Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

1. Réduisez au minimum le nombre de piècesTrouvez les moyens d'assembler des pièces. Par exemple, beaucoup de clôtures de l'électronique utilisent les charnières mobiles au lieu des charnières d'articulation. Quand le cheminement, choisissent une caractéristique de guide moulé, ou emploient un guide thermoformé (tel qu'une vieille arme à feu de LazerTag). Parler de réduire au minimum le nombre de pièces 2. Construit dans des attachesAutant que possible, l'assemblée de construction comporte directement dans la pièce au lieu d'utiliser des vis. L'ajustement instantané est habituellement également sûr et peut être réuni sans outils. Parfois les vis sont nécessaires, mais l'utilisation économique des attaches peut consommer jusqu'à 50% du travail d'assemblée. Il convient noter que l'ajustement instantané peut augmenter le coût du moulage par injection, ainsi il est important de concevoir la pièce comme injection amicale. 3. Employez les pièces de rouleau en caoutchoucIl est grand d'être un concepteur de produit maintenant. Plusieurs de nos problèmes de conception ont été résolus ! Précédemment, chaque fil a dû être soigneusement conçu, mais maintenant des centaines de diamètres et lancements standard peuvent être choisies.Ceci va bien au-delà des écrous de base - et - des boulons. Les berceaux couvrent la plupart des fonctions de la conception de ressort, de goupille, de moteur, de microcontrôleur, de capteur et de vitesse. Ceci te permet non seulement de vous concentrer sur des défis uniques, mais signifie également que l'équipe de fabrication a les outils et les qualifications pour compiler votre conception. 4. Employez les mêmes parties dans toute la conception et la famille de produitsAvertissement sur les pièces en caoutchouc de rouleau : il n'est pas assez pour utiliser les vis standard seulement. J'ai conçu un composant de robot, une part dont a M5 X des vis à tête cylindrique à empreinte de 10 millimètres, l'autre partie est M4. Concevez 5 une vis à tête hex de X12 millimètres sur l'autre cloison.Je dois commuter entre les outils d'assemblée fréquemment ; Il est facile de confondre quelle vis disparaîtra où, qui est une idée très mauvaise. Ne suivez pas mon exemple : Normalisez les parties non seulement sur chaque composant, mais également sur le produit entier. Dans la mesure du possible, un outil simple devrait être utilisé pour l'assemblée entière. 5. Conception modulaire d'utilisationUne application importante des berceaux et des pièces ordinaires est une modularisation, qui décompose la conception en plus petites sous assemblées et peut être employée pour un grand choix de produits. Pensez à votre premier ordinateur : vous pouvez mettre quelques pièces ensemble pré assemblées - la carte mère, le disque dur, la carte vidéo, il est facile. Un autre avantage est que la conception modulaire est non seulement bonne sur la chaîne de montage ; Ils également vous aider à prolonger la période d'utilisation du produit sur le site en facilitant l'entretien et l'évolution.

Effet de préparation de surface :1. améliorez la résistance à la corrosion et la résistance à l'usure de la surface, et ralentir, éliminer et réparer le changement et les dommages de la surface du matériau ;2. Faites les matériaux ordinaires obtenir des surfaces avec des fonctions spéciales ;3. l'énergie de sauvegarde, réduisent des coûts et améliorer l'environnement.Classification des processus de traitement de surface métalliqueDescription de classification du processus de préparation de surfaceLa technologie extérieure de modification change la morphologie, la composition de phase, la microstructure, l'état de défaut et l'état extérieurs d'effort de matériaux par des méthodes physiques et chimiques pour obtenir le processus de préparation de surface avec la représentation exigée. La composition chimique de la surface du matériau demeure sans changement.La technologie de alliage extérieure permet aux matériaux supplémentaires d'écrire la matrice par des méthodes physiques pour former une couche de alliage pour obtenir le processus de préparation de surface avec les propriétés exigées.La technologie extérieure de film de conversion est un processus de préparation de surface qui réagit chimiquement les matériaux supplémentaires avec la matrice pour former un film de conversion pour obtenir la représentation exigée.La technologie extérieure de reproduction est un processus de préparation de surface qui permet aux matériaux supplémentaires de former l'électrodéposition et le revêtement sur la surface de substrat par des méthodes physiques et chimiques pour obtenir la représentation exigée. La matrice ne participe pas à la formation du revêtementIl peut être divisé en quatre catégories : technologie extérieure de modification, technologie de alliage extérieure, technologie extérieure de film de conversion et technologie de revêtement de surface. 1 technologie extérieure de modification de、1. durcissement extérieurL'extinction extérieure se rapporte à la méthode de traitement thermique de renforcer la surface des pièces après austenitizing la couche extérieure avec le chauffage rapide sans changer la composition chimique et la structure centrale de l'acier.Les méthodes principales d'extinction extérieure incluent l'extinction de flamme et le chauffage par induction, et les sources de chaleur communes incluent la flamme telle qu'oxyacétylénique ou l'oxypropane.2. renforcement de surface de laserLa surface de laser renforçant est d'employer un à rayon laser focalisé pour tirer à la surface d'objet, chauffe le matériel extrêmement mince sur la surface d'objet à la température au-dessus de la température de changement de phase ou du point de fusion dans une courte durée même, et puis le refroidit dans une courte durée même de durcir la surface d'objet.La surface de laser renforçant peut être divisée en transformation de laser renforçant le traitement, le traitement de alliage extérieur de laser et le traitement de revêtement de laser.Le durcissement extérieur de laser a la petite zone affectée de chaleur, la petite déformation et l'opération commode. Il est principalement employé pour les parties localement renforcées, telles que masquer meurent, le vilebrequin, la came, l'arbre à cames, l'axe de cannelure, le revêtement de rail de guide d'instrument de précision, de coupeur d'acier à coupe rapide, de vitesse et de cylindre du moteur à combustion interne. 3. Grenaillage à écrouissageDe grenaillage à écrouissage est une technologie pour pulvériser un grand nombre de projectiles mobiles ultra-rapides sur la surface des parties, juste comme de petits marteaux innombrables frappant la surface métallique, de sorte que la surface extérieure et sous des pièces ait certaine déformation en plastique pour réaliser le renforcement.De grenaillage à écrouissage peut améliorer la force mécanique, la résistance à l'usure, la résistance de fatigue et la résistance à la corrosion des pièces ; Utilisé généralement pour les nattes extérieures et le détartrage ; Éliminez la contrainte résiduelle des bâtis, des pièces forgéees et des constructions soudées. 4. RoulementLe roulement est un processus de préparation de surface lequel des rouleaux durs ou les rouleaux sont utilisés pour presser la surface d'un objet tournant à la température ambiante et pour se déplacer le long de la direction de génératrice en plastique pour déformer et durcir la surface d'objet pour obtenir une surface précise, douce et renforcée ou un modèle spécifique.Il est employé souvent pour les parties simples telles que le cylindre, le cône et l'avion.5. tréfilageLe tréfilage se rapporte à la méthode de préparation de surface qui fait le passage en métal par la matrice de force sous l'action de la force externe, le métal le secteur qu'en coupe est comprimé, et la forme et la taille exigées du secteur en coupe sont obtenues, qui s'appelle le procédé de tréfilage en métal.Le dessin peut être transformé en lignes droites, lignes aléatoires, ondulations et lignes en spirale selon les besoins décoratifs.6. polonaisLe polonais est une méthode de finition pour modifier la surface des pièces. Généralement, seulement des surfaces douces peuvent être obtenues, et l'exactitude d'usinage originale ne peut pas être améliorée ou même maintenue. Avec différents états pré d'usinage, la teneur en Ra après que le polissage puisse atteindre le。 