Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Selon le site Web de phys le 22 septembre, si vous mettez une cuillère en aluminium dans un réservoir rempli avec de l'eau, la cuillère descendra au fond. Alexander Boldyrev, un chimiste chez l'Utah Université d'État, a dit que c'est parce que les métaux en aluminium conventionnels sont plus denses que l'eau.Cependant, si la structure des métaux ordinaires de ménage peut être remodelée au niveau moléculaire (comme Boldyrev et ses collègues ont fait avec l'ordinateur modelant), l'aluminium cristallin ultra-léger avec une densité plus petite que celle de l'eau peut être produit. Boldyrev et getmanskii des scientifiques ILIYA, Vitaly Koval, minyaev russe et Vladimir Minkin de l'université fédérale du sud de l'état de rostovtang en Russie ont édité leurs résultats et résultats de recherches sur l'édition en ligne du journal de la physico-chimie C le 18 septembre 2017. La recherche de l'équipe a été soutenue par le National Science Foundation et le ministère russe de la science et de l'éducation. Boldyrev, un professeur en département de chimie et biochimie de l'Utah Université d'État aux Etats-Unis, a indiqué : « le défi proposé par mes collègues est très innovateur. Ils ont commencé par le diamant, un type connu matériel de trellis, et avaient l'habitude les atomes en aluminium pour remplacer chaque atome de carbone dans le trellis de diamant pour obtenir un nouveau tétraèdre. »Par le calcul de simulation de l'équipe, il peut montrer que cette structure a une nouvelle, métastable et légère forme en cristal en aluminium. D'ailleurs, il est étonnant que la densité du matériel en aluminium ayant cette structure soit seulement 0,61 g/cc comparés à l'aluminium conventionnel ayant une densité de 2,7 g/cc.« Ceci signifie que le matériel obtenu par cristallisation sous cette forme pourra flotter sur l'eau parce que la densité de l'eau est 1 g/cc. » Boldyrev a dit.Cette caractéristique fera la demande des métaux non magnétiques, des métaux anticorrosion, des haut métaux de rendement, relativement bon marché et facile de produire des métaux et d'autres matériaux à une nouvelle taille.BodyRev a dit : « la navette spatiale, la médecine, le câblage et les pièces automobiles plus légères et plus économes en combustible sont certains des champs d'application que je pense à actuellement. Naturellement, elle est trop tôt pour considérer l'utilisation de ce matériel. Il restent beaucoup de points inconnus à étudier au sujet de ce matériel, par exemple, nous ne connaissons rien au sujet de sa force. »Cependant, BodyRev a également indiqué que cette découverte de percée marque toujours l'émergence d'une nouvelle méthode de conception matérielle. Boldyrev a dit : « l'aspect le plus passionnant de cette recherche est qu'il a obtenu une nouvelle méthode de conception : utilisant une structure connue pour concevoir de nouveaux matériaux. Cette méthode préparera le terrain pour d'autres découvertes à l'avenir. »

Avec l'amélioration continue des conditions humaines pour l'environnement, les problèmes écologiques impliqués dans le processus de fabrication de carte PCB sont particulièrement importants. Actuellement, menez et le brome sont les sujets les plus chauds ; Sans plomb et sans halogène affectera le développement de la carte PCB dans beaucoup d'aspects. Bien qu'actuellement, les changements du processus de préparation de surface de la carte PCB ne soient pas grands, et il semble que c'est toujours une chose éloignée, il convient noter que les changements lents à long terme mèneront à de grands changements. Avec la demande croissante de la protection de l'environnement, le processus de préparation de surface de la carte PCB subira certainement de grands changements à l'avenir. But de préparation de surfaceLe but de base de la préparation de surface est d'assurer le bon solderability ou la représentation électrique. Depuis le cuivre en nature tend à exister sous forme d'oxyde dans le ciel, il est peu susceptible de rester en tant que cuivre original pendant longtemps, ainsi d'autres traitements sont exigés pour le cuivre. Bien que dans l'assemblée suivante, le flux fort peut être employé pour enlever la majeure partie de l'oxyde de cuivre, il n'est pas facile à enlever le flux fort lui-même, ainsi l'industrie généralement n'emploie pas le flux fort. Processus commun de préparation de surfaceActuellement, il y a beaucoup de processus de préparation de surface de carte PCB, y compris l'air chaud nivelant, revêtement organique, nickelage au bain chaud/or plongeant, le plongement argenté et étain plongeant, qui seront présentés un.   1. Mise à niveau d'air chaudLa mise à niveau d'air chaud, également connue sous le nom de soudure d'air chaud nivelant, est un processus d'enduire la soudure fondue d'avance de bidon sur la surface de la carte PCB et de la mise à niveau (soufflement) avec l'air comprimé passionné pour former une couche de revêtement qui est résistante à l'oxydation de cuivre et fournit le bon solderability. Le composé intermétallique de bidon de cuivre est formé à la jonction de la soudure et du cuivre par la mise à niveau d'air chaud. L'épaisseur de la soudure protégeant la surface de cuivre est environ 1-2 mil. La carte PCB sera immergée dans la soudure fondue pendant la mise à niveau d'air chaud ; Le souffleur souffle la soudure liquide avant que la soudure solidifie ; La lame de vent peut réduire au minimum le ménisque de la soudure sur la surface de cuivre et empêcher le pont en soudure. La mise à niveau d'air chaud est divisée en type vertical et type horizontal. On le considère généralement que le type horizontal est meilleur, principalement parce que l'air chaud horizontal nivelant le revêtement est plus uniforme et peut réaliser la production automatique. Le processus général d'air chaud nivelant le processus est : → de gravure à l'eau-forte micro préchauffant le nettoyage de pulvérisation de revêtement de → de bidon de → de flux de →. 2. Revêtement organiqueLe processus de revêtement organique est différent d'autres processus de préparation de surface parce que qu'il agit en tant que couche-barrière entre le cuivre et l'air ; La technologie de revêtement organique est simple et un coût bas, qui le rend très utilisé dans l'industrie. Les molécules de revêtement organiques tôt sont imidazol et benzotriazole, qui jouent le rôle de la prévention de rouille. La dernière molécule est principalement un benzimidazole, qui est le cuivre qui liaison chimique le groupe fonctionnel d'azote sur la carte PCB. Dans le processus de soudure suivant, s'il y a seulement une couche de revêtement organique sur la surface de cuivre, il n'est pas possible. Il doit y avoir beaucoup de couches. C'est pourquoi le cuivre liquide est habituellement ajouté au réservoir chimique. Après le revêtement de la première couche, la couche de revêtement adsorbe de cuivre ; Puis, les molécules de revêtement organiques de la deuxième couche sont combinées avec le cuivre jusqu'à 20 ou même 100 fois des molécules organiques de revêtement recueillent sur la surface de cuivre, qui peut assurer la soudure de ré-écoulement multiple. L'expérience prouve que la dernière technologie de revêtement organique peut maintenir la bonne interprétation dans beaucoup de processus de soudure sans plomb. Le processus général du processus de revêtement organique est : nettoyage de revêtement organique de nettoyage de marinage de gravure à l'eau-forte micro de dégraissage de → de → de l'eau pure de → de → de →. L'à régulation de processus est plus facile que d'autres processus de préparation de surface.3. nickelage au bain chaud/nickelage immersion d'or/procédé au bain chaud immersion d'orÀ la différence du revêtement organique, le nickelage/imprégnation au bain chaud d'or semble mettre l'armure épaisse sur la carte PCB ; En outre, le nickelage au bain chaud/processus de plongement d'or n'est pas comme le revêtement organique comme couche-barrière antirouille. Elle peut être à long terme utilisation utile de carte PCB et réaliser la bonne représentation électrique. Par conséquent, le nickelage/immersion au bain chaud d'or est d'envelopper une couche épaisse d'alliage d'or de nickel avec de bonnes propriétés électriques sur la surface de cuivre, qui peut protéger la carte PCB pendant longtemps ; En outre, elle a également la tolérance environnementale que d'autres processus de préparation de surface n'ont pas. La raison du nickelage est que l'or et le cuivre se répandront, et la couche de nickel peut empêcher la diffusion entre l'or et le cuivre ; Sans couche de nickel, l'or répandra dans le cuivre dans des heures. Un autre avantage du nickelage/d'imprégnation au bain chaud d'or est la force du nickel. Seulement 5 microns de nickel peuvent limiter l'expansion dans la direction de Z à température élevée. En outre, le nickelage/immersion au bain chaud d'or peut également empêcher la dissolution du cuivre, qui sera salutaire pour l'assemblée sans plomb. Le processus général du nickelage au bain chaud/de or lixiviant le processus est : micro de nettoyage acide de → gravant à l'eau-forte l'or au bain chaud de → d'activation de → de prepreg de → de → au bain chaud de nickelage lixiviant. Il y a principalement 6 réservoirs chimiques, impliquant presque 100 produits chimiques, ainsi l'à régulation de processus est difficile. 4. Processus de lixiviation argentéEntre le revêtement organique et le nickelage au bain chaud/or lixiviant, le processus est relativement simple et rapide ; Il n'est pas aussi compliqué que le nickelage/immersion au bain chaud d'or, ni il met une couche épaisse d'armure sur la carte PCB, mais il peut encore fournir la bonne représentation électrique. L'argent est le petit frère de l'or. Même si exposé pour chauffer, l'humidité et la pollution, argent peuvent encore maintenir le bon solderability, mais il perdra le lustre. L'immersion argentée n'a pas la bonne résistance physique du nickelage/d'immersion au bain chaud d'or parce qu'il n'y a aucun nickel sous la couche argentée. En outre, l'imprégnation argentée a la bonne propriété de stockage, et il n'y aura aucun grand problème quand il est mis dans l'assemblée pendant plusieurs années après l'imprégnation argentée. L'imprégnation argentée est une réaction de déplacement, qui est revêtement argenté pur presque submicronique. Parfois, quelques substances organiques sont incluses en cours de lixiviation argentée, pour empêcher principalement la corrosion argentée et pour éliminer la migration argentée ; Il est généralement difficile de mesurer cette couche mince de matière organique, et l'analyse prouve que le poids de l'organisme est moins de 1%. 5. Immersion de bidonPuisque toutes les soudures sont basées sur l'étain, la couche de bidon peut assortir n'importe quel type de soudure. De ce point de vue, le processus de plongement de bidon a de grandes perspectives de développement. Cependant, les favoris de bidon apparaissent après que la carte PCB précédente soit plongée en étain. Pendant le processus de soudure, la migration des favoris de bidon et l'étain apporteront des problèmes de fiabilité. Par conséquent, l'utilisation du processus de plongement de bidon est limitée. Des additifs postérieurs et organiques ont été ajoutés à la solution d'immersion de bidon, qui peut faire la structure de couche de bidon apparaît structure granulaire, surmonter les problèmes précédents, et a la bons stabilité thermique et solderability. Le processus de plongement de bidon peut former un composé intermétallique de bidon de cuivre plat, qui fait le plongement de bidon a le même bon solderability en tant que mise à niveau à air chaud sans mal de tête de planéité provoqué par la mise à niveau à air chaud ; Il n'y a aucun problème de diffusion entre le nickelage au bain chaud/or plongeant des métaux dans le plongement de bidon - des composés intermétalliques de bidon de cuivre peuvent être fermement collés ensemble. Le plat d'immersion de bidon ne sera pas stocké trop longtemps, et l'assemblée doit être effectuée selon l'ordre de l'immersion de bidon. 6. D'autres processus de préparation de surfaceD'autres processus de préparation de surface moins sont appliqués. Le placage à l'or de nickel et les processus au bain chaud de placage au palladium qui sont relativement plus appliqués sont comme suit. Le placage à l'or de nickel est le créateur du processus de préparation de surface de carte PCB. Il est apparu depuis l'aspect de la carte PCB, et s'est graduellement transformé en d'autres méthodes. Il est à d'abord d'enduire le conducteur sur la surface de carte PCB d'une couche de nickel et puis d'une couche d'or. Le nickelage est principalement d'empêcher la diffusion entre l'or et le cuivre. Il y a deux types de placage à l'or de nickel actuellement : placage à l'or doux (l'or pur, la surface d'or ne semble pas lumineux) et placage à l'or dur (la surface est lisse et dure, résistant à l'usure, contient le cobalt et d'autres éléments, et la surface d'or semble lumineuse). De l'or mol est principalement employé pour le fil d'or pendant l'emballage de puce ; De l'or dur est principalement employé pour l'interconnexion électrique aux endroits non soudés. Compte tenu du coût, l'industrie emploie souvent la méthode de transfert d'images pour que l'électrodéposition sélective réduise l'utilisation de l'or. Actuellement, l'utilisation du placage à l'or sélectif dans l'industrie continue à augmenter, qui est principalement due à la difficulté en commandant le processus du nickelage/de lixiviation au bain chaud d'or. Dans des circonstances normales, la soudure mènera à la fragilisation de l'or plaqué, qui raccourcira la durée de vie. Par conséquent, la soudure sur l'or plaqué devrait être évitée ; Cependant, en raison d'àor mince et cohérent du nickelage/d'immersion au bain chaud d'or, fragilisation se produit rarement. Le processus du placage au palladium au bain chaud est semblable à celui du nickelage au bain chaud. Le processus principal est de ramener des ions de palladium au palladium sur la surface catalytique par un agent réducteur (tel que le hypophosphite de dihydrogène de sodium). Le palladium récemment formé peut devenir un catalyseur pour favoriser la réaction, ainsi n'importe quelle épaisseur du revêtement de palladium peut être obtenue. Les avantages du placage au palladium au bain chaud sont bons soudant la fiabilité, la stabilité thermique et la planéité extérieure. Sélection du processus de préparation de surfaceLe choix du processus de préparation de surface dépend principalement du type de montés finaux ; Le processus de préparation de surface affectera la production, l'ensemble et l'utilisation finale de la carte PCB. Ce qui suit présentera spécifiquement les occasions d'application des cinq processus communs de préparation de surface. 1. Mise à niveau d'air chaudL'air chaud nivelant a par le passé joué un rôle principal dans le processus de préparation de surface de carte PCB. Pendant les années 1980, plus de trois quarts de PCBs ont employé la technologie de mise à niveau à air chaud. Cependant, l'industrie avait réduit l'utilisation de la technologie de mise à niveau à air chaud au cours de la dernière décennie. On l'estime qu'environ 25% - 40% de PCBs emploient actuellement la technologie de mise à niveau à air chaud. L'air chaud nivelant le processus est sale, puant et dangereux, ainsi ce n'a jamais été un processus préféré. Cependant, la mise à niveau d'air chaud est un excellent processus pour de plus grands composants et fils avec un plus grand espacement. Dans la carte PCB avec la haute densité, la planéité de la mise à niveau d'air chaud affectera l'assemblée suivante ; Par conséquent, l'air chaud nivelant le processus n'est pas généralement employé pour des conseils de HDI. Avec le progrès de la technologie, l'air chaud nivelant le processus approprié à assembler QFP et BGA avec un plus petit espacement est apparu dans l'industrie, mais l'application réelle est moins. Actuellement, quelques usines emploient le revêtement organique et le nickelage au bain chaud/processus de plongement d'or pour remplacer l'air chaud nivelant le processus ; Le développement technologique a également mené quelques usines adopter l'étain et les processus argentés d'imprégnation. Avec la tendance sans plomb ces dernières années, l'utilisation de la mise à niveau d'air chaud est encore limitée. Bien que la soi-disant mise à niveau sans plomb d'air chaud soit apparue, elle peut impliquer la compatibilité de l'équipement. 2. Revêtement organiqueOn l'estime qu'actuellement, environ 25% - 30% de PCBs emploient la technologie de revêtement organique, et la proportion avait monté (il est probable que le revêtement organique ait maintenant surpassé la mise à niveau à air chaud en premier lieu). Le processus de revêtement organique peut être employé pour la carte PCB rudimentaire ou la carte PCB de pointe, telle que la carte PCB de TV à simple face et le conseil à haute densité d'emballage de puce. Pour BGA, le revêtement organique est également très utilisé. Si la carte PCB n'a aucune condition fonctionnelle pour la période de connexion extérieure ou de stockage, le revêtement organique sera le processus de préparation de surface le plus idéal.3. nickelage au bain chaud/nickelage immersion d'or/procédé au bain chaud immersion d'orDifférent du revêtement organique, il est principalement employé sur des conseils avec des conditions fonctionnelles pour la vie de connexion et d'entreposage prolongé sur la surface, telle que la zone clé de téléphone portable, le secteur de connexion de bord de la coquille de routeur et le domaine de contact électrique de la connexion élastique du processeur de puce. En raison de la planéité de la mise à niveau à air chaud et du retrait du flux de revêtement organique, le nickelage au bain chaud/imprégnation d'or était très utilisé pendant les années 1990 ; Plus tard, en raison de l'aspect du disque noir et de l'alliage fragile de phosphore de nickel, l'application du nickelage au bain chaud/du processus de plongement d'or a été réduite. Cependant, actuellement, presque chaque usine de pointe de carte PCB a le nickelage au bain chaud/or plongeant la ligne. Considérant que le joint de soudure deviendra fragile quand le composé intermétallique de bidon de cuivre est enlevé, beaucoup de problèmes se poseront au composé intermétallique de bidon relativement fragile de nickel. Par conséquent, presque tous les produits électroniques portatifs (tels que des téléphones portables) emploient les joints de cuivre de soudure de composé intermétallique de bidon constitués par le revêtement organique, l'immersion argentée ou l'immersion de bidon, alors que le nickelage/immersion au bain chaud d'or est employé pour former des zones clé, des secteurs de contact et l'IEM protégeant des secteurs. On l'estime qu'actuellement, environ 10% - 20% de PCBs emploient le nickelage/le processus au bain chaud imprégnation d'or. 4. Immersion argentéeIl est meilleur marché que le nickelage/immersion au bain chaud d'or. Si la carte PCB a des conditions et des besoins fonctionnels de réduire des coûts, l'immersion argentée est un bon choix ; En plus de la bons planéité et contact de l'imprégnation argentée, le processus argenté d'imprégnation devrait être choisi. L'immersion argentée est très utilisée dans des produits de communication, des automobiles et des périphériques d'ordinateur, et également dans la conception ultra-rapide de signal. L'imprégnation argentée peut également être employée dans les signaux à haute fréquence en raison de ses excellentes propriétés électriques qui ne peuvent pas être assorties par d'autres préparations de surface. Le SME recommande le processus argenté d'imprégnation parce qu'il est facile de se réunir et a le bon inspectability. Cependant, en raison des défauts tels que le trou de ternissure et de soudure dans l'imprégnation argentée, sa croissance est lente (mais non diminué). On l'estime qu'environ 10% - 15% de PCBs emploient actuellement le processus argenté d'imprégnation. 5. Immersion de bidonIl a été presque dix ans depuis que l'étain a été présenté dans le processus de préparation de surface. L'aspect de ce processus est le résultat des conditions de l'automation de production. L'imprégnation de bidon n'introduit aucun nouvel élément dans l'endroit de soudure, et est particulièrement appropriée à la carte mère de communication. L'étain perdra le solderability au delà de la période de stockage du conseil, ainsi de meilleures conditions de stockage sont exigées pour l'immersion de bidon. En outre, l'utilisation du processus d'imprégnation de bidon est due limité aux substances cancérigènes. On l'estime qu'environ 5% - 10% de PCBs emploient actuellement le processus de plongement de bidon. Conclusion de V : avec les conditions de plus en plus élevées des clients, des conditions ambiantes et de plus en plus des processus plus stricts de préparation de surface, il semble que il est un peu confondant et embrouillant de choisir le processus de préparation de surface avec de meilleures perspectives de développement et une universalité plus forte. Là où le processus de préparation de surface de carte PCB ira à l'avenir ne peut pas être exactement prévu maintenant. En tous cas, répondre aux besoins des clients et la protection de l'environnement doivent être faits d'abord !

Avec l'amélioration continue des exigences humaines pour l'environnement de vie, les problèmes environnementaux impliqués dans le processus de production de PCB sont particulièrement importants.À l'heure actuelle, le plomb et le brome sont les sujets les plus brûlants;Sans plomb et sans halogène affectera le développement des PCB sous de nombreux aspects.Bien qu'à l'heure actuelle, les changements dans le processus de traitement de surface des PCB ne soient pas importants et qu'il semble que ce soit encore une chose lointaine, il convient de noter que des changements lents à long terme entraîneront de grands changements.Avec la demande croissante de protection de l'environnement, le processus de traitement de surface des PCB subira certainement de grands changements à l'avenir. But du traitement de surfaceL'objectif fondamental du traitement de surface est d'assurer une bonne soudabilité ou une bonne performance électrique.Étant donné que le cuivre dans la nature a tendance à exister sous forme d'oxyde dans l'air, il est peu probable qu'il reste longtemps sous forme de cuivre d'origine, d'autres traitements sont donc nécessaires pour le cuivre.Bien que dans l'assemblage ultérieur, un flux puissant puisse être utilisé pour éliminer la majeure partie de l'oxyde de cuivre, il n'est pas facile d'éliminer le flux puissant lui-même, de sorte que l'industrie n'utilise généralement pas de flux puissant. Processus de traitement de surface communÀ l'heure actuelle, il existe de nombreux processus de traitement de surface des PCB, y compris le nivellement à l'air chaud, le revêtement organique, le nickelage autocatalytique / le trempage à l'or, le trempage à l'argent et le trempage à l'étain, qui seront introduits un par un.   1. Nivellement à air chaudLe nivellement à air chaud, également connu sous le nom de nivellement de soudure à air chaud, est un processus de revêtement de soudure à l'étain fondu sur la surface du PCB et de nivellement (soufflage) avec de l'air comprimé chauffé pour former une couche de revêtement qui résiste à l'oxydation du cuivre et offre une bonne soudabilité .Le composé intermétallique de cuivre et d'étain est formé à la jonction de la soudure et du cuivre par nivellement à l'air chaud.L'épaisseur de la soudure protégeant la surface du cuivre est d'environ 1-2 mil.Le PCB doit être immergé dans la soudure fondue pendant le nivellement à l'air chaud ;La lame d'air souffle la soudure liquide avant que la soudure ne se solidifie;La pale de vent peut minimiser le ménisque de la soudure sur la surface du cuivre et empêcher le pontage de la soudure.Le nivellement à air chaud est divisé en type vertical et type horizontal.On considère généralement que le type horizontal est meilleur, principalement parce que le revêtement de nivellement à air chaud horizontal est plus uniforme et peut réaliser une production automatique.Le processus général du processus de nivellement à l'air chaud est le suivant : microgravure → préchauffage → flux de revêtement → pulvérisation d'étain → nettoyage. 2. Revêtement organiqueLe processus de revêtement organique est différent des autres processus de traitement de surface en ce qu'il agit comme une couche barrière entre le cuivre et l'air ;La technologie de revêtement organique est simple et peu coûteuse, ce qui la rend largement utilisée dans l'industrie.Les premières molécules de revêtement organique sont l'imidazole et le benzotriazole, qui jouent le rôle de prévention de la rouille.La dernière molécule est principalement le benzimidazole, qui est le cuivre qui lie chimiquement le groupe fonctionnel azoté au PCB.Dans le processus de soudage ultérieur, s'il n'y a qu'une seule couche de revêtement organique sur la surface du cuivre, ce n'est pas possible.Il doit y avoir plusieurs couches.C'est pourquoi du cuivre liquide est généralement ajouté au réservoir chimique.Après revêtement de la première couche, la couche de revêtement adsorbe le cuivre ;Ensuite, les molécules de revêtement organique de la deuxième couche sont combinées avec du cuivre jusqu'à ce que 20 voire 100 fois des molécules de revêtement organique se rassemblent sur la surface du cuivre, ce qui peut assurer une soudure par refusion multiple.L'expérience montre que la dernière technologie de revêtement organique peut maintenir de bonnes performances dans de nombreux procédés de soudage sans plomb.Le processus général du processus de revêtement organique est le suivant : dégraissage → microgravure → décapage → nettoyage à l'eau pure → revêtement organique → nettoyage.Le contrôle du processus est plus facile que les autres processus de traitement de surface.3. Nickelage autocatalytique / nickelage autocatalytique par immersion dans l'or / processus d'immersion dans l'orContrairement au revêtement organique, le nickelage autocatalytique / l'imprégnation à l'or semble mettre une armure épaisse sur le PCB ;De plus, le processus de nickelage autocatalytique / trempage à l'or n'est pas comme le revêtement organique en tant que couche barrière antirouille.Il peut être utile dans l'utilisation à long terme du PCB et obtenir de bonnes performances électriques.Par conséquent, le nickelage autocatalytique / l'immersion dans l'or consiste à envelopper une épaisse couche d'alliage nickel-or avec de bonnes propriétés électriques sur la surface du cuivre, ce qui peut protéger le PCB pendant une longue période;De plus, il a également une tolérance environnementale que les autres procédés de traitement de surface n'ont pas.La raison du nickelage est que l'or et le cuivre se diffusent et que la couche de nickel peut empêcher la diffusion entre l'or et le cuivre.Sans la couche de nickel, l'or se diffusera dans le cuivre en quelques heures.Un autre avantage du nickelage autocatalytique / imprégnation d'or est la résistance du nickel.Seuls 5 microns de nickel peuvent limiter la dilatation dans la direction Z à haute température.De plus, le nickelage autocatalytique / immersion dans l'or peut également empêcher la dissolution du cuivre, ce qui sera bénéfique pour un assemblage sans plomb.Le processus général de nickelage autocatalytique / processus de lixiviation à l'or est le suivant : nettoyage acide → microgravure → préimprégné → activation → nickelage autocatalytique → lixiviation à l'or autocatalytique.Il y a principalement 6 réservoirs de produits chimiques, impliquant près de 100 produits chimiques, de sorte que le contrôle du processus est difficile. 4. Processus de lixiviation de l'argentEntre le revêtement organique et le nickelage autocatalytique/la lixiviation de l'or, le procédé est relativement simple et rapide ;Ce n'est pas aussi compliqué que le nickelage autocatalytique / l'immersion dans l'or, et cela ne met pas non plus une épaisse couche d'armure sur le PCB, mais cela peut toujours fournir de bonnes performances électriques.L'argent est le petit frère de l'or.Même s'il est exposé à la chaleur, à l'humidité et à la pollution, l'argent peut toujours conserver une bonne soudabilité, mais il perdra de son éclat.L'immersion en argent n'a pas la bonne résistance physique du nickelage autocatalytique / immersion en or car il n'y a pas de nickel sous la couche d'argent.De plus, l'imprégnation d'argent a une bonne propriété de stockage et il n'y aura pas de gros problème lorsqu'elle sera mise en assemblage pendant plusieurs années après l'imprégnation d'argent.L'imprégnation d'argent est une réaction de déplacement, qui est un revêtement d'argent pur presque submicronique.Parfois, certaines substances organiques sont incluses dans le processus de lixiviation de l'argent, principalement pour empêcher la corrosion de l'argent et éliminer la migration de l'argent ;Il est généralement difficile de mesurer cette fine couche de matière organique, et l'analyse montre que le poids de l'organisme est inférieur à 1 %. 5. Immersion dans l'étainÉtant donné que toutes les soudures sont à base d'étain, la couche d'étain peut correspondre à n'importe quel type de soudure.De ce point de vue, le procédé de trempage à l'étain a de grandes perspectives de développement.Cependant, des moustaches d'étain apparaissent après que le PCB précédent a été plongé dans l'étain.Au cours du processus de soudage, la migration des trichites d'étain et de l'étain entraînera des problèmes de fiabilité.Par conséquent, l'utilisation du procédé de trempage à l'étain est limitée.Plus tard, des additifs organiques ont été ajoutés à la solution d'immersion d'étain, ce qui peut donner à la structure de la couche d'étain une apparence granulaire, surmonter les problèmes précédents et avoir une bonne stabilité thermique et une bonne soudabilité.Le processus de trempage à l'étain peut former un composé intermétallique plat de cuivre et d'étain, ce qui confère au trempage à l'étain la même bonne soudabilité que le nivellement à l'air chaud sans le mal de tête de la planéité causé par le nivellement à l'air chaud ;Il n'y a pas de problème de diffusion entre le nickelage autocatalytique / les métaux trempés dans l'or dans le trempage à l'étain - les composés intermétalliques cuivre-étain peuvent être fermement liés ensemble.La plaque d'immersion en étain ne doit pas être stockée trop longtemps et le montage doit être effectué selon la séquence d'immersion en étain. 6. Autres procédés de traitement de surfaceLes autres procédés de traitement de surface sont moins appliqués.Les procédés de placage nickel-or et de placage autocatalytique au palladium qui sont relativement plus appliqués sont les suivants.Le nickelage à l'or est à l'origine du processus de traitement de surface des PCB.Il est apparu depuis l'apparition du PCB, et a progressivement évolué vers d'autres méthodes.Il consiste à enduire d'abord le conducteur sur la surface du PCB d'une couche de nickel puis d'une couche d'or.Le nickelage sert principalement à empêcher la diffusion entre l'or et le cuivre.Il existe actuellement deux types de placage à l'or nickel: le placage à l'or doux (or pur, la surface en or n'a pas l'air brillante) et le placage à l'or dur (la surface est lisse et dure, résistante à l'usure, contient du cobalt et d'autres éléments, et le la surface dorée semble brillante).L'or doux est principalement utilisé pour le fil d'or lors de l'emballage des puces;L'or dur est principalement utilisé pour l'interconnexion électrique aux endroits non soudés.Compte tenu du coût, l'industrie utilise souvent la méthode de transfert d'image pour le placage sélectif afin de réduire l'utilisation de l'or. À l'heure actuelle, l'utilisation du placage d'or sélectif dans l'industrie continue d'augmenter, ce qui est principalement dû à la difficulté de contrôler le processus de nickelage autocatalytique / lixiviation de l'or.Dans des circonstances normales, le soudage entraînera une fragilisation de l'or plaqué, ce qui raccourcira la durée de vie.Par conséquent, la soudure sur de l'or plaqué doit être évitée ;Cependant, en raison de l'or fin et constant du nickelage autocatalytique / immersion dans l'or, la fragilisation se produit rarement.Le processus de placage de palladium autocatalytique est similaire à celui du placage de nickel autocatalytique.Le processus principal consiste à réduire les ions palladium en palladium sur la surface catalytique à l'aide d'un agent réducteur (tel que l'hypophosphite dihydrogène de sodium).Le palladium nouvellement formé peut devenir un catalyseur pour favoriser la réaction, de sorte que n'importe quelle épaisseur de revêtement de palladium peut être obtenue.Les avantages du placage autocatalytique au palladium sont une bonne fiabilité de soudage, une stabilité thermique et une planéité de surface. Sélection du procédé de traitement de surfaceLe choix du procédé de traitement de surface dépend principalement du type de composants assemblés finaux ;Le processus de traitement de surface affectera la production, l'assemblage et l'utilisation finale des PCB.Ce qui suit présentera spécifiquement les occasions d'application des cinq processus de traitement de surface courants. 1. Nivellement à air chaudLe nivellement à l'air chaud jouait autrefois un rôle majeur dans le processus de traitement de surface des PCB.Dans les années 1980, plus des trois quarts des PCB utilisaient la technologie de nivellement à air chaud.Cependant, l'industrie a réduit l'utilisation de la technologie de nivellement à air chaud au cours de la dernière décennie.On estime qu'environ 25 à 40 % des PCB utilisent actuellement la technologie de nivellement à air chaud.Le processus de nivellement à air chaud est sale, malodorant et dangereux, il n'a donc jamais été un processus préféré.Cependant, le nivellement à l'air chaud est un excellent processus pour les composants plus grands et les fils avec un espacement plus important.Dans le PCB à haute densité, la planéité du nivellement à air chaud affectera l'assemblage ultérieur;Par conséquent, le processus de nivellement à air chaud n'est généralement pas utilisé pour les panneaux HDI.Avec les progrès de la technologie, le processus de nivellement à air chaud adapté à l'assemblage de QFP et de BGA avec un espacement plus petit est apparu dans l'industrie, mais l'application réelle est moindre.À l'heure actuelle, certaines usines utilisent un revêtement organique et un processus de nickelage autocatalytique / trempage à l'or pour remplacer le processus de nivellement à l'air chaud ;L'évolution technologique a également conduit certaines usines à adopter des procédés d'imprégnation à l'étain et à l'argent.Avec la tendance sans plomb de ces dernières années, l'utilisation du nivellement à air chaud est encore plus restreinte.Bien que le nivellement à air chaud dit sans plomb ait fait son apparition, il peut impliquer la compatibilité des équipements. 2. Revêtement organiqueOn estime qu'à l'heure actuelle, environ 25 % à 30 % des PCB utilisent la technologie de revêtement organique, et la proportion a augmenté (il est probable que le revêtement organique ait maintenant dépassé le nivellement à l'air chaud en premier lieu).Le processus de revêtement organique peut être utilisé pour les PCB low-tech ou high-tech, tels que les PCB TV simple face et les panneaux d'emballage de puces haute densité.Pour BGA, le revêtement organique est également largement utilisé.Si le PCB n'a pas d'exigences fonctionnelles pour la connexion de surface ou la période de stockage, le revêtement organique sera le processus de traitement de surface le plus idéal.3. Nickelage autocatalytique / nickelage autocatalytique par immersion dans l'or / processus d'immersion dans l'orDifférent du revêtement organique, il est principalement utilisé sur les cartes avec des exigences fonctionnelles pour la connexion et une longue durée de stockage sur la surface, telles que la zone clé du téléphone portable, la zone de connexion de bord de la coque du routeur et la zone de contact électrique de la connexion élastique du processeur de puce.En raison de la planéité du nivellement à air chaud et de l'élimination du flux de revêtement organique, le nickelage autocatalytique / imprégnation à l'or a été largement utilisé dans les années 1990;Plus tard, en raison de l'apparition d'un disque noir et d'un alliage de nickel-phosphore cassant, l'application du procédé de placage au nickel autocatalytique / trempage à l'or a été réduite.Cependant, à l'heure actuelle, presque toutes les usines de circuits imprimés de haute technologie disposent d'une ligne de trempage au nickel/or autocatalytique.Si l'on considère que le joint de soudure deviendra cassant lorsque le composé intermétallique de cuivre-étain sera retiré, de nombreux problèmes se produiront au niveau du composé intermétallique de nickel-étain relativement fragile.Par conséquent, presque tous les produits électroniques portables (tels que les téléphones portables) utilisent des joints de soudure composés intermétalliques de cuivre et d'étain formés par un revêtement organique, une immersion dans l'argent ou une immersion dans l'étain, tandis que le nickelage autocatalytique / l'immersion dans l'or est utilisé pour former des zones clés, des zones de contact et un blindage EMI. domaines.On estime qu'à l'heure actuelle, environ 10 % à 20 % des PCB utilisent un procédé de nickelage autocatalytique / d'imprégnation à l'or. 4. Immersion argentiqueC'est moins cher que le nickelage autocatalytique / l'immersion dans l'or.Si le PCB a des exigences fonctionnelles et doit réduire les coûts, l'immersion en argent est un bon choix ;En plus de la bonne planéité et du bon contact de l'imprégnation à l'argent, le procédé d'imprégnation à l'argent doit être sélectionné.L'immersion en argent est largement utilisée dans les produits de communication, les automobiles et les périphériques informatiques, ainsi que dans la conception de signaux à grande vitesse.L'imprégnation d'argent peut également être utilisée dans les signaux haute fréquence en raison de ses excellentes propriétés électriques qui ne peuvent être égalées par d'autres traitements de surface.EMS recommande le processus d'imprégnation à l'argent car il est facile à assembler et offre une bonne capacité d'inspection.Cependant, en raison des défauts tels que le ternissement et le trou de soudure dans l'imprégnation d'argent, sa croissance est lente (mais pas diminuée).On estime qu'environ 10 à 15 % des PCB utilisent actuellement un procédé d'imprégnation à l'argent. 5. Immersion dans l'étainCela fait près de dix ans que l'étain a été introduit dans le processus de traitement de surface.L'apparition de ce processus est le résultat des exigences de l'automatisation de la production.L'imprégnation à l'étain n'apporte aucun élément nouveau dans le poste de soudage et convient particulièrement au fond de panier de communication.L'étain perdra sa soudabilité au-delà de la période de stockage de la carte, de meilleures conditions de stockage sont donc nécessaires pour l'immersion dans l'étain.De plus, l'utilisation du procédé d'imprégnation à l'étain est limitée en raison des substances cancérigènes.On estime qu'environ 5 à 10 % des PCB utilisent actuellement le procédé de trempage à l'étain.V Conclusion : avec les exigences de plus en plus élevées des clients, des exigences environnementales de plus en plus strictes et de plus en plus de procédés de traitement de surface, il semble qu'il soit un peu déroutant et déroutant de choisir le procédé de traitement de surface avec de meilleures perspectives de développement et une universalité plus forte.Il est actuellement impossible de prédire avec précision où ira le processus de traitement de surface des PCB à l'avenir.Dans tous les cas, répondre aux exigences des clients et protéger l'environnement doit être une priorité !

Le même est vrai dans l'industrie en plastique. La dureté, la résistance à l'usure, dureté, résistance de fissuration, résistance d'angle d'effondrement, résistance à la corrosion et exactitude de traitement des moules en plastique pour les rendre très populaires. Ainsi, quelle est la future perspective de développement du moule en plastique ? 1、 de haute qualitéLa perspective de développement de l'acier de matrice en Europe et Amérique est que l'acier à outils de carbone, l'acier à outils faiblement allié et le haut acier à outils d'alliage ont successivement apparu une série de nouveaux matériaux de matrice, et le degré de alliage d'acier de norme de matrice augmente également.1. la perspective de développement du nouveau plastique meurent en acier à l'étrangerAcier en plastique de moule avec de bonnes propriétés faciles à couper et polissantes, telles que 412 et M-300 des Etats-Unis, YAG du Japon, EAB du Royaume-Uni, stavax-13 de la Suède, etc. ; Le plastique pré durci meurent acier, tel que P20 et 445 aux Etats-Unis, PDS au Japon, movtrex-a (2312) en Allemagne, etc. ; Le plastique intègralement durci meurent acier, tel qu'A2, D3 et H13 aux Etats-Unis ; Le plastique anticorrosion meurent acier, tel que 110cr-mo17 dans l'OIN et le 4Cr13 standard nationaux à la société suédoise d'Assab.2. avancé meurent la technologie de préparation de surfaceLa surface de la matrice a été traitée par infiltration à plusieurs éléments et infiltration composée au lieu de l'infiltration simple d'élément. Le revêtement sur la surface de moule peut être tic, étain, TiCN, TiAlN, CrN, Cr7C3, W2C, etc. que le revêtement peut être préparé par dépôt en phase vapeur physique, déposition en phase vapeur, dépôt en phase vapeur physico-chimique, pénétration d'ion, implantation ionique et d'autres méthodes. 、 2 de grande précisionLe scanner ultra-rapide et le système de balayage de moule fournissent beaucoup de fonctions exigées du modèle ou du balayage d'objet physique au traitement du modèle désiré, considérablement raccourcissant le cycle de développement et de fabrication de moule.Le système de balayage de moule a été avec succès appliqué dans l'industrie européenne et américaine de moule. L'équipement à cet égard, comme le scanner ultra-rapide (les cyclonseries 2) de la société de Renishaw, peuvent réaliser les avantages complémentaires de la sonde de laser et de la sonde de contact. L'exactitude de balayage de laser est 0.05mm et l'exactitude de balayage de sonde de contact est 0.02mm. rendement élevé de 3、1. la technologie de coupure à grande vitesse est très utiliséeIl est généralement employé pour les matrices à grande échelle de panneau, et son exactitude de traitement extérieure peut atteindre 0.01mm. Après le fraisage ultra-rapide et avoir fini, la surface de moule peut être employée seulement avec un petit polissage, économisant beaucoup de temps pour rectifier et polir. L'usinage à grande vitesse raccourcit considérablement le moule faisant le cycle, de ce fait améliorant la compétitivité du marché des produits.2. combinaison de technologie rapide de prototypage et de technologie de usinage rapideLa combinaison de la technologie rapide de prototypage et de la technologie de usinage rapide est appliquée pour mouler la fabrication, c.-à-d., le prototype des pièces de produit est fabriqué par technologie rapide de prototypage, et alors le moule est rapidement fabriqué basé sur le prototype. Le coût d'employer cette technologie de conception de moule à la fabrication est seulement 1/3 de cela des méthodes traditionnelles. Le moule rapide en caoutchouc de silicone de bâti de prototype est employé pour tourner un nombre restreint de pièces en plastique, qui est très appropriée à la production d'essai des produits. Le moulage par injection fait d'aluminium peut raccourcir le cycle d'injection par 25-30%, pour réduire considérablement le poids du moule et pour raccourcir le temps de meulage et de polissage par moitié. puissance d'innovation de 4、Afin de renforcer la compétitivité, la production d'étranger meurent acier tend à être centralisée de décentralisé, et beaucoup de sociétés ont conduit des fusions transnationales. Afin de concurrencer mieux, ces sociétés ont construit complet et ont technologiquement avancé pour mourir les lignes de production en acier et pour mourir les bases en acier de recherches scientifiques, et formé plusieurs de renommée mondiale meurent la production et les centres de recherche pour rencontrer le développement rapide de l'industrie de matrice.La note de rédacteur : l'industrie de moule est une matière première de processus moderne et une industrie se fondant sur la technologie et la qualité. Seulement par le renforcement la recherche et développement peut nous être invincible dans l'industrie. Actuellement, il y a toujours un certain espace entre l'industrie domestique de moule et les homologues étrangères. Cependant, tant que nous absorbons rapidement la technologie de pointe étrangère et essayons constamment de s'améliorer et innover, nous ferons certainement de grandes percées dans un avenir proche.

Le même est vrai dans l'industrie en plastique. La dureté, la résistance à l'usure, dureté, résistance de fissuration, résistance d'angle d'effondrement, résistance à la corrosion et exactitude de traitement des moules en plastique pour les rendre très populaires. Ainsi, quelle est la future perspective de développement du moule en plastique ? 1、 de haute qualitéLa perspective de développement de l'acier de matrice en Europe et Amérique est que l'acier à outils de carbone, l'acier à outils faiblement allié et le haut acier à outils d'alliage ont successivement apparu une série de nouveaux matériaux de matrice, et le degré de alliage d'acier de norme de matrice augmente également.1. la perspective de développement du nouveau plastique meurent en acier à l'étrangerAcier en plastique de moule avec de bonnes propriétés faciles à couper et polissantes, telles que 412 et M-300 des Etats-Unis, YAG du Japon, EAB du Royaume-Uni, stavax-13 de la Suède, etc. ; Le plastique pré durci meurent acier, tel que P20 et 445 aux Etats-Unis, PDS au Japon, movtrex-a (2312) en Allemagne, etc. ; Le plastique intègralement durci meurent acier, tel qu'A2, D3 et H13 aux Etats-Unis ; Le plastique anticorrosion meurent acier, tel que 110cr-mo17 dans l'OIN et le 4Cr13 standard nationaux à la société suédoise d'Assab.2. avancé meurent la technologie de préparation de surfaceLa surface de la matrice a été traitée par infiltration à plusieurs éléments et infiltration composée au lieu de l'infiltration simple d'élément. Le revêtement sur la surface de moule peut être tic, étain, TiCN, TiAlN, CrN, Cr7C3, W2C, etc. que le revêtement peut être préparé par dépôt en phase vapeur physique, déposition en phase vapeur, dépôt en phase vapeur physico-chimique, pénétration d'ion, implantation ionique et d'autres méthodes. 、 2 de grande précisionLe scanner ultra-rapide et le système de balayage de moule fournissent beaucoup de fonctions exigées du modèle ou du balayage d'objet physique au traitement du modèle désiré, considérablement raccourcissant le cycle de développement et de fabrication de moule.Le système de balayage de moule a été avec succès appliqué dans l'industrie européenne et américaine de moule. L'équipement à cet égard, comme le scanner ultra-rapide (les cyclonseries 2) de la société de Renishaw, peuvent réaliser les avantages complémentaires de la sonde de laser et de la sonde de contact. L'exactitude de balayage de laser est 0.05mm et l'exactitude de balayage de sonde de contact est 0.02mm. rendement élevé de 3、1. la technologie de coupure à grande vitesse est très utiliséeIl est généralement employé pour les matrices à grande échelle de panneau, et son exactitude de traitement extérieure peut atteindre 0.01mm. Après le fraisage ultra-rapide et avoir fini, la surface de moule peut être employée seulement avec un petit polissage, économisant beaucoup de temps pour rectifier et polir. L'usinage à grande vitesse raccourcit considérablement le moule faisant le cycle, de ce fait améliorant la compétitivité du marché des produits.2. combinaison de technologie rapide de prototypage et de technologie de usinage rapideLa combinaison de la technologie rapide de prototypage et de la technologie de usinage rapide est appliquée pour mouler la fabrication, c.-à-d., le prototype des pièces de produit est fabriqué par technologie rapide de prototypage, et alors le moule est rapidement fabriqué basé sur le prototype. Le coût d'employer cette technologie de conception de moule à la fabrication est seulement 1/3 de cela des méthodes traditionnelles. Le moule rapide en caoutchouc de silicone de bâti de prototype est employé pour tourner un nombre restreint de pièces en plastique, qui est très appropriée à la production d'essai des produits. Le moulage par injection fait d'aluminium peut raccourcir le cycle d'injection par 25-30%, pour réduire considérablement le poids du moule et pour raccourcir le temps de meulage et de polissage par moitié. puissance d'innovation de 4、Afin de renforcer la compétitivité, la production d'étranger meurent acier tend à être centralisée de décentralisé, et beaucoup de sociétés ont conduit des fusions transnationales. Afin de concurrencer mieux, ces sociétés ont construit complet et ont technologiquement avancé pour mourir les lignes de production en acier et pour mourir les bases en acier de recherches scientifiques, et formé plusieurs de renommée mondiale meurent la production et les centres de recherche pour rencontrer le développement rapide de l'industrie de matrice.La note de rédacteur : l'industrie de moule est une matière première de processus moderne et une industrie se fondant sur la technologie et la qualité. Seulement par le renforcement la recherche et développement peut nous être invincible dans l'industrie. Actuellement, il y a toujours un certain espace entre l'industrie domestique de moule et les homologues étrangères. Cependant, tant que nous absorbons rapidement la technologie de pointe étrangère et essayons constamment de s'améliorer et innover, nous ferons certainement de grandes percées dans un avenir proche.

Avec l'expansion de l'échelle de production et transfert industriel global d'automobile et pièces, l'espace, le moule, l'équipement de transport ferroviaire, les machines de construction et d'autres industries d'équipement, aussi bien que la demande forte des industries relatives des produits à multiniveaux de machine-outil, industrie de machine-outil de découpeuse en métal de la Chine fait face à une période accélérée du développement.Dans la première moitié de cette année, le développement global de l'industrie de la Chine a récupéré, l'évolution intelligente a continué à avancer, et le robot et l'équipement d'automation ont maintenu une prospérité élevée. Selon les données du bureau des statistiques national, de janvier à juin, la sortie cumulative des robots industriels domestiques a atteint 59000, avec une augmentation annuelle de 52%. En juin, l'augmentation annuelle a atteint 61%, rangeant la première parmi de divers produits industriels ; De janvier à juin, la sortie cumulative du métal coupant des machines-outils a atteint 400000, avec une augmentation annuelle de 8,7%. Outillage de découpeuse en métalle métal coupant des machines-outils sont le nombre le plus très utilisé et le plus grand de machines-outils. Affecté par la reprise de la demande du marché de machine-outil depuis 2016, la capacité de production d'outillage de découpeuse en métal de la Chine avait augmenté. Avec l'expansion de l'échelle de production et transfert industriel global d'automobile et pièces, l'espace, le moule, l'équipement de transport ferroviaire, les machines de construction et d'autres industries d'équipement, aussi bien que la demande forte des industries relatives des produits à multiniveaux de machine-outil, industrie de machine-outil de découpeuse en métal de la Chine fait face à une période accélérée du développement.8195, il joue un rôle de soutien de base important en cours de transformation de la Chine d'une puissance de fabrication à une puissance de fabrication. Robot industrielces dernières années, la Chine a favorisé la transformation et l'évolution de l'industrie, et la sortie des robots industriels a augmenté sensiblement. Les entreprises de fabrication ont utilisé les robots industriels à grande échelle, qui a amélioré le niveau de production et l'efficacité de l'industrie. Sur cette base, l'industrie continue à présenter des technologies de pointe d'intelligence artificielle, entreprenant la démarche d'industrie vers la fabrication intelligente. En même temps, des technologies plus tranchantes, telles que la perception visuelle, de grandes données, calcul de nuage et d'autres technologies d'intelligence artificielle ont également commencé « à continuer » en temps utile. L'intégration de technologie crée plus les changements industriels profonds. C'est exactement le scénario que la transformation et l'évolution de l'industrie veut réaliser, c.-à-d., de l'automation à l'intelligence, évaluant l'industrie allemande 4,0.8195. Il est avec l'aide d'intelligence artificielle, une nouvelle technologie, que l'industrie a graduellement changé de l'automation en l'intelligence. Comme « perle dans la couronne de l'industrie », les robots industriels reflètent graduellement leur propre valeur en cours de développement de l'industrie de la Chine. Le marché éclatant d'application de robot industriel a également attiré un grand nombre d'entreprises de robot industriel telles que la machine-outil de Dalian et la commande numérique par ordinateur de Huazhong pour arranger dans Guangdong, et a également poussé le marché du robot industriel de la Chine à une nouvelle taille.

Avec l'expansion de l'échelle de production et transfert industriel global d'automobile et pièces, l'espace, le moule, l'équipement de transport ferroviaire, les machines de construction et d'autres industries d'équipement, aussi bien que la demande forte des industries relatives des produits à multiniveaux de machine-outil, industrie de machine-outil de découpeuse en métal de la Chine fait face à une période accélérée du développement.Dans la première moitié de cette année, le développement global de l'industrie de la Chine a récupéré, l'évolution intelligente a continué à avancer, et le robot et l'équipement d'automation ont maintenu une prospérité élevée. Selon les données du bureau des statistiques national, de janvier à juin, la sortie cumulative des robots industriels domestiques a atteint 59000, avec une augmentation annuelle de 52%. En juin, l'augmentation annuelle a atteint 61%, rangeant la première parmi de divers produits industriels ; De janvier à juin, la sortie cumulative du métal coupant des machines-outils a atteint 400000, avec une augmentation annuelle de 8,7%. Outillage de découpeuse en métalle métal coupant des machines-outils sont le nombre le plus très utilisé et le plus grand de machines-outils. Affecté par la reprise de la demande du marché de machine-outil depuis 2016, la capacité de production d'outillage de découpeuse en métal de la Chine avait augmenté. Avec l'expansion de l'échelle de production et transfert industriel global d'automobile et pièces, l'espace, le moule, l'équipement de transport ferroviaire, les machines de construction et d'autres industries d'équipement, aussi bien que la demande forte des industries relatives des produits à multiniveaux de machine-outil, industrie de machine-outil de découpeuse en métal de la Chine fait face à une période accélérée du développement.8195, il joue un rôle de soutien de base important en cours de transformation de la Chine d'une puissance de fabrication à une puissance de fabrication. Robot industrielces dernières années, la Chine a favorisé la transformation et l'évolution de l'industrie, et la sortie des robots industriels a augmenté sensiblement. Les entreprises de fabrication ont utilisé les robots industriels à grande échelle, qui a amélioré le niveau de production et l'efficacité de l'industrie. Sur cette base, l'industrie continue à présenter des technologies de pointe d'intelligence artificielle, entreprenant la démarche d'industrie vers la fabrication intelligente. En même temps, des technologies plus tranchantes, telles que la perception visuelle, de grandes données, calcul de nuage et d'autres technologies d'intelligence artificielle ont également commencé « à continuer » en temps utile. L'intégration de technologie crée plus les changements industriels profonds. C'est exactement le scénario que la transformation et l'évolution de l'industrie veut réaliser, c.-à-d., de l'automation à l'intelligence, évaluant l'industrie allemande 4,0.8195. Il est avec l'aide d'intelligence artificielle, une nouvelle technologie, que l'industrie a graduellement changé de l'automation en l'intelligence. Comme « perle dans la couronne de l'industrie », les robots industriels reflètent graduellement leur propre valeur en cours de développement de l'industrie de la Chine. Le marché éclatant d'application de robot industriel a également attiré un grand nombre d'entreprises de robot industriel telles que la machine-outil de Dalian et la commande numérique par ordinateur de Huazhong pour arranger dans Guangdong, et a également poussé le marché du robot industriel de la Chine à une nouvelle taille.

Pour choisir le fluide de coupe en métal, il est d'abord nécessaire de choisir le fluide de coupe à base d'huile pur en métal ou le fluide de coupure soluble dans l'eau en métal selon les conditions de traitement et les conditions de la coupe. Habituellement nous pouvons choisir conformément à la recommandation du fournisseur de machine-outil ; Deuxièmement, elle peut également être choisie selon une expérience conventionnelle. Par exemple, quand des outils d'acier à coupe rapide sont utilisés pour la coupe à vitesse réduite, le fluide de coupure à base d'huile pur en métal est habituellement employé ; quand des outils durs d'alliage sont utilisés pour la coupe ultra-rapide, le fluide de coupure soluble dans l'eau en métal est habituellement employé ; Le fluide de coupure à base d'huile pur en métal (tel que le tapement, le brochage des trous intérieurs, etc.) est employé quand il est difficile de fournir le fluide ou le fluide de coupe n'est pas facilement accessible le secteur de coupe. Dans d'autres cas, le fluide de coupure soluble dans l'eau en métal peut être employé.En bref, le type spécifique de fluide de coupe sera choisi selon les conditions et les conditions spécifiques de coupe, les différentes caractéristiques du fluide de coupure à base d'huile pur en métal et du fluide de coupure soluble dans l'eau en métal, et les différents conditions réels de chaque usine, tels que les conditions de ventilation de l'atelier, de la capacité liquide de rebut de traitement et de l'utilisation du fluide de coupure dans les processus précédents et suivants. Deuxièmement, après sélection du type de fluide de coupure, le type de fluide de coupure devrait être préalablement choisi selon le processus de coupe, le matériel de l'objet et des conditions pour l'exactitude d'usinage et la rugosité de l'objet. Par exemple, en choisissant le fluide de coupe pour rectifier, nous devrions non seulement considérer les conditions de la coupe ordinaire, mais considérons également les caractéristiques du processus de meulage elle-même : nous tous savons que le processus de meulage est réellement un processus de coupure simultané d'outil multi. La quantité d'alimentation de meulage est petite et la force de coupure est habituellement petite, mais la vitesse de meulage est haute (30-80m/s). Par conséquent, la température dans le secteur de meulage est habituellement haute, le ℃ jusqu'à 800-1000, il est facile de causer les brûlures locales sur la surface de l'objet, et la contrainte thermique du meulage causera la déformation de l'objet et fendra même sur la surface de l'objet. En même temps, un grand nombre de débris de meulage en métal et de poussière de meule seront produits dans le processus de meulage, qui affectera l'aspérité de l'objet ; Par conséquent, en choisissant le fluide de coupe soluble dans l'eau en métal pour rectifier, nous avons besoin du fluide de coupe pour avoir de bonnes propriétés de refroidissement, de lubrification et de lavage et de récurage. Selon les différents matériaux des objets, en choisissant le fluide de coupe soluble dans l'eau en métal, différents produits de fluide de coupe devraient être choisis selon les différentes caractéristiques de différents matériaux. Par exemple, en coupant l'acier inoxydable de dureté élevée, le fluide de coupure soluble dans l'eau en métal de pression extrême avec la bonne représentation extrême de pression devrait être choisi selon ses caractéristiques de la coupe de dureté, de haute résistance et difficile élevée, afin de répondre aux exigences extrêmes de marche de lubrification de pression du fluide de coupure dans le processus de coupe ; Pour des matériaux tels que l'alliage de cuivre d'alliage et d'aluminium, en raison des caractéristiques de la dureté élevée et de forte activité du matériel lui-même, en choisissant du fluide de coupure soluble dans l'eau en métal, l'onctuosité et la propriété de nettoyage du fluide de coupe sont exigées, et l'objet ne peut pas être corrodé.

