Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Toutes les pièces sont traitées avec des conditions de précision, et si les pièces s'avèrent pour être traitées avec la précision pauvre pendant l'inspection, de tels produits sont susceptibles de devenir inférieures. Alors pour les pièces, son exactitude de traitement pourquoi elle deviendra pauvre ? L'exactitude d'usinage non standard de pièces de précision est pauvre dans une large mesure parce que dans l'installation et l'ajustement d'équipement, l'erreur de cheminement dynamique d'alimentation entre les haches n'est pas ajustée ; ou parce que l'utilisation de machine après usage, la chaîne d'entraînement d'axe de machine-outil a changé. Dans ce cas, peut être rajusté et modifier la quantité de compensation de dégagement pour résoudre. Ainsi quand les pièces de précision non standard traitant l'erreur de cheminement dynamique prête est trop grande et alarme, peut vérifier son servo de vitesse de moteur est trop haut ; les composants de détection de position sont bons ; le cable connecteur de retour de position est bon contact ; le verrou correspondant de sortie analogique, potentiomètre de gain est bon ; le dispositif servo correspondant d'entraînement est entretien normal et et opportun. Naturellement, si le mouvement de machine-outil dépassent causera également des pièces traitant l'exactitude n'est pas bon, par exemple, est temps trop court d'accélération et de décélération, peut être approprié pour prolonger le temps de changement de vitesse ; peut également être le moteur servo et la vis entre la connexion est lâche ou rigide est trop pauvre, peut être approprié pour réduire le gain d'anneau de position. En outre, quand l'installation de fabrication non standard de pièces de précision de la tringlerie biaxiale, le cercle de la déformation axiale et de l'erreur oblique d'ellipse et d'autres facteurs sous l'influence des pièces traitant l'exactitude deviendront également pauvres. Parmi la déformation peut être provoqué par les machines n'est pas bien ajusté ; et l'erreur oblique d'ellipse doit vérifier d'abord la valeur de déviation de position de chaque axe, si la déviation est trop grande, peut ajuster le gain d'anneau de position pour exclure. Puis le contrôle si le plat rotatoire d'interface de synchroniseur d'entraînement ou d'induction est bien ajusté, et vérifient alors si le dégagement vice d'entraînement mécanique est trop grand, si la compensation de dégagement est appropriée, etc., pour déterminer la cause première de l'exactitude d'usinage pauvre des pièces.

Une application commune dans la conception est l'approche analogue, qui est simple, rapide et raisonnable. L'application exige à références appropriées et un large éventail de matériaux et de références sont donnés dans divers guides mécaniques actuels de conception. Généralement, l'aspérité est compatible avec les seuils de tolérance dimensionnels. D'une façon générale, plus les tolérances standard spécifiques pour l'usinage et la production des pièces mécaniques sont petites, plus la valeur d'aspérité des pièces mécaniques est petite, mais là ne sont aucune relations fonctionnelle fixe entre elles. Les pièces mécaniques usinant la force est la capacité de la pièce de ne pas casser ou ne pas subir plus que la déformation en plastique permise pendant le travail, et est la disposition la plus fondamentale pour toute la sécurité de fonctionnement normal et de production de l'équipement. Les contre-mesures standard pour améliorer la force des pièces sont : afin d'augmenter les caractéristiques de la section transversale de risque de pièce, augmentez le moment de l'inertie de la section transversale, effectivement conception la section transversale du cas ; l'utilisation des matières premières de haute résistance, des matières premières d'augmenter le procédé de traitement thermique pour améliorer la force et pour réduire la contrainte thermique, du processus de fabrication d'opération pour réduire ou éliminer des points faibles microscopiques, etc. ; afin de réduire la charge des pièces pour réduire le niveau de stress, etc., devrait être correctement impliquée dans la structure des pièces. 1, erreur de positionnement : l'erreur de positionnement inclut principalement la référence ne recouvre pas l'erreur et placer l'erreur de fabrication vice d'inexactitude. 2, erreur de mesure : des parties dans le traitement ou la mesure après traitement, dû à la méthode de mesure, à l'exactitude de mesure, aussi bien qu'aux facteurs d'objet et subjectifs et objectifs sont directement affectés par l'exactitude de mesure. 3, erreur d'outil : n'importe quel outil dans le processus de coupure est inévitable pour produire l'usure, et pour faire ainsi changer la taille et la forme de l'objet. 4, erreur de montage : le rôle du montage est de rendre l'objet équivalent à l'outil et la machine-outil a la position correcte, ainsi l'erreur géométrique du montage sur l'erreur d'usinage (particulièrement l'erreur de position) a un grand impact 5, l'erreur de machine-outil : y compris l'erreur de rotation d'axe, erreur d'erreur de guide et de chaîne d'entraînement. L'erreur de rotation d'axe se rapporte à l'axe de la rotation réel du moment d'axe relativement à son axe de la rotation moyen de la quantité de changement, il affectera directement l'exactitude de l'objet étant usiné.

