l'outil et l'objet. 3) Refroidissement. Le refroidissement est une mesure inverse contre la hausse de la température de la machine-outil, telle que le moteur se refroidissant, le composant d'axe se refroidissant et se refroidissant structurel de base de composant. Des machines-outils à extrémité élevé sont souvent équipées des réfrigérateurs pour le refroidissement obligatoire.4. L'influence de la forme structurelle de machine-outil sur la hausse de la température dans le domaine de la déformation thermique de la machine-outil, la forme structurelle de machine-outil se rapporte habituellement à la forme structurelle, à la distribution de masse, à la représentation matérielle et à la distribution de source de chaleur. La forme de structure affecte la distribution de la température, la direction de conduction de chaleur, la direction thermique de déformation et l'assortiment de la machine-outil. 1) La forme structurelle de la machine-outil. En termes de structure globale, les machines-outils sont verticales, horizontales, le portique et l'encorbellement, etc., qui ont de grandes différences dans la réponse et la stabilité thermiques. Par exemple, la hausse de la température de la boîte d'essieu principale d'un tour de vitesse de vitesse peut être aussi haute que le ℃ 35, de sorte que l'extrémité principale d'axe soit soulevée, et les besoins de temps d'équilibre thermique au sujet de 2H. Pour le centre de fraiseuse de rotation et de précision avec le lit incliné, la machine-outil a une base stable. La rigidité de la machine entière est évidemment améliorée. L'axe principal est conduit par un moteur servo, et la pièce de transmission de vitesse est enlevée. La hausse de la température est généralement moins de ℃ 15.2) influence de distribution de source de chaleur. On le considère généralement que la source de chaleur se rapporte au moteur sur la machine-outil. Par exemple, le moteur d'axe, le moteur d'alimentation et le circuit hydraulique ne sont pas complets. Le chauffage du moteur est seulement l'énergie consommée par le courant sur l'impédance d'armature quand le rapport de la charge, et d'une partie considérable de l'énergie est consommé par le chauffage provoqué par le travail de frottement de l'incidence, de l'écrou de vis, du rail de guide et d'autres mécanismes. Par conséquent, le moteur peut s'appeler la source de chaleur primaire, et l'incidence, l'écrou, le rail de guide et la puce peuvent s'appeler la source de chaleur secondaire. La déformation thermique est le résultat de l'influence complète de toutes ces sources de chaleur. La hausse de la température et la déformation d'un centre d'usinage vertical avec les colonnes mobiles pendant le mouvement de alimentation de y-direction. L'établi ne se déplace pas quand l'alimentation dans la direction de Y, ainsi elle a peu d'influence sur la déformation thermique dans la direction de X. Sur la colonne, le plus lointain à partir de la vis de guide d'axe des y, plus la hausse de la température est petite. Quand la machine se déplace le long de l'axe des z, l'influence de la distribution de source de chaleur sur la déformation thermique est encore expliquée. L'alimentation d'axe des z est plus lointaine à partir de la x-direction, ainsi la déformation thermique a moins d'influence. Plus l'écrou de moteur d'axe des z est à la colonne étroit, plus la hausse de la température et à la déformation est grande. 3) Influence de distribution de masse. L'influence de la distribution de masse sur la déformation thermique des machines-outils a trois aspects. D'abord, elle se rapporte à la taille et la concentration de la masse, se rapporte habituellement à changer la capacité de chaleur et la vitesse du transfert de chaleur, et à changer l'heure d'atteindre l'équilibre thermique le、 2 en changeant la forme de disposition de la masse, telle que la disposition de diverses nervures, la rigidité thermique de la structure peut être amélioré, et sous la même hausse de la température, l'influence de la déformation thermique peut être réduite ou la déformation relative peut être maintenue petite ;Troisièmement, il signifie pour réduire la hausse de la température de pièces de machine-outil en changeant la forme de disposition de masse, telle qu'arranger des nervures de dissipation thermique en dehors de la structure.Influence des propriétés matérielles : les différents matériaux ont différents paramètres d'optimisation du traitement thermiques (la chaleur spécifique, conduction thermique et coefficient linéaire d'expansion). Sous l'influence de la même chaleur, leur hausse et déformation de la température sont différentes. Essai de la représentation thermique des machines-outils 1. Le but du test de performance thermique de la machine-outil est de commander la déformation thermique de la machine-outil. La clé est de comprendre entièrement la variation température la température ambiante de la machine-outil, de la source de chaleur et du changement de température de la machine-outil et la réponse (déplacement de déformation) des points clés par l'essai caractéristique thermique. Les essais ou les courbes décrivent les caractéristiques thermiques d'une machine-outil, de sorte que des contre-mesures puissent être pris pour commander la déformation thermique et pour améliorer l'exactitude d'usinage et l'efficacité de la machine-outil.Spécifiquement, les objectifs suivants devraient être atteints :1) essai l'environnement environnant de la machine-outil. Mesurez l'environnement de la température dans l'atelier, son gradient de température spatial, le changement de la distribution de la température de l'alternance de jour et nuit, et même l'influence du changement saisonnier sur la distribution de la température autour de la machine-outil. 2) Essai caractéristique thermique de la machine-outil lui-même. Dans l'état d'éliminer l'interférence environnementale autant que possible, la machine-outil sera maintenue dans de divers états de fonctionnement pour mesurer le changement de température et le changement de déplacement des aspects importants de la machine-outil lui-même, et enregistre le changement de température et le déplacement des points clés au cours d'une période assez longue. Le mètre thermique infrarouge de phase peut également être utilisé pour enregistrer la distribution thermique chaque fois de la période.3) la hausse de la température et la déformation thermique sont mesurées pendant le processus de usinage pour juger l'influence de la déformation thermique de la machine-outil sur l'exactitude du processus de usinage.4) les essais ci-dessus peuvent accumuler un grand nombre de données et de courbes, qui fourniront des critères fiables pour la conception de machine-outil et le contrôle d'utilisateur de la déformation thermique, et précisent la direction de prendre des mesures efficaces. 2. Le principe de l'essai thermique de déformation de l'essai thermique de déformation de machine-outil doit d'abord mesurer la température de plusieurs points appropriés, y compris les aspects suivants :1) source de chaleur : y compris le moteur d'alimentation de chaque partie, le moteur d'axe, les paires d'entraînement de vis de boule, le rail de guide et l'incidence d'axe.2) appareils auxiliaires : y compris le système de détection de déplacement de circuit hydraulique, de réfrigérateur, de refroidissement et de lubrification.3) structure mécanique : y compris le lit de machine, la base, le plat de glissière, la colonne, la boîte principale de fraisage et l'axe. Une tige de mesure en acier d'indium est maintenue entre l'axe et la table rotatoire. Cinq capteurs de contact sont arrangés dans le X, le y et les directions de Z pour mesurer la déformation complète dans de diverses conditions pour simuler le déplacement relatif entre l'outil et l'objet.3. l'informatique et l'analyse d'essai l'essai thermique de déformation de la machine-outil seront effectuées dans un long temps continu, et l'enregistrement de données continues sera effectué. Après analyse et le traitement, les caractéristiques thermiques de déformation reflétées sont fortement fiables. Si on élimine l'erreur par les essais multiples, la régularité montrée est crédible. Il y a 5 postes de mesure dans l'essai thermique de déformation du système d'axe, dont le point 1 et le point 2 sont à l'extrémité de l'axe et près de l'incidence d'axe, et dirige 4 et dirige 5 sont respectivement au logement de fraisage de tête près du rail de guide de z-direction. Le temps d'essai a duré 14h, dans lequel la vitesse de rotation de l'axe principal dans le premier 10h a été alternée dans la marge de 0-9000r/de mn du 10ème h, l'axe principal suite pour tourner à une grande vitesse de 9000r/de mn. Les conclusions suivantes peuvent être tirées :1) la période thermique d'équilibre de l'axe est au sujet de 1H, et de la gamme de hausse de la température après que l'équilibre soit le ℃ 1,5 ;2) la hausse de la température vient principalement de l'incidence d'axe principale et du moteur principal d'axe. Dans la marge de vitesse normale, l'incidence a la bonne représentation thermique ;3) la déformation thermique a peu d'influence sur la direction de X ;4) la déformation d'expansion de z-direction est grande, au sujet des 10m, qui est provoquée par l'extension thermique de l'axe principal et l'augmentation du dégagement de rapport ; 5) Quand la vitesse de rotation est maintenue à 9000r/à minute, la hausse de la température monte brusquement, montant brusquement par le ℃ environ 7 dans 2.5h, et il y a une tendance de continuer à se lever. La déformation dans la direction de Y et la direction de Z atteint 29m et 37m, indiquant que l'axe principal peut plus ne fonctionner stablement à la vitesse de rotation de 9000r/de minute, mais peut fonctionner en peu de temps (20min). Le contrôle de la déformation thermique de la machine-outil est analysé et discuté ci-dessus. La hausse de la température et la déformation thermique de la machine-outil ont de divers facteurs d'influence sur l'exactitude d'usinage. En prenant des mesures de contrôle, nous devrions saisir la contradiction et le foyer principaux sur prendre un ou deux mesures de réaliser deux fois le résultat avec la moitié de l'effort. La conception devrait commencer à partir de quatre directions : réduisant la génération de chaleur, réduisant la hausse de la température, la structure d'équilibrage et le refroidissement raisonnable. 1. La source réduisant de chaleur de génération et de contrôle chaleur sont des mesures fondamentales. Dans la conception, des mesures seront prises de réduire effectivement la génération de chaleur de la source de chaleur.1) raisonnablement choisi la puissance évaluée du moteur. Le P de puissance de sortie du moteur est égal au produit de la tension V et l'I. actuel généralement, la tension V est constant. Par conséquent, l'augmentation de la charge signifie que le de puissance de sortie des augmentations de moteur, c.-à-d., le courant correspondant j'aussi des augmentations, et la chaleur consommée par le courant dans les augmentations d'impédance d'armature. Si le moteur que nous avons conçu et avons choisi des travaux près ou dépassons considérablement la puissance évaluée pendant longtemps, la hausse de la température du moteur augmentera évidemment. Par conséquent, un essai comparatif a été effectué sur la tête de fraisage de la fraiseuse de fente d'aiguille de la commande bk50 numérique (de vitesse de moteur : 960r/minute ; température ambiante : ℃ 12). Les concepts suivants sont obtenus à partir des essais ci-dessus : vu la représentation de source de chaleur, en choisissant la puissance évaluée du moteur d'axe ou du moteur d'alimentation, il est approprié de choisir environ 25% plus haut que la puissance calculée. Dans l'opération réelle, le de puissance de sortie des matchs de moteur la charge, et augmentation de la puissance évaluée du moteur a peu d'impact sur la consommation d'énergie. Mais la hausse de la température du moteur peut être effectivement réduite.

Les impératifs techniques pour le traitement des pièces non standard sont généralement formulés selon les fonctions principales et les conditions de travail de l'axe, généralement comprenant ce qui suit :(a) l'aspérité des pièces de précision est généralement ra2.5 | 0,63, et l'aspérité du diamètre d'axe assorti avec le μ M. de pièces de transmission. L'aspérité du diamètre de rapport d'axe assorti avec l'incidence est Ra0.63 | 0,16。 de μ m (b) l'exactitude mutuelle de position des pièces de précision et les conditions d'exactitude de position du traitement de pièces non standard sont principalement déterminées par la position et la fonction de l'axe dans la machine. Généralement, on l'exige pour assurer les conditions de coaxiality du journal des pièces assemblées de transmission au journal de soutien, autrement l'exactitude de transmission des pièces de transmission (vitesses, etc.) sera affectée et bruit sera produite. Pour les axes communs de précision, la fin de bande radiale de la section assortie d'axe au tourillon est généralement 0,01 | 0.03mm, et pour les axes à haute précision (tels que les axes principaux), elle est habituellement 0,001 | 0.005mm. (c) l'exactitude géométrique de l'exactitude géométrique de pièces de précision des pièces non standard d'axe se rapporte principalement à l'arrondi et le cylindricity trou du journal, du cône externe, de Morse de cône, etc. généralement, sa tolérance sera limité dans la marge de la tolérance dimensionnelle. Pour les surfaces circulaires intérieures et externes avec les conditions de grande précision, la déviation permise sera marquée sur les dessins.(d) usinant l'exactitude dimensionnelle des pièces non standard usinant le journal avec la fonction de soutien afin de déterminer la position de l'axe, il exige habituellement l'exactitude dimensionnelle élevée (it5 | it7). L'exactitude de dimension de journal des pièces assemblées de transmission est généralement basse (IT6 | it9). Les pièces de précision marchant le type tour de commande numérique par ordinateur (machine de marche/tour coupe longitudinale) est un genre de machine-outille à commande numérique principalement utilisé pour l'usinage de précision des axes et des axes non standard. Elle a un saut qualitatif en traitant l'efficacité et en traitant l'exactitude comparée au tour de commande numérique par ordinateur. En raison de la double disposition d'axe des outils, la durée de cycle de traitement est considérablement réduite. En raccourcissant le temps d'échange d'outil entre la disposition d'outil et la table opposée d'outil, la fonction efficace de chevauchement de mouvement d'axe de la puce de fil et l'axe direct indexant la fonction pendant l'usinage secondaire peuvent raccourcir le temps de déplacement oisif.

La conception de processus de usinage de l'alliage d'aluminium est des moyens d'améliorer la qualité du produit. La chaleur s'est produite pendant la coupe ultra-rapide du métal changera les propriétés physiques du métal, de ce fait affectant les propriétés des matériaux. La solution normale est de réduire la vitesse de coupure pour réduire l'intensité de la chaleur. Mais de meilleurs ingénieurs font l'opposé. L'usinage de l'alliage d'aluminium augmente la vitesse de coupure. Pendant que la vitesse continue à augmenter, les puces de coupure en métal sont jetées par le mouvement centrifuge, qui emporte plus de la chaleur, et la chaleur du corps de traitement elle-même diminue. Ce concept de construction d'usinage reflète entièrement le rôle de la pensée d'inverse. L'alliage d'aluminium usinant pour la machine-outil traitant des entreprises, là est un grand nombre de fluide de coupure. Par l'utilisation d'un système efficace de filtration, le liquide est surveillé et la maintenance préventive est effectuée. L'utilisation réelle est un circuit d'alimentation liquide centralisé. La solution de mélange de usinage de distributeur d'alliage d'aluminium est employée pour assurer l'effet de émulsification du mélange. L'expérience d'ajouter l'essence est requise pour le traitement des pièces usinées chaque jour, afin de maintenir l'effet de concentration, la sédimentation de concentré, la centrifugeuse et l'écrémage normaux. La filtration est ajoutée à la lotion pendant un certain temps et s'est ajoutée à d'autres systèmes liquides comme solution quotidienne d'addition. Il y a un système du dégraissage quotidien et de l'enlèvement conventionnel de scories. Le liquide de rebut après usinage contient un grand nombre de composants néfastes et ne peut pas être directement déchargé. L'expérience riche et la connaissance scientifique et raisonnable de l'essence de usinage peuvent être récapitulées par la technologie transformatrice de usinage de l'alliage d'aluminium dans l'ingénierie pratique. Généralement si le processus de usinage est assez bon, elle exige un équipement plus avancé et une technologie de usinage superbe.