1、 en finissant tournant le cercle externe, il y a les ondulations chaotiques sur la surface circulaireCause :1. Le caniveau du roulement principal d'axe est porté.2. Le dégagement axial de l'axe principal est trop grand.3. Quand la contre-pointe est utilisée pour soutenir la coupe d'objet, la douille centrale est instable.4. Quand le mandrin est employé pour maintenir l'objet pour la coupure, le fil interne du trou de bride de mandrin et le fil du journal de centrage à l'embout avant de l'axe principal sont lâches, qui rend l'objet instable, ou la mâchoire est sous forme de trou de klaxon, qui rend l'objet instable maintenu.5. Le repos carré d'outil est dû déformé à maintenir l'outil, ayant pour résultat le contact pauvre entre la terre et l'embase du repos supérieur d'outil. 6. Le dégagement entre les surfaces de glissement des supports d'outil supérieurs et inférieurs (chariot y compris) est trop grand.7. Les trois axes de soutien de la boîte à outils et de la parenthèse de boîte de chariot sont différents, et la rotation est retenue (bloquant le phénomène).résolvant :1. remplacez le roulement de l'axe principal.2. ajustez le dégagement du roulement à billes poussé à l'extrémité arrière de l'axe principal.3. Vérifiez la douille centrale de contre-pointe, le trou d'axe et le dispositif de serrage. S'il ne fonctionne pas, réparer le trou d'axe d'abord.4. changement la méthode de fixage d'objet et utiliser la contre-pointe pour soutenir la coupe.5. coup de racloir et réparer la surface commune de l'embase du repos carré d'outil pour réaliser l'uniforme et le contact complet.6. ajustez les plaques de pression de bouchon de fer de toutes les paires de rail de guide pour les faire s'adapter également et secouer sans à-coup et facilement.7. Vérifiez les appuis et enlevez-et rassemblez-les s'il y a lieu. le、 2 finissent de tourner la surface circulaire externe, avec des plissements répétés chaque certaine longueurCause :1. Le pignon longitudinal de coupeur de la boîte de chariot n'est pas engrené avec le support normalement.2. La tige lisse est pliée ou les trous de montage de la tige lisse, de la tige de vis et de la tige de marche d'outil ne sont pas sur le même avion.3. Un des engrenages de transmission dans la boîte de chariot peut être endommagé, ou le malaxage provoqué par vibration de diamètre de lancement est incorrect.4. L'axe dans la poupée et la boîte à outils est plié ou la vitesse est endommagée.Solution :1. ajustez le dégagement de maillage et faites la maille de crémaillère sur le de grande largeur de la surface de dent.2. La tige polie sera enlevée et redressée ; Pendant l'assemblée, maintenez les trois trous coaxiaux et sur le même avion.3. Vérifiez et corrigez l'engrenage de transmission dans la boîte de chariot, et remplacez-le si endommagé.4. Vérifiez l'axe et la vitesse de transmission, redressez l'axe de transmission et remplacez la vitesse endommagée. le、 3 la chandelle externe de diamètre de l'objet cylindrique après usinage est hors de toléranceCause :1. L'inégalité de la ligne centrale d'axe principale de poupée au rail de guide mobile du plat de glissière est hors de tolérance.2. L'inclination du rail de guide de lit est hors de tolérance ou est déformée après assemblée.3. La surface de rail de guide du lit est sérieusement portée, et la rectitude dans le plan horizontal quand les mouvements de plat de glissière et l'inclination quand les mouvements de plat de glissière sont hors de tolérance.4. Puisque la ligne centrale du trou de chandelle d'axe et la ligne centrale du trou central de chandelle de douille de contre-pointe ne sont pas sur la même ligne droite.5. La lame n'est pas résistante à l'usure.6. La hausse de la température de la poupée est trop haute, entraînant la déformation thermique de la machine-outil : la chaleur de frottement produite par le mouvement est absorbée par l'huile de graissage et devient une grande source de chaleur secondaire. La chaleur est transmise du fond de la poupée au lit et de la poupée, faisant monter et augmenter la température de la partie commune du lit, causant la déformation thermique de la machine-outil.résolvant :1. le Re calibrent la position d'installation de la ligne centrale d'axe de poupée pour faire l'objet dans la marge d'erreur permise.2. rajustez l'inclination du rail de guide de lit avec la cale de ajustement.3. Si la rectitude du plat de glissière se déplaçant dans le plan horizontal et l'inclination du déplacement de plat de glissière sont petites, la surface de rail de guide est exempte d'éraflures de vaste zone et peut être réparée en éraflant le rail de guide.4. ajustez les vis des deux côtés de la contre-pointe pour éliminer la chandelle.5. équilibre l'outil et choisir la vitesse d'axe et le taux d'entrée correctement.6. ajustez correctement la quantité d'approvisionnement en pétrole d'huile de graissage de l'incidence avant de l'axe principal, remplacer l'huile de graissage appropriée, et vérifiez si la quantité d'approvisionnement en pétrole de la pompe à huile est bloquée. le、 4 après avoir fini la rotation, le visage d'extrémité de l'objet est convexeCause :1. Non le parallélisme de la ligne centrale de l'axe de poupée provoqué par le mouvement du plat de glissière est pauvre.2. Les rails de guide supérieurs et inférieurs de la glissière ne sont pas verticaux.résolvant :1. corrigez la position de la ligne centrale d'axe de la poupée. Sur les lieux de s'assurer que le cône positif de l'objet est qualifié, la ligne centrale d'axe déviera en avant, c.-à-d., au repos d'outil.2. éraflez et rectifiez la surface de rail de guide du plat de glissière, et faites l'extrémité externe du rail de guide supérieur du plat de glissière dévier au headbox.le、 5 en tournant le fil, le lancement est inégal et le fil est désordonnéCause :1. La tige de vis de la machine-outil est utilisée et pliée, s'ouvrir et l'écrou fermant est utilisé et la tige de vis est différente de l'axe, et l'engagement est pauvre. Le dégagement est trop grand, et s'ouvrir et l'écrou fermant est instable quand il est dû fermé à l'usage du rail de guide de queue d'aronde.2. Le dégagement de la chaîne de transmission de l'axe principal par la vitesse de changement est trop grand.3. Le dégagement axial de la tige de vis est trop grand.4. Le mâle et les poignées britanniques de système ont tort, la position de fourchette est erronée, ou la vitesse de changement sur le cadre de vitesse de changement est erronée.résolvant : 1. Redressez la tige de vis, ajustez le dégagement entre la tige de vis et les paires fendues d'écrou, et éraflez le rail de guide de queue d'aronde pour assurer la stabilité de l'écrou fendu quand elle est fermée.2. Vérifiez le dégagement de maillage de toutes les pièces de transmission, et ajustez des tous les réglables, tel que des vitesses de changement.3. ajustez le dégagement et le jeu axiaux de la tige de vis. 4. Vérifiez si la roue de poignée, de fourchette et de changement sont correcte, et corrigez-les si faux.cercle d'ellipse ou de bord de 6、 produit par l'objetCause :1. Le dégagement de l'incidence d'axe principale est trop grand.2. L'ellipse du journal principal d'axe est trop grande.3. L'incidence d'axe principale est utilisée, ou l'exactitude de la vitesse finale de l'axe principal est hors de tolérance, et il y a vibration pendant la rotation.4. Le diamètre extérieur du manchon de labyrinthe principal d'axe est elliptique ou le trou d'axe de la boîte de poupée est elliptique, ou le dégagement convenable entre les deux est trop grand.5. L'astuce de dé de la machine-outil est portée, ou le trou d'obus de l'objet n'est pas rond.Solution :1. ajustez le dégagement de l'incidence d'axe principale ; Si le tour fonctionne à la grande vitesse, le dégagement ajusté devrait être légèrement plus grand ; si cela fonctionne à vitesse réduite, le dégagement devrait être plus petit. Si le dégagement d'axe est ajusté selon l'à vitesse réduite, le phénomène de tenir l'axe peut se produire dans l'opération ultra-rapide. Par conséquent, la gamme de vitesse sera ajustée selon les spécifications quotidiennes d'utilisation du tour, et le dégagement général sera entre 0,02 et 0,04 millimètres.2. Le journal de l'axe principal est poli pour répondre aux exigences de l'arrondi.3. coup de racloir l'incidence et remplacer le roulement ou la vitesse finale.4. Si hors de l'arrondi du trou d'axe est particulièrement pauvre, il rond et droit éraflés d'abord, et puis sera réparé par « le nickelage local » ; Si c'est une incidence de glissement, il doit être remplacé par un nouveau manchon de labyrinthe.5. réparation la goupille d'éjecteur ou le trou de goupille d'éjecteur d'objet.

Nous tous savons que traitement il n'est pas facile faire de trou profond. Nous avons parlé du problème de la réduction de diamètre de trou du traitement de trou profond. Dans l'esprit de qui recherche la vérité, le rédacteur a sérieusement consulté l'ingénieur principal du criblage rapide : ce qui suit est la raison analysée par Liu principal.Cause :La valeur de conception du diamètre extérieur d'alésoir est trop petite ;La vitesse de coupure est si basse ;La quantité d'alimentation est trop grande ;L'angle de débattement principal de l'alésoir est trop petit ;Sélection inexacte de fluide de coupe ;La pièce usée de l'alésoir n'est pas portée pendant le meulage, et la récupération élastique réduit l'ouverture ;En alésant les pièces en acier, si l'allocation est trop grande ou l'alésoir n'est pas pointu, il est facile de produire la récupération élastique, de sorte que l'ouverture soit réduite, le trou intérieur n'est pas rond, et l'ouverture est non qualifiée. SolutionRemplacez le diamètre extérieur de l'alésoir ;Augmentez correctement la vitesse de coupure ;Réduisez convenablement le taux d'entrée ;Augmentez l'angle de débattement principal convenablement ;Fluide de coupure à base d'huile choisi avec bon lubrifiant la représentation ;Régulièrement les alésoirs d'échange et affilent correctement les pièces de coupure d'alésoirs ;Quand concevant la taille d'alésoir, au-dessus des facteurs sera considéré ou la valeur sera prise selon la situation réelle ;Faites la coupe expérimentale, prenez l'allocation appropriée et affiler l'alésoir.