Le traitement conventionnel de tour de commande numérique par ordinateur se fonde sur le mouvement de l'outil pour accomplir la rotation du matériel vide excédentaire, mais dans le traitement des axes minces de précision, le tour conventionnel ne peut pas évidemment satisfaire aux besoins de traitement, et l'émergence du tour de coupe longitudinale rend le traitement en différé de l'objet d'axe de précision possible. Le tour de coupe longitudinale, pendant qu'il s'appelle, signifie cela dans la coupe en métal traitant, la trajectoire d'activité de l'outil est perpendiculaire à l'axe moyen de l'objet au lieu du déplacement axialement, c.-à-d., l'objet est tournant et se déplaçant pendant le traitement, et l'outil de rotation suit inutilement le mouvement de l'objet, qui est différent du tour conventionnel en nature. Cette machine-outil peut également s'appeler marche du type central tour de commande numérique par ordinateur, du type en mouvement tour automatique de boîte d'axe de commande numérique par ordinateur ou du coeur composé de rotation et de fraisage économique. Le Z-grand diamètre de traitement du tour de coupure longitudinale sur le marché est maintenant 32mm, qui a un grand avantage sur le marché du traitement d'axe de précision. Cette série de machines-outils peut être équipée du dispositif de alimentation automatique pour réaliser la production complètement automatique de la machine-outil simple et pour réduire le taux de coût de la main-d'oeuvre et de défaut de produits. Des tours de commande numérique par ordinateur sont utilisés pour le traitement de composé de précision de diverses pièces à haute précision, multivolume et en forme complexe d'axe dans les industries de l'aviation, aérospatial, militaire, l'automobile, la moto, la communication, la réfrigération, l'optique, les appareils ménagers, l'électronique, la microélectronique, les horloges et les montres, l'équipement de bureau, etc.

La secousse du coupeur est très commune pendant la rotation, qui est généralement montrée aussi : surface inégale et approximative des pièces, accompagnée du bruit dur, des dimensions instables, etc.Afin de résoudre mieux ces problèmes communs, nous devons comprendre la cause première de ce problème : point de résonanceSur Wikipedia, il est expliqué comme suit :Le point de résonance (l'acoustique s'appelle la résonance) se rapporte à la situation quand un système physique vibre avec une plus grande amplitude que d'autres fréquences à une fréquence spécifique ; Ces fréquences spécifiques s'appellent les fréquences de résonance. Sous la fréquence de résonance, une petite force d'entraînement périodique peut produire la vibration énorme, parce que l'énergie de vibration de magasins de système en tant qu'atténuation. Il y a une occasion très petite que la fréquence de résonance est approximativement égale à la fréquence naturelle du système, ou a appelé la fréquence naturelle, qui est la fréquence de l'oscillation libre. Dans la vidéo précédente, nous avons utilisé des diapasons et des balles de tennis de table pour montrer l'effet de la résonance sur l'amplitude de vibration.Dans un environnement de coupure normal, la vitesse d'axe demeure stable, et la fréquence et l'amplitude de la vibration sont également maintenues dans une marge acceptable.Avec l'augmentation de la fréquence de vibration, l'amplitude de vibration augmentera également en conséquence. Les exemples les plus évidents sont :Dans quelques environnements de rotation intermittents, avec l'augmentation de vitesse d'axe, l'aspérité d'objet ne sera pas améliorée, au contraire, la surface sera plus rugueuse.Dans ce cas, l'augmentation de la vitesse est équivalente à augmenter la fréquence de la vibration ; Les moyens de surface approximative que quand l'outil entre en contact avec l'objet, le point de contact sur la circonférence a légèrement changé, qui indique également que l'amplitude de la vibration a été amplifiée. Ceci ne signifie pas que cela l'augmentation de la fréquence de la vibration augmentera certainement l'amplitude de la vibration. Seulement quand la résonance est excitée peut ce résultat être plus évident.Essentiellement, pour assurer la rugosité stable des pièces, il est nécessaire de maintenir une amplitude stable de vibration. Gardez la vibration produite à partir de la fréquence de résonance, et n'augmentez plus l'amplitude de la vibration.Si forcé, le raccourcissement de la période de la résonance aura également un impact positif sur le contrôle de l'amplitude de vibration. La fonction spéciale SSV (vitesse d'axe flottant) du tour de Haas se sert de la vitesse changeante pour raccourcir le moment où la résonance se produit, afin d'améliorer la rugosité.