de 1.6~0.008 μ m Il est généralement divisé en polissage mécanique et polissage chimique.le、 2 apprêtent technologie de alliage1. traitement thermique extérieur chimiqueLe processus typique de la technologie de alliage extérieure est le traitement thermique extérieur chimique, qui est un procédé de traitement thermique qui place l'objet dans un milieu spécifique pour le chauffage et l'isolation, de sorte que les atomes actifs dans le milieu pénètrent dans la surface d'objet pour changer la composition chimique et la structure de la surface d'objet, et changer alors sa représentation.Comparé à l'extinction extérieure, le traitement thermique extérieur chimique change non seulement la structure extérieure de l'acier, mais change également sa composition chimique. Selon les différents éléments a infiltré, traitement thermique chimique peut être divisé en carburation, ammoniation, pénétration à plusieurs éléments, pénétration d'autres éléments, etc. Le procédé chimique de traitement thermique inclut trois opérations de base : décomposition, absorption et diffusion. Les deux méthodes principales de traitement thermique extérieur chimique carburent et des nitrurations.Carburation et nitruration de contrasteObjectif pour améliorer la dureté extérieure, résistance à l'usure et force de fatigue de l'objet, tout en maintenant la bonne dureté du coeur. Améliorez la dureté extérieure, la résistance à l'usure, la force de fatigue et la résistance à la corrosion de l'objet.Le matériel contient 0.1-0.25% acier à faible teneur en carbone de C. Plus le carbone est haut, plus le noyau est inférieur. C'est acier au carbone moyen contenant le Cr, le MOIS, l'Al, le Ti et le V.Méthodes communes : cémentation par gaz, solide carburant, carburation de vide, nitruration de gaz et nitruration d'ion℃ du ℃ 500~570 de la température 900~950L'épaisseur extérieure est généralement 0.5~2mm, pas plus que 0.6~0.7mrIl est très utilisé dans les parties mécaniques telles que des vitesses, des axes, des arbres à cames, etc. des avions, des automobiles et des tracteurs. Il est employé pour des parties avec des conditions élevées de résistance à l'usure et de précision, aussi bien que la résistance thermique, la résistance à l'usure et les pièces de résistance à la corrosion. Comme le petit axe de l'instrument, de la vitesse légère de charge et du vilebrequin important. technologie extérieure de film de conversion de 3、1. noircissement et phosphatageNoircissement : Le processus de chauffer les pièces en acier ou en acier à une température appropriée en vapeur ou produits chimiques d'eau d'air pour former un à pellicule d'oxyde bleu ou noir sur leur surface. Elle devient également bleuâtre.Phosphatage : le processus de l'objet (pièces d'acier ou d'aluminium ou de zinc) immergé en phosphatant la solution (un certain phosphate acide a basé des solutions) pour déposer une couche de film cristallin insoluble dans l'eau de conversion de phosphate sur la surface, qui s'appelle phosphatage.2. anodisationIl se rapporte principalement à l'anodisation des alliages en aluminium et d'aluminium. Anodisant se rapporte au processus d'immerger des pièces d'aluminium ou d'alliage d'aluminium dans l'électrolyte acide, agissant en tant qu'anode sous l'action du courant externe, et formant un film anti-corrosif d'oxydation fermement combiné avec le substrat sur la surface des pièces. Ceci à pellicule d'oxyde a des caractéristiques spéciales telles que la résistance à l'usure de protection, de décoration, d'isolation et.Avant l'anodisation, polissant, des traitements préparatoires dégraissant, nettoyant et autre seront effectués, suivi du lavage, de la coloration et du scellage.Application : Elle est utilisée généralement pour le revêtement de protection de quelques pièces spéciales d'automobiles et d'avions, aussi bien que le traitement décoratif de l'artisanat et des produits de matériel informatique quotidiens. technologie de revêtement de surface de 4、1. pulvérisation de courant ascendantLa pulvérisation thermique est de chauffer et fondre le métal ou les matériaux non métalliques, et sans interruption les souffle et pulvérise sur la surface de l'objet par le gaz comprimé pour former un revêtement fermement métallisé avec le substrat, afin d'obtenir les propriétés physiques et chimiques exigées de la surface de l'objet.La technologie de pulvérisation thermique peut améliorer la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion, la résistance thermique et l'isolation des matériaux. Elle a des applications dans presque tous les domaines, y compris l'énergie aérospatiale et atomique, l'électronique et d'autres technologies tranchantes.2. électrodéposition de videL'électrodéposition de vide est un processus de préparation de surface pour déposer le divers métal et les films non métalliques sur des surfaces métalliques par évaporation ou pulvériser sous vide des conditions.Par l'électrodéposition de vide, un revêtement extérieur très mince peut être obtenu, qui a les avantages de la vitesse rapide, de la bonne adhérence et de moins de polluants.Principe de l'électrodéposition de pulvérisation de videSelon différents processus, l'électrodéposition de vide peut être divisée en électrodéposition d'évaporation de vide, électrodéposition de pulvérisation de vide et électrodéposition d'ion de vide.3. galvanoplastieLa galvanoplastie est un processus électrochimique et redox. Nickelage de prise comme exemple : Plongez les pièces en métal dans la solution du sel en métal (NiSO4) comme cathode, et utilisez le plat de nickel en métal comme anode. Après que l'alimentation CC soit allumée, le revêtement de nickel en métal sera déposé sur les pièces.Des méthodes de galvanoplastie sont divisées en galvanoplastie ordinaire et galvanoplastie spéciale. 4. Dépôt en phase vapeurLa technologie de dépôt en phase vapeur est un nouveau type de technologie de revêtement, dans lequel une substance de phase vapeur contenant des éléments de dépôt est déposée sur la surface du matériau par des méthodes physiques ou chimiques pour former une couche mince.Selon les différents principes du procédé de dépôt, la technologie de dépôt en phase vapeur peut être divisée en dépôt en phase vapeur physique (PVD) et déposition en phase vapeur (CVD).Dépôt en phase vapeur physique (PVD)Le dépôt en phase vapeur physique (PVD) se rapporte à la technologie des matériaux de vaporisation dans des atomes, des molécules ou des ions des conditions physiques de méthodes sous vide, et en déposant une couche mince sur la surface des matériaux par un processus de vapeur. La technologie physique de dépôt inclut principalement l'évaporation de vide, la pulvérisation et l'électrodéposition d'ion.Le dépôt en phase vapeur physique a un large éventail de matériaux de matrice appropriés et matériaux de film ; Processus simple, économie et non pollué matériels ; Le film obtenu a les avantages de l'adhérence forte entre le film et le substrat, de l'épaisseur de film uniforme, de la compacité, de moins de trous d'épingle, etc.Il est très utilisé dans les domaines de l'industrie de machines, d'espace, d'électronique, d'optique et de lumière pour préparer films résistants à l'usure, anticorrosion, résistants à la chaleur, conducteurs, d'isolation, optiques, magnétiques, piézoélectriques, lubrifiants, supraconducteurs et autres.Déposition en phase vapeur (CVD)La déposition en phase vapeur (CVD) est une méthode de former le métal ou les films composés sur la surface de substrat par l'interaction des gaz mélangés et la surface de substrat à une certaine température.En raison de sa bonne résistance à l'usure, la résistance à la corrosion, les propriétés de résistance, électriques et optiques thermiques, films de CVD ont été très utilisées dans la fabrication mécanique, l'espace, le transport, l'industrie chimique de charbon et d'autres domaines industriels.

Effet de préparation de surface :1. améliorez la résistance à la corrosion et la résistance à l'usure de la surface, et ralentir, éliminer et réparer le changement et les dommages de la surface du matériau ;2. Faites les matériaux ordinaires obtenir des surfaces avec des fonctions spéciales ;3. l'énergie de sauvegarde, réduisent des coûts et améliorer l'environnement.Classification des processus de traitement de surface métalliqueDescription de classification du processus de préparation de surfaceLa technologie extérieure de modification change la morphologie, la composition de phase, la microstructure, l'état de défaut et l'état extérieurs d'effort de matériaux par des méthodes physiques et chimiques pour obtenir le processus de préparation de surface avec la représentation exigée. La composition chimique de la surface du matériau demeure sans changement.La technologie de alliage extérieure permet aux matériaux supplémentaires d'écrire la matrice par des méthodes physiques pour former une couche de alliage pour obtenir le processus de préparation de surface avec les propriétés exigées.La technologie extérieure de film de conversion est un processus de préparation de surface qui réagit chimiquement les matériaux supplémentaires avec la matrice pour former un film de conversion pour obtenir la représentation exigée.La technologie extérieure de reproduction est un processus de préparation de surface qui permet aux matériaux supplémentaires de former l'électrodéposition et le revêtement sur la surface de substrat par des méthodes physiques et chimiques pour obtenir la représentation exigée. La matrice ne participe pas à la formation du revêtementIl peut être divisé en quatre catégories : technologie extérieure de modification, technologie de alliage extérieure, technologie extérieure de film de conversion et technologie de revêtement de surface. 1 technologie extérieure de modification de、1. durcissement extérieurL'extinction extérieure se rapporte à la méthode de traitement thermique de renforcer la surface des pièces après austenitizing la couche extérieure avec le chauffage rapide sans changer la composition chimique et la structure centrale de l'acier.Les méthodes principales d'extinction extérieure incluent l'extinction de flamme et le chauffage par induction, et les sources de chaleur communes incluent la flamme telle qu'oxyacétylénique ou l'oxypropane.2. renforcement de surface de laserLa surface de laser renforçant est d'employer un à rayon laser focalisé pour tirer à la surface d'objet, chauffe le matériel extrêmement mince sur la surface d'objet à la température au-dessus de la température de changement de phase ou du point de fusion dans une courte durée même, et puis le refroidit dans une courte durée même de durcir la surface d'objet.La surface de laser renforçant peut être divisée en transformation de laser renforçant le traitement, le traitement de alliage extérieur de laser et le traitement de revêtement de laser.Le durcissement extérieur de laser a la petite zone affectée de chaleur, la petite déformation et l'opération commode. Il est principalement employé pour les parties localement renforcées, telles que masquer meurent, le vilebrequin, la came, l'arbre à cames, l'axe de cannelure, le revêtement de rail de guide d'instrument de précision, de coupeur d'acier à coupe rapide, de vitesse et de cylindre du moteur à combustion interne. 3. Grenaillage à écrouissageDe grenaillage à écrouissage est une technologie pour pulvériser un grand nombre de projectiles mobiles ultra-rapides sur la surface des parties, juste comme de petits marteaux innombrables frappant la surface métallique, de sorte que la surface extérieure et sous des pièces ait certaine déformation en plastique pour réaliser le renforcement.De grenaillage à écrouissage peut améliorer la force mécanique, la résistance à l'usure, la résistance de fatigue et la résistance à la corrosion des pièces ; Utilisé généralement pour les nattes extérieures et le détartrage ; Éliminez la contrainte résiduelle des bâtis, des pièces forgéees et des constructions soudées. 4. RoulementLe roulement est un processus de préparation de surface lequel des rouleaux durs ou les rouleaux sont utilisés pour presser la surface d'un objet tournant à la température ambiante et pour se déplacer le long de la direction de génératrice en plastique pour déformer et durcir la surface d'objet pour obtenir une surface précise, douce et renforcée ou un modèle spécifique.Il est employé souvent pour les parties simples telles que le cylindre, le cône et l'avion.5. tréfilageLe tréfilage se rapporte à la méthode de préparation de surface qui fait le passage en métal par la matrice de force sous l'action de la force externe, le métal le secteur qu'en coupe est comprimé, et la forme et la taille exigées du secteur en coupe sont obtenues, qui s'appelle le procédé de tréfilage en métal.Le dessin peut être transformé en lignes droites, lignes aléatoires, ondulations et lignes en spirale selon les besoins décoratifs.6. polonaisLe polonais est une méthode de finition pour modifier la surface des pièces. Généralement, seulement des surfaces douces peuvent être obtenues, et l'exactitude d'usinage originale ne peut pas être améliorée ou même maintenue. Avec différents états pré d'usinage, la teneur en Ra après que le polissage puisse atteindre le。 de 1.6~0.008 μ m Il est généralement divisé en polissage mécanique et polissage chimique.le、 2 apprêtent technologie de alliage1. traitement thermique extérieur chimiqueLe processus typique de la technologie de alliage extérieure est le traitement thermique extérieur chimique, qui est un procédé de traitement thermique qui place l'objet dans un milieu spécifique pour le chauffage et l'isolation, de sorte que les atomes actifs dans le milieu pénètrent dans la surface d'objet pour changer la composition chimique et la structure de la surface d'objet, et changer alors sa représentation.Comparé à l'extinction extérieure, le traitement thermique extérieur chimique change non seulement la structure extérieure de l'acier, mais change également sa composition chimique. Selon les différents éléments a infiltré, traitement thermique chimique peut être divisé en carburation, ammoniation, pénétration à plusieurs éléments, pénétration d'autres éléments, etc. Le procédé chimique de traitement thermique inclut trois opérations de base : décomposition, absorption et diffusion. Les deux méthodes principales de traitement thermique extérieur chimique carburent et des nitrurations.Carburation et nitruration de contrasteObjectif pour améliorer la dureté extérieure, résistance à l'usure et force de fatigue de l'objet, tout en maintenant la bonne dureté du coeur. Améliorez la dureté extérieure, la résistance à l'usure, la force de fatigue et la résistance à la corrosion de l'objet.Le matériel contient 0.1-0.25% acier à faible teneur en carbone de C. Plus le carbone est haut, plus le noyau est inférieur. C'est acier au carbone moyen contenant le Cr, le MOIS, l'Al, le Ti et le V.Méthodes communes : cémentation par gaz, solide carburant, carburation de vide, nitruration de gaz et nitruration d'ion℃ du ℃ 500~570 de la température 900~950L'épaisseur extérieure est généralement 0.5~2mm, pas plus que 0.6~0.7mrIl est très utilisé dans les parties mécaniques telles que des vitesses, des axes, des arbres à cames, etc. des avions, des automobiles et des tracteurs. Il est employé pour des parties avec des conditions élevées de résistance à l'usure et de précision, aussi bien que la résistance thermique, la résistance à l'usure et les pièces de résistance à la corrosion. Comme le petit axe de l'instrument, de la vitesse légère de charge et du vilebrequin important. technologie extérieure de film de conversion de 3、1. noircissement et phosphatageNoircissement : Le processus de chauffer les pièces en acier ou en acier à une température appropriée en vapeur ou produits chimiques d'eau d'air pour former un à pellicule d'oxyde bleu ou noir sur leur surface. Elle devient également bleuâtre.Phosphatage : le processus de l'objet (pièces d'acier ou d'aluminium ou de zinc) immergé en phosphatant la solution (un certain phosphate acide a basé des solutions) pour déposer une couche de film cristallin insoluble dans l'eau de conversion de phosphate sur la surface, qui s'appelle phosphatage.2. anodisationIl se rapporte principalement à l'anodisation des alliages en aluminium et d'aluminium. Anodisant se rapporte au processus d'immerger des pièces d'aluminium ou d'alliage d'aluminium dans l'électrolyte acide, agissant en tant qu'anode sous l'action du courant externe, et formant un film anti-corrosif d'oxydation fermement combiné avec le substrat sur la surface des pièces. Ceci à pellicule d'oxyde a des caractéristiques spéciales telles que la résistance à l'usure de protection, de décoration, d'isolation et.Avant l'anodisation, polissant, des traitements préparatoires dégraissant, nettoyant et autre seront effectués, suivi du lavage, de la coloration et du scellage.Application : Elle est utilisée généralement pour le revêtement de protection de quelques pièces spéciales d'automobiles et d'avions, aussi bien que le traitement décoratif de l'artisanat et des produits de matériel informatique quotidiens. technologie de revêtement de surface de 4、1. pulvérisation de courant ascendantLa pulvérisation thermique est de chauffer et fondre le métal ou les matériaux non métalliques, et sans interruption les souffle et pulvérise sur la surface de l'objet par le gaz comprimé pour former un revêtement fermement métallisé avec le substrat, afin d'obtenir les propriétés physiques et chimiques exigées de la surface de l'objet.La technologie de pulvérisation thermique peut améliorer la résistance à l'usure, la résistance à la corrosion, la résistance thermique et l'isolation des matériaux. Elle a des applications dans presque tous les domaines, y compris l'énergie aérospatiale et atomique, l'électronique et d'autres technologies tranchantes.2. électrodéposition de videL'électrodéposition de vide est un processus de préparation de surface pour déposer le divers métal et les films non métalliques sur des surfaces métalliques par évaporation ou pulvériser sous vide des conditions.Par l'électrodéposition de vide, un revêtement extérieur très mince peut être obtenu, qui a les avantages de la vitesse rapide, de la bonne adhérence et de moins de polluants.Principe de l'électrodéposition de pulvérisation de videSelon différents processus, l'électrodéposition de vide peut être divisée en électrodéposition d'évaporation de vide, électrodéposition de pulvérisation de vide et électrodéposition d'ion de vide.3. galvanoplastieLa galvanoplastie est un processus électrochimique et redox. Nickelage de prise comme exemple : Plongez les pièces en métal dans la solution du sel en métal (NiSO4) comme cathode, et utilisez le plat de nickel en métal comme anode. Après que l'alimentation CC soit allumée, le revêtement de nickel en métal sera déposé sur les pièces.Des méthodes de galvanoplastie sont divisées en galvanoplastie ordinaire et galvanoplastie spéciale. 4. Dépôt en phase vapeurLa technologie de dépôt en phase vapeur est un nouveau type de technologie de revêtement, dans lequel une substance de phase vapeur contenant des éléments de dépôt est déposée sur la surface du matériau par des méthodes physiques ou chimiques pour former une couche mince.Selon les différents principes du procédé de dépôt, la technologie de dépôt en phase vapeur peut être divisée en dépôt en phase vapeur physique (PVD) et déposition en phase vapeur (CVD).Dépôt en phase vapeur physique (PVD)Le dépôt en phase vapeur physique (PVD) se rapporte à la technologie des matériaux de vaporisation dans des atomes, des molécules ou des ions des conditions physiques de méthodes sous vide, et en déposant une couche mince sur la surface des matériaux par un processus de vapeur. La technologie physique de dépôt inclut principalement l'évaporation de vide, la pulvérisation et l'électrodéposition d'ion.Le dépôt en phase vapeur physique a un large éventail de matériaux de matrice appropriés et matériaux de film ; Processus simple, économie et non pollué matériels ; Le film obtenu a les avantages de l'adhérence forte entre le film et le substrat, de l'épaisseur de film uniforme, de la compacité, de moins de trous d'épingle, etc.Il est très utilisé dans les domaines de l'industrie de machines, d'espace, d'électronique, d'optique et de lumière pour préparer films résistants à l'usure, anticorrosion, résistants à la chaleur, conducteurs, d'isolation, optiques, magnétiques, piézoélectriques, lubrifiants, supraconducteurs et autres.Déposition en phase vapeur (CVD)La déposition en phase vapeur (CVD) est une méthode de former le métal ou les films composés sur la surface de substrat par l'interaction des gaz mélangés et la surface de substrat à une certaine température.En raison de sa bonne résistance à l'usure, la résistance à la corrosion, les propriétés de résistance, électriques et optiques thermiques, films de CVD ont été très utilisées dans la fabrication mécanique, l'espace, le transport, l'industrie chimique de charbon et d'autres domaines industriels.

La fonction principale des pièces d'axe est de soutenir d'autres pièces en rotation pour tourner et transmettre le couple, et en même temps, elle est reliée au cadre de machine par des incidences. Elle est l'une des parts importantes de la machine.Les pièces d'axe sont des pièces rotatoires, dont la longueur est plus grande que le diamètre, et se composent habituellement de surface cylindrique, de surface conique, de trou interne, de fil et de visage correspondant d'extrémité. L'axe a souvent des cannelures, des rainures de clavette, des trous transversaux, des cannelures, etc. selon des fonctions et les formes structurelles, axes ont beaucoup de types, tels que l'axe lisse, axe creux, demi axe, ont fait un pas axe, axe de cannelure, vilebrequin, arbre à cames, etc., qui jouent un rôle de soutien, de guidage et d'isolement. 1. Représentation de vue1) les pièces d'axe tournent principalement les corps, qui sont généralement traités sur des tours et des broyeurs. Elles sont habituellement exprimées en vue de base. L'axe est horizontalement placé, et la petite tête est placée du côté droit pour le visionnement facile pendant le traitement.2) il vaut mieux de dessiner une pleine forme avec la cannelure principale simple sur l'axe faisant face en avant.3) pour la structure des trous d'axe, des rainures de clavette, etc., elle est généralement représentée par vue sectionnelle partielle ou dessin sectionnel. Le profil enlevé dans le profil peut non seulement clairement exprimer la forme de structure, mais également commodément marquer la tolérance dimensionnelle et la tolérance géométrique de la structure appropriée.4) de petites structures telles que des dégagements et des filets sont représentées par les dessins agrandis locaux.2. dimension①La donnée principale dans la direction de longueur est le visage principal d'extrémité (épaule) installé. Les deux extrémités de l'axe sont généralement employées comme donnée de mesure, et l'axe est généralement employé comme donnée radiale.②Les dimensions principales seront indiquées d'abord, et les dimensions de longueur d'autres segments multi seront indiquées selon l'ordre de rotation. La plupart des structures locales sur l'axe sont situées près de l'épaule d'axe.③Afin de rendre les dimensions marquées claires et faciles de voir le dessin, les dimensions internes et externes sur la vue sectionnelle devraient être marquées séparément, et les dimensions de différents processus tels que la rotation, le fraisage et le perçage devraient être marquées séparément.④Le chanfrein, le chanfrein, le dégagement, la cannelure de dépassement de meule, la rainure de clavette, le trou central et d'autres structures sur l'axe seront marqués après s'être rapporté aux dimensions des données techniques appropriées. 3. Matériaux des pièces d'axe①Les matériaux communs pour des pièces d'axe sont l'acier de construction de haute qualité du carbone 35, 45 et 50, parmi lequel l'acier 45 est le plus très utilisé, et sont sujets généralement à éteindre et à gâcher le traitement, avec la dureté de 230~260HBS.②Q255, Q275 et d'autres aciers de construction de carbone peuvent être employés pour les axes qui ne sont pas très importants ou avoir la petite charge.③Des axes avec la force importante et les conditions de haute résistance peuvent être éteints et gâchés avec de l'acier 40Cr, avec la dureté de 230~240HBS ou être durcis à 35~42HRC.④Pour des pièces d'axe fonctionnant dans des conditions ultra-rapides et de charge lourde, 20Cr, 20CrMnTi, 20Mn2B et d'autres aciers de construction d'alliage ou aciers de construction de haute qualité de l'alliage 38CrMoAIA seront choisis. Après traitement de carburation et d'extinction ou de nitruration, ces aciers ont non seulement la dureté extérieure élevée, mais améliorer également considérablement leur force centrale, avec la bonnes résistance à l'usure, dureté d'impact et force de fatigue.⑤La fonte nodulaire et la fonte de haute résistance sont employées souvent pour fabriquer des axes avec la forme complexe et la structure dues à leur bonne représentation de moulage et à représentation de réduction de vibration. En particulier, le fer malléable RE de magnésium dans notre pays a la bonne résistance et dureté à l'impact, aussi bien que les avantages de l'anti-friction et l'absorption de vibration, et basse sensibilité à la concentration de contrainte. Il a été appliqué aux pièces importantes d'axe dans les automobiles, les tracteurs, et des machines-outils.⑥45 et 50 aciers au carbone moyens avec la résistance à la traction pas moins que 600MPa sont généralement employés pour obtenir de hautes vis sans fin de dureté sans traitement thermique final. La vis sans fin de la machine-outil de précision peut être faite d'acier à outils de carbone T10 et T12. La tige de vis avec la dureté élevée obtenue par le traitement thermique final peut garantir la dureté de 50-56HRC quand elle est faite d'acier de CrWMn ou de CrMn. 4. Impératifs techniques pour des pièces d'axe①Exactitude dimensionnelleL'exactitude de dimension du diamètre principal de journal est généralement IT6~IT9, et la précision est IT5. Pour chaque longueur d'étape d'axe fait un pas, la tolérance sera donnée selon les conditions d'utilisation, ou la tolérance sera assignée selon les conditions de la chaîne de dimension d'assemblée.②Exactitude géométriqueL'axe est habituellement soutenu sur l'incidence par deux journaux, qui sont la donnée d'assemblée de l'axe. L'exactitude géométrique (arrondi, cylindricity) du journal de soutien sera généralement exigée. La tolérance géométrique de forme du journal avec l'exactitude générale sera limitée à la gamme de tolérance de diamètre, c.-à-d., E sera marqué après la tolérance de diamètre selon les conditions de tolérance, et si les conditions sont plus hautes, la valeur permise de tolérance sera marquée (c'est-à-dire, la valeur de tolérance de forme sera identifiée par un cadre en plus d'E après la tolérance dimensionnelle).③Exactitude mutuelle de positionLe coaxiality des journaux de accouplement (journaux pour les pièces se réunissantes de transmission) dans des pièces d'axe relativement aux journaux de soutien est une condition générale pour leur exactitude mutuelle de position. En raison de la commodité de la mesure, il est habituellement représenté par fin de bande circulaire radiale. La fin de bande circulaire radiale de l'axe convenable commun de précision au journal de soutien est généralement 0.01~0.03mm, et ce de l'axe à haute précision est de 0.001~0.005 millimètre. En outre, il y a des conditions pour le perpendicularity entre le visage d'extrémité et la ligne de positionnement axiaux d'axe.④AspéritéGénéralement, l'aspérité du journal de soutien est Ra0.16~0.63um, et l'aspérité du journal assorti est Ra0.63~2.5um. Pour les pièces générales et les pièces typiques, il y a généralement les tables correspondantes et des données disponibles pour les articles ci-dessus.

L'énergie solaire concentrée (CSP) est distinguée d'autres sources d'énergie renouvelables à l'aide du stockage de l'énergie thermique (TES) et des moteurs thermiques conventionnels d'expédier l'énergie sur demande. Cependant, afin de réaliser un coût d'énergie levelized concurrentiel (LCOE), des coûts du système de CSP doivent être réduits.   Études récentes de plusieurs surfaces minimum périodiques triples (TPMS) et de surfaces nodales périodiques car les échangeurs de chaleur ont prouvé que les surfaces de Schwarz-D TPMS ont d'excellentes propriétés de transfert de chaleur. les carbures, les borures et les composés en métal de transition du groupe IV-VI sont les matériaux (UHTC) en céramique à très haute température les plus communs. Avant l'introduction de la fabrication additive, il était difficile fabriquer des dispositifs de TPMS. Comparé aux méthodes précédentes de fabriquer les structures en céramique de TPMS, la fabrication additive de jet adhésif se développe comme méthode prometteuse et extensible de former la céramique. L'impression adhésive de jet a été employée pour fabriquer des plats d'échangeur de chaleur d'UHTC en combination avec l'infiltration réactive, mais pas employée pour fabriquer des structures d'UHTC TPMS agglomérées aux densités relatives élevées. L'expérience acquis des nanomaterials d'agglomération suggère que la basse densité crue pendant le bâti ne soit pas toujours une question et que la réalisation de la bonne uniformité est plus importante.   Dans cette étude, les auteurs ont démontré la faisabilité de la fabrication additive de jet adhésif des structures d'UHTC-TPMS en agglomérant et en imprimant les candidats vides. Des composants avec au moins la densité relative théorique de 92% ont été créés, qui sont également une partie du TPMS. La densité de cible représente la transition de l'intermédiaire à la phase finale d'agglomération, qui est nécessaire pour agglomérer les formes complexes de proche-filet à la pleine densité et pour supprimer la perméation de gaz utilisant la technique de l'agglomération HIP. Le but de la pièce de la démonstration TPMS était de voir si les paramètres impression et agglomérer obtenus à partir des spécimens d'essai s'appliquaient à la géométrie complexe qui serait employée pour la conception d'échangeur de chaleur. L'équipe a imprimé 9 morceaux cubiques de cm 3 TPMS et les a agglomérés sans les tordre ou casser. Des topologies de conception, les matériaux et les avances de fabrication sont présentés pour réaliser la performance classe meilleure en sels fondus de chlorure dans des échangeurs de chaleur de CSP.   Les chercheurs discutent l'utilisation d'une combinaison de la fabrication additive et de l'agglomération de jet de reliure d'établir des cellules de ZrB2-MoSi2-based UHTC-TPMS. En raison de ses bonnes caractéristiques et qualité de traitement, ZrB2-MoSi2 a été intentionnellement choisi en tant que candidat invalide pour démontrer la faisabilité d'un échangeur de chaleur d'UHTC-TPMS jusqu'à ce que le meilleur matériel d'UHTC pour cette application pourrait être déterminé.   On lui a montré que la fabrication additive de jet adhésif peut être employée pour imprimer et agglomérer des structures d'UHTC-TPMS. Afin de limiter effectivement la déformation, on l'a constaté qu'une stratégie espace-limiteuse était nécessaire. Il pouvait employer la matière de base conventionnelle de poudre avec un d50 d'approximativement 2 ou 3 m, la même taille utilisée dans le traitement conventionnel d'UHTC. Ces matériaux sont agglomérés à une densité relative théorique de 92-98%, qui est suffisant pour empêcher des fluides d'échangeur de chaleur de passer par les murs, de séparer les deux régions et de tenir compte de la pression isostatique thermique quand des densités plus élevées sont exigées.

Il y a beaucoup d'échecs communs des machines rotatives, y compris l'excitation de vapeur, se desserrer mécanique, rupture et rejet de lame de rotor, frottement, axe fendant, déviation mécanique et déviation électrique, etc.     Excitation de vapeur Il y a habituellement deux raisons de l'excitation de vapeur, on est dû à l'ordre s'ouvrant de la vanne de régulation, la vapeur à haute pression produit une force qui soulève le rotor vers le haut, de ce fait réduisant la pression spécifique de rapport et déstabilisant de ce fait l'incidence ; la seconde est due au dégagement radial inégal en haut du lobe, qui produit une force composante tangentielle, aussi bien que de la force composante tangentielle produite par l'écoulement de gaz dans le joint d'axe d'extrémité, faisant produire le rotor la vibration autoexcitée. L'excitation de vapeur se produit généralement dans le rotor à haute pression des turbines de haute puissance, quand l'oscillation de vapeur se produit, la caractéristique principale de la vibration est que la vibration est très sensible à la charge, et la fréquence de la vibration coïncide avec la fréquence critique de premier ordre de vitesse de rotor. Dans la grande majorité de fréquence de vibration de cas (l'excitation de vapeur n'est pas trop sérieuse) aux composants de moitié-fréquence. En cas de l'oscillation de vapeur, parfois il est inutile de changer la conception de rapport, d'améliorer seulement la conception de la pièce d'acheminement du joint de vapeur, d'ajuster l'espace d'installation, pour réduire de manière significative la charge ou de changer la vapeur principale en ordre d'ouverture de vanne de régulation de vapeur afin de résoudre le problème. Se desserrer mécanique Il y a habituellement trois types de se desserrer mécanique. Le premier type de se desserrer se rapporte à la présence du relâchement structurel de la base, table et base de la machine, ou injection de ciment liquide et déformation pauvres de la structure ou de la base. Le deuxième type de se desserrer est principalement provoqué par se desserrer des boulons ou des fissures de fixation de base de machine dans le siège de rapport. Le troisième type de se desserrer est provoqué par l'ajustement inapproprié entre les pièces, quand se desserrer est habituellement se desserrer de l'oreiller de rapport de tuile dans la couverture de rapport, le dégagement de rapport excessif ou l'existence de se desserrer de la roue à aubes sur l'axe de rotation. La phase de vibration de ce se desserrer est très instable et varie considérablement. La vibration quand a lâchement une nature directionnelle, en direction de se desserrer, dû à la baisse dans la force de loi, fera augmenter l'amplitude de vibration. Lame cassée et rejet de rotor La lame de rotor, les parties ou la couche cassées d'échelle outre du mécanisme d'échec et de l'échec d'équilibre dynamique est identique. Ses caractéristiques sont comme suit. ①vibration de l'amplitude d'à travers-fréquence dans l'augmentation soudaine instantanée. ②la fréquence caractéristique de la vibration est la fréquence du fonctionnement du rotor. ③La phase de la vibration fonctionnante de fréquence changera également abruptement. Frottement Quand les pièces en rotation de machines rotatives et les pièces fixes entrent en contact, le frottement radial ou le frottement axial des pièces mobiles et statiques se produira. C'est un échec sérieux, il peut mener aux dommages entiers de machine. Il y a habituellement deux cas quand le frottement se produit. Le premier est frottement partiel, quand le rotor touche seulement accidentellement la partie stationnaire, tandis que contact de maintien seulement dans une pièce partielle du rotor dans le cycle entier mobile, qui est habituellement relativement moins destructif et dangereux pour la machine dans son ensemble. Le deuxième, particulièrement pour l'effet et le danger destructifs de la machine est le cas plus sérieux, qui est le plein frottement circulaire d'anneau, a parfois appelé le « plein frottement » ou « frottement sec », ils sont en grande partie produits dans le joint. Quand le frottement circulaire d'anneau se produit, le rotor maintient le contact continu avec le joint, et le frottement produit au moment où le contact peut mener à un changement spectaculaire en direction du mouvement de rotor, à partir d'un mouvement en avant positif à un mouvement négatif arrière. Le frottement est si néfaste que même une courte période de frottement entre l'arbre de rotor et la jambe d'axe puisse avoir des conséquences graves. Fissuration d'axe La cause des fissures de rotor est en grande partie des dommages de fatigue. Le rotor de machines rotatives si incorrectement conçu (sélection matérielle inexacte y compris ou structure déraisonnable) ou des méthodes de transformation inexactes, ou une vieille unité avec le long délai de fonctionnement, dû à la corrosion sous contrainte, la fatigue, le fluage, etc., produira des microfissures à l'emplacement du point original d'incitation de rotor, ajouté à l'action continue du couple plus grand et changeant et de la charge, des microfissures radiales graduellement pour augmenter et se développer par la suite en macro-fentes. Les points originaux d'initiation sont habituellement trouvés dans les secteurs de l'effort élevé et les défauts matériels, tels que des concentrations de contrainte sur l'axe, des marques et des éraflures d'outil laissés pendant l'usinage, et des secteurs avec des défauts matériels mineurs (par exemple, scorification). À l'étape initiale de la fissuration dans le rotor, le taux d'expansion est relativement lent et la croissance de l'amplitude radiale de vibration est relativement petite. Mais la vitesse d'expansion de fente accélérera avec l'approfondissement de la fente, la correspondance apparaîtra phénomène rapidement accru d'amplitude. En particulier, la hausse rapide de l'amplitude de diphtongue et son changement de phase peuvent souvent fournir des informations diagnostiques des fissures, ainsi la tendance du changement d'amplitude et de phase de diphtongue peut être employée pour diagnostiquer des fissures de rotor. Déviations mécaniques et électriques La raison des déviations mécaniques et électriques dans le signal de vibration est déterminée par le principe de fonctionnement du capteur de non contact de courant de Foucault. La coupe a imparfaitement usiné des surfaces d'axe (axes elliptiques ou différents) produisent une indication de mouvement dynamique sinusoïdal avec une fréquence qui coïncide avec la fréquence de rotation de la cloison tournante. La cause des surfaces de coupure imparfaitement usinée est habituellement produite par les incidences usées dans la machine-outil où l'usinage final a eu lieu, les outils alourdis, les alimentations trop rapides ou d'autres défauts dans la machine-outil, ou par l'usage des dés de tour. Défauts Unsmooth ou autres sur la surface de journal, telle que des éraflures, des puits, des bavures, des cicatrices de rouille, etc. produiront également la sortie de déviation. La manière la plus facile de vérifier cette condition d'erreur est de vérifier la valeur de fin de bande du journal avec un mètre de pourcentage. La valeur de fluctuation du mètre de pourcentage confirmera la présence de l'erreur sur la surface mesurée comme observée par le capteur de non contact de courant de Foucault. La surface mesurée du journal devrait être protégée aussi soigneusement comme surface de journal d'une incidence simple. En se soulevant, le câble utilisé devrait éviter le secteur de la surface mesurée par le capteur, et le cadre de soutien pour stocker le rotor devrait s'assurer qu'il ne cause pas des éraflures, des bosselures, etc. sur la surface de journal. Généralement le travail de capteurs de courant de Foucault d'une manière satisfaisante dans le présent de champ magnétique tant que le champ est uniforme ou symétrique. Si une superficie sur l'axe a un champ magnétique élevé tandis que le reste de la surface est non magnétique ou a seulement un bas champ magnétique, ceci peut causer des déviations électriques. C'est dû au changement de la sensibilité de capteur provoquée par le champ magnétique du capteur de courant de Foucault agissant sur de telles surfaces de journal. En outre, électrodéposition inégale, matériel inégal de rotor, etc. peut également causer les déviations électriques qui ne peuvent pas être mesurées et confirmées avec un mètre de pourcentage.  

Dans les machines et l'équipement, des incidences de glissement sont utilisées plus fréquemment, mais elles sont enclines portent. Dans le procédé d'application réel, la composition de l'échantillon d'huile peut être surveillée et analysée utilisant l'analyse du spectre de fer, de sorte que des anomalies puissent être trouvées à temps de faciliter le dépannage opportun par le personnel d'entretien de machines. Bien que l'analyse de vibration puisse également effectivement détecter la situation de l'échec mécanique d'opération, mais porte l'échec soit plus difficile à dépanner, et l'usage de rapport de glissement au début, sa condition de travail est toujours dans l'état normal, et l'usage n'affectera pas le fonctionnement normal d'autres pièces, de sorte que les paramètres mécaniques globaux de vibration puissent être dans la gamme normale de paramètre, et ne peut pas effectivement prévoir ainsi les obstacles. Différent de la méthode d'analyse de vibration, la méthode d'analyse du spectre de fer peut effectivement détecter un grand nombre de particules abrasives, afin de constituer une base scientifique pour le dépannage tôt. Cependant, dans l'application pratique, puisque la Ferro-spectroscopie est principalement sensible aux substances ferromagnétiques, mais est lent pour répondre aux substances non magnétiques, il peut échouer si la quantité de substances non magnétiques de nature n'est pas grande. Ceci prouve que l'application de l'analyse du spectre de fer pour prévoir l'échec d'usage des incidences de glissement est difficile. À cet égard, les entreprises devraient activement renforcer la recherche sur la technologie de prévision d'échec, soigneusement étude les causes de l'usage principal de rapport de glissement d'échappement, accumulent l'expérience, et proposent des mesures efficaces de traitement d'empêcher l'occurrence de l'échec, afin de réduire l'événement de l'échec d'incidence de glissement, réduire la perte économique due à l'échec, et améliorer l'efficacité économique des entreprises.

De nos jours, la mécanisation et l'automation sont devenues le courant principal du développement d'industrie. La machine et l'équipement composés de diverses pièces sont à problèmes enclins dans le procédé d'application dû au manque de coordination ou à la coopération de certaines pièces. Les caractéristiques de matière première, propriétés, utilisation de matériel, vibration de machine, maintenant la pression ou le relâchement, système de procédé de déformation élastique, opération de travailleur, méthodes d'essai, et erreurs d'inspecteur ont tout un impact sur la qualité des produits traités. Quand nous parlons de la qualité des prototypes de fonctionnement, il n'est pas difficile de penser aux 5 facteurs principaux suivants. I., opérateurPendant que les fonctions de machine de commande numérique par ordinateur deviennent de plus en plus complexes, le niveau de la programmation et de l'opérateur varie considérablement. La combinaison des qualifications humaines supérieures avec la technologie de l'information d'ordinateur tient compte de l'utilisation maximum de la machine. Pour faire ceci, l'opérateur doit être au courant de la représentation d'équipement. Si l'opérateur ne connaît pas asse'au sujet de la représentation de l'équipement, lui ou elle peut l'actionner inexactement, de ce fait accélérant l'usure des composants de machine ou même endommageant la machine. Par conséquent, ceci aura besoin de beaucoup de coûts de maintenance et plus longue heure d'entretien. les opérateurs de machine-outille à commande numérique afin de reconstituer l'exactitude originale de l'équipement, doivent comprendre et maîtriser le manuel de machine et ses précautions opérantes pour réaliser la production civilisée et le traitement sûr. Pour renforcer la formation de qualifications du personnel entier de traiter la production, la disposition raisonnable des positions de traitement primaires et secondaires, améliorer la conscience de qualité du personnel et le sens de la responsabilité de travail. II. machine Un système de usinage complet de commande numérique par ordinateur se compose des machines-outils, des objets, des montages et des outils. L'exactitude d'usinage est liée à l'exactitude du système de processus entier. De diverses erreurs du système de processus seront reflétées dans différentes formes en tant que tolérances de usinage sous différentes circonstances.  l'exactitude de machine de commande numérique par ordinateur est un facteur important affectant la qualité des pièces de prototype. Quand l'exactitude de machine est pauvre, quelques pièces sont endommagées ou le dégagement de chaque partie n'est pas ajusté correctement, de divers défauts apparaîtra dans le prototype pendant l'usinage de commande numérique par ordinateur. Par conséquent, nous devons non seulement choisir le bon angle de braquage, le bon volume de coupe et la méthode de usinage de commande numérique par ordinateur, mais comprenons également l'impact de l'exactitude de machine sur la qualité de l'usinage de commande numérique par ordinateur. L'entretien de la machine affecte directement la qualité de traitement et la productivité du prototype. Afin d'assurer l'exactitude fonctionnante et prolonger sa vie active, toutes les machines doivent être correctement maintenues. Habituellement après 500 heures d'opération de machine, un niveau de l'entretien est exigé. Trois, méthodes de usinage de commande numérique par ordinateur Il y a beaucoup de genres de méthodes de usinage de commande numérique par ordinateur, et la coupure de l'usinage est l'une de les plus communes. Dans le processus de coupure, l'objet est soumis aux changements de la force et de la chaleur, et les propriétés physiques et mécaniques du matériel en métal sont légèrement durcies, ainsi le choix de l'outil joue un rôle important. Généralement la matière employée pour faire l'outil devrait être choisie selon le matériel de l'objet pour être usinée. Autrement, la surface de l'objet formera des dents liées à l'outil, qui augmentera facilement la rugosité de l'objet et en même temps réduira la qualité extérieure. En plus du facteur d'outil, l'environnement de coupure et la coupure des conditions de traitement, telles que couper le volume, coupant la lubrification, etc. ont également un impact sur la qualité de usinage. Dans le processus de usinage de commande numérique par ordinateur, le système de usinage est le commandant global du processus de coupure entier. Tout le processus de usinage de commande numérique par ordinateur est exécuté selon le système, ainsi l'exactitude et la rigidité du système de usinage est également l'un des facteurs principaux affectant la qualité de usinage. Il y a deux principes d'usiner la disposition de processus. Décentralisation de usinage : parties complexes de fabrication avec des processus multiples, décomposés en traitement multiple de machine.Concentration de usinage : fonctions composées de machine, telles que la commande numérique par ordinateur tournant et fraisant, procédé de vibration de laser, rectifiant, tringlerie de cinq-axe, etc. ultrasoniques. Tous les processus sont complétés par une machine. Selon l'analyse de la structure de l'objet, l'utilisation de différentes méthodes de transformation est également un facteur important affectant la qualité de l'usinage. IV. matériaux Des matériaux usinés sont généralement divisés en plastique et métal. Chaque matériel a ses propres caractéristiques. Il est également important de choisir le bon matériel selon les conditions de l'objet et l'application pendant l'usinage. La cohérence du matériel devrait être bonne, autrement la qualité de la même partie peut être différente. Avec la bonne dureté matérielle, essayez de s'assurer que le matériel n'est pas déformé. Ce sont des préalables importants à évaluer la qualité.   V. Inspection Après que la machine ait fini d'usiner l'objet, l'inspection est la dernière étape principale avant la livraison au client. L'inspection de usinage exige généralement l'attention à deux aspects. 1. les procédures d'inspection - le procédé d'inspection, y compris le procédé d'inspection, aussi bien que les règlements appropriés, systèmes, normes, etc… généralement le procédé d'inspection est l'inspection du processus de fabrication et de la manière d'intervenir, y compris la première inspection, l'auto-inspection, l'inspection mutuelle et l'inspection à plein temps. 2. Des méthodes d'inspection - se rapporte à comment examiner et des normes d'inspection. L'inspection des pièces usinées est généralement basée sur les dessins mécaniques, par des instruments d'inspection et des mesures pour l'inspection de produit. Inspection de usinage traditionnelle et inspection de usinage plus moderne Les instruments de usinage traditionnels d'inspection incluent des micromètres, des pourcentages, des cartes vernier, des avions, des règles, des niveaux, et un grand choix de mesures de prise, des mesures d'anneau, etc…. Des instruments de usinage plus modernes d'inspection sont collimateur optique, projecteur, instrument de mesure tridimensionnel, mètre de latitude et de longitude, détecteur de laser, etc. L'inspecteur mécanique qualifié de produit doit maîtriser la connaissance des instruments et des mesures d'inspection liés au produit d'unité.En cours de commande numérique par ordinateur usinant, pour commander la qualité du traitement, il est nécessaire de comprendre et analyser les divers facteurs affectant la qualité du traitement ne répond pas aux exigences, tout en prenant des mesures techniques efficaces de surmonter. Avec l'amélioration continue des niveaux modernes de production, les conditions pour la qualité des produits usinés deviennent plus hautes et plus hautes. Seulement en prenant des mesures complètes pour le contrôle de qualité pouvons nous finalement réaliser le but d'améliorer la durée de vie de l'équipement et d'augmenter la durée de vie de l'équipement, prenant en considération les avantages et l'économie d'énergie économiques dans le processus de traitement. En même temps, pour assurer la qualité de l'usinage, afin de favoriser le développement stable à long terme de l'industrie de usinage.

L'usinage de commande numérique par ordinateur est devenu le standard de l'industrie à la fin des années 1960 et depuis a été largement choisi de produire une grande variété de pièces de haute précision. Utilisant les meilleures machines de commande numérique par ordinateur ou des machines de commande numérique d'ordinateur, il est possible de créer beaucoup de types des pièces et d'assemblées complexes il serait autrement difficile faire qu'avec des processus de usinage traditionnels. Quand il s'agit de services de usinage de précision, beaucoup de clients ont cette question à l'esprit, quels matériaux conviennent à l'usinage ? Il y a un large éventail de matériaux qui sont compatibles avec la technologie de commande numérique par ordinateur. Cet article ici énumère certains d'entre eux.   Matériaux populaires choisis par des prestataires de service de usinage de précision   L'usinage à haute précision de précision de commande numérique par ordinateur des pièces peut être fait à partir d'un grand choix de matériaux, comme énuméré ci-dessous. Aluminium.Considéré exotique à la fabrication, aluminium est probablement le matériel le plus très utilisé pour le fraisage de commande numérique par ordinateur. La capacité d'usiner plus rapidement que d'autres matériaux fait à aluminium un matériel plus utile pour l'usinage de commande numérique par ordinateur. Puisqu'elle est légère, non magnétique, anticorrosion et peu coûteuse, l'aluminium est très utilisé dans la production des composants d'avions, des pièces des véhicules à moteur, des cadres de bicyclette et des conteneurs de nourriture.   Acier inoxydable.Les alliages d'acier inoxydable sont inchangés par la plupart des taches et se rouillent. Le matériel est prisé pour sa force et résistance à la corrosion et peut être employé pour n'importe quoi de l'équipement chirurgical au matériel électronique. L'acier inoxydable est un matériel très souple qui est relativement léger et durable, augmentant son utilisation dans un grand choix d'industries.   Aciers au carbone.L'acier au carbone est également l'un des matériaux populaires à considérer pour l'usinage de commande numérique par ordinateur. Il est disponible dans un grand choix de formulations desquelles vous pouvez choisir selon les conditions de votre application. Ce matériel est principalement employé pour l'usinage de commande numérique par ordinateur dû à sa longévité, sécurité, longue durée de conservation, accessibilité et nature favorable à l'environnement. Laiton.Largement considéré des matériaux les plus simples et les plus rentables pour des services de usinage de précision, laiton est choisi pour la fabrication des pièces complexes exigeant la fonctionnalité sophistiquée. Facile à usiner, lisse et avec une surface propre, laiton est employé dans la fabrication des dispositifs médicaux, les produits de consommation, le matériel et les contacts électroniques, les accessoires, les produits commercial et plus.   Titane. Le titane est résistant pour chauffer et corrosion, lui faisant un choix viable pour beaucoup d'applications industrielles. Le titane est inchangé par le sel et l'eau et est très utilisé dans la fabrication des implants, des composants d'avions et des bijoux médicaux, notamment.   Magnésium.Le magnésium est le métal structurel le plus léger très utilisé par des prestataires de service de usinage de précision. Le magnésium a l'excellente usinabilité, force et la robustesse le rendant bien adapté pour des applications industrielles multiples.   Monel.Il y a une demande sans précédent de commande numérique par ordinateur a usiné des pièces d'alliage de Monel. Il est principalement employé dans les applications qui sont exposées aux environnements corrosifs et exigent plus de haute résistance. Il y a très peu d'ateliers de construction mécanique de commande numérique par ordinateur qui se spécialisent en alliages de Monel en raison de la difficulté de l'usinage et du haut niveau de l'expérience exigé.   Inconel.C'est un alliage à hautes températures basé sur nickel qui a gagné la popularité ces dernières années due à ses nombreuses propriétés salutaires. Les pièces d'Inconel conviennent aux environnements où elles peuvent souffrir de la corrosion ou de l'oxydation de l'eau. Elle est également bien adaptée pour des applications où des pièces peuvent être soumises à la pression et à la chaleur extrêmes.   En plus des matériaux énumérés ci-dessus, il y a plusieurs autres matériaux qui sont compatibles avec des processus de usinage de commande numérique par ordinateur de précision. Ceux-ci incluent le carbure cimenté, le tungstène, le palladium, l'alliage d'Inva, le nickel, l'acier de niobium et allié, le béryllium, le cobalt, l'iridium et le molybdène. Il est important de choisir le bon matériel après avoir considéré les domaines d'application qu'il sera employé dedans, d'autres activités de usinage, etc. choisissant le bon matériel des options multiples est critique, car il détermine le succès de l'application.

Puisque les dommages des matériaux sont divisés en deux formes de fracture fragile et de rendement selon leur nature physique, les théories de force sont divisées en deux catégories en conséquence, et ce qui suit sont les quatre théories de force utilisées généralement actuellement.   1, la théorie maximum de contrainte de traction (la première théorie de force qui est l'effort principal maximum) Cette théorie est également connue comme première théorie de force. Cette théorie que la cause principale des dommages est la contrainte de traction maximum. Indépendamment du complexe, état simple d'effort, tant que le premier effort principal atteint la limite de force du bout droit à sens unique, c.-à-d., fracture.   Forme de dommages : fracture.   Condition de dommages : σ1 = σb   État de force : ≤ σ1 [σ]   Les expériences ont montré que cette théorie de force meilleure explique le phénomène de la fracture des matériaux fragiles tels que la pierre et la fonte le long de la section transversale où la contrainte de traction maximum est localisée ; il n'est pas approprié aux cas sans contraintes de traction telles que la compression à sens unique ou la compression à trois voies.   Inconvénient : Les deux autres efforts principaux ne sont pas considérés.   Chaîne d'utilisation : Applicable aux matériaux fragiles sous la tension. Comme la fonte de tension, torsion. ligne théorie de tension (deuxième tension principale maximum d'allongement maximal de 2、 de théorie de force c.-à-d.) Cette théorie s'appelle également la deuxième théorie de force. Cette théorie croit que la cause principale des dommages est la ligne tension d'allongement maximal. Indépendamment du complexe, état simple d'effort, tant que la première tension principale atteint la valeur limite d'à sens unique étirant, c.-à-d., la fracture. Hypothèse de dommages : La tension d'allongement maximal atteint la limite dans la tension simple (on le suppose que jusqu'à ce que la fracture se produise il peut encore calculer utilisant la loi de Hooke).   Forme de dommages : fracture.   Condition de dommages de fracture fragile : ε1= εu =σb/E   ε1=1/E [σ1-μ (σ2+σ3)]   Condition de dommages : σ1-μ (σ2+σ3) = σb   État de force : ≤ de σ1-μ (σ2+σ3) [σ]   On le montre que cette théorie de force meilleure explique le phénomène de la fracture le long de la section transversale des matériaux fragiles tels que la pierre et concrète quand ils sont soumis à la tension axiale. Cependant, ses résultats expérimentaux sont conformes seulement à peu de matériaux, ainsi il a été rarement employé.   Inconvénient : Il ne peut pas largement expliquer la loi générale des dommages de fracture fragile.   Portée d'utilisation : Approprié à la pierre et à concret axialement comprimés. 3, théorie d'effort de cisaillement maximum (la troisième théorie de force qui force de Tresca) Cette théorie est également connue comme troisième théorie de force. Cette théorie que la cause principale des dommages est l'effort de cisaillement maximum Indépendamment du complexe, état simple d'effort, tant que l'effort de cisaillement maximum atteint la valeur finale d'effort de cisaillement dans l'étirage à sens unique, c.-à-d., rapportant. Hypothèse de dommages : l'effort de cisaillement maximum complexe de signe de danger d'état d'effort atteint la limite de l'effort de cisaillement de tension et compressif simple matériel.   Forme de dommages : rendement.   Facteur de dommages : effort de cisaillement maximum.   τmax = τu = σs/2   Conditions de dommages de rendement : τmax=1/2 (σ1-σ3)   Condition de dommages : σ1-σ3 = σs   État de force : ≤ σ1-σ3 [σ]   Expérimentalement, on le montre que cette théorie peut mieux expliquer le phénomène de la déformation en plastique en matières plastiques. Cependant, les membres conçus selon cette théorie sont du côté sûr parce que l'influence de 2σ n'est pas considérée.   Inconvénient : Aucun effet 2σ.   Portée d'utilisation : Approprié à la caisse générale de matières plastiques. La forme est simple, le concept est clair, et les machines sont très utilisées. Cependant, le résultat théorique est plus sûr que le réel. 4, théorie spécifique d'énergie de changement de forme (la quatrième théorie de force qui force de von mises) Cette théorie est également connue comme quatrième théorie de force. Cette théorie cela : n'importe ce que l'état d'effort le matériel est dedans, les mécanismes matériels du matériel ont rapporté parce que le rapport de changement de forme (du) a atteint une certaine valeur limite. Ceci peut être établi comme suit   Condition de dommages : 1/2 (σ1-σ2) 2+2 (σ2-σ3) 2+ (σ3-σ1) 2=σs   État de force : σr4= 1/2 (σ1-σ2) 2+ (σ2-σ3) 2 + (σ3-σ1) 2≤ [σ]   Basé sur des essais pour les tubes minces de plusieurs matériaux (en acier, de cuivre, aluminium), on lui montre que la théorie spécifique d'énergie de changement de forme est plus compatible aux résultats expérimentaux que la troisième théorie de force.   La forme unifiée des quatre théories de force : de sorte que le σrn équivalent d'effort, ait l'expression unifiée pour l'état de force   σrn≤ [σ].   Expression pour l'effort équivalent.   σr1=σ 1≤ [σ]   ≤ de σr2=σ1-μ (σ2+σ3) [σ]   σr 3= σ1-σ3≤ [σ]   σr4= 1/2 (σ1-σ2) 2+ (σ2-σ3) 2+ (σ3-σ1) 2≤ [σ]