Dans la production réelle de fraiser, y compris des arrangements de machine-outil, le fixage d'objet, la sélection d'outil et d'autres aspects des qualifications d'application, aujourd'hui nous avons brièvement récapitulé les questions principales de fraisage, qui vaut un regard ! 1. Capacité de puissanceVérifiez la capacité de puissance et la rigidité de machine de s'assurer que la machine-outil peut employer le diamètre exigé de coupeur de fraisage.2. stabilité d'objetObjet maintenant des conditions et des considérations.3. surplombFaites le surplomb d'outil sur l'axe aussi sous peu comme possible pendant l'usinage.4. choisissez le lancement correct de coupeur de fraisageEmployez le lancement correct de coupeur de fraisage approprié pour que le processus s'assure qu'aucune trop de lames participer à la coupe, autrement elle causera la vibration. 5. Outil de coupeEn fraisant les objets étroits ou avec des lacunes, assurez-vous qu'il y a assez de lames à alimenter.6. type sélection de fente de lameAussi loin que possible, employez une insertion indexable avec une cannelure avant d'angle pour assurer un effet de coupure doux et une puissance minimum.7. Employez l'alimentation correcteÀ l'aide de l'épaisseur maximum recommandée de puce, assurez l'alimentation correcte de la lame utilisée pour réaliser l'action de coupure correcte.8. coupure de la directionEmployez directement le fraisage autant que possible. 9. Considérations de partieMatériel et configuration d'objet, et conditions de qualité de la surface d'être usiné.10. sélection matérielle de lameLe type et le matériel de cannelure sont choisis selon le type matériel et le type d'application de l'objet.11. vibration réduisant le coupeur de fraisagePour de plus longs surplombs qui sont plus de 4 fois le diamètre d'outil, la tendance de vibration deviendra plus évidente, et l'utilisation d'atténuer des outils peut de manière significative améliorer la productivité.12. Angle de débattement principalChoisissez l'angle de débattement principal le plus approprié. 13. Diamètre de coupeur de fraisageChoisissez le diamètre correct selon la largeur de l'objet.14. Position de coupeur de fraisagePlacez le coupeur de fraisage correctement.15. Coupeur de fraisage coupé dedans et coupéIl peut voir que par la soudure à l'arc, l'épaisseur de puce est toujours zéro quand l'outil est rétracté, de sorte qu'une plus haute alimentation et une plus longue vie d'outil puissent être réalisées.16. Liquide réfrigérantEmployez le liquide réfrigérant seulement quand vous pensez que c'est nécessaire. Généralement le fraisage peut être meilleur exécuté sans liquide réfrigérant.

Combien connaissez-vous le processus de usinage ? Voici venir la question d'entrevue !1. Que les trois méthodes d'objet maintiennent-elles ?1. bride dans la bride ; 2. directement aligner la bride ; 3. inscription et bride de alignement2. Ce qui fait le système de processus incluent ? Machine-outil, objet, montage, outil3. Quels sont les composants du processus de usinage ?Usinage approximatif, finissant semi, finissage, finissage superbe4. Comment références sont classifiés ?1. donnée sur de processus la donnée sur conception 2. : processus, mesure, assemblée, plaçant : (original, supplémentaire) : (donnée brute, donnée fine) Ce qui fait l'exactitude d'usinage incluent ?1. l'exactitude dimensionnelle 2. forment l'exactitude de position de l'exactitude 3.5. Quelles sont les erreurs originales pendant le traitement ?Erreur de principe, erreur de positionnement, erreur d'ajustement, erreur d'outil, erreur de montage, erreur de rotation d'axe de machine-outil, erreur de guide de guide de machine-outil, erreur de transmission de machine-outil, déformation d'effort de système de processus, déformation thermique de système de processus, usure de l'outil, erreur de mesure, erreur provoquée par contrainte résiduelle d'objet 6. Influence de rigidité de processus de système sur l'exactitude d'usinage (déformation de machine-outil, déformation d'objet) ?1. erreur de forme d'objet provoquée par le changement de position de l'erreur d'usinage de l'action de force de coupure 2. provoquée par le changement de taille de l'erreur d'usinage de la force de coupure 3. provoquée en maintenant la force et l'influence de la gravité 4. de la force de transmission et de la force d'inertie sur l'exactitude d'usinage 7. Quelles sont les erreurs de guidage et axent des erreurs de rotation de la voie de guidage de machine-outil ?1. Le rail de guide inclut principalement l'erreur relative de déplacement de l'outil et de l'objet dans la direction sensible des erreurs provoquée par la fin de bande circulaire de radial du rail de guide 2. de l'axe principal · fin de bande circulaire axiale · oscillation d'inclination8. Quel est le phénomène de la « erreur remapping » ? Quel est le coefficient remapping d'erreur ? Ce qui sont les mesures de réduire l'erreur remapping ? En raison du changement de l'erreur système et de la déformation de processus, l'erreur vide est en partie réfléchie sur les mesures d'objet : augmentez le nombre de passages d'outil, augmentez la rigidité de système de processus, réduire le taux d'entrée, et améliorez l'exactitude vide9. analyse d'erreur de transmission de chaîne de transmission de machine-outil ? Mesures de réduire l'erreur de transmission de la chaîne de transmission ?Analyse d'erreur : c'est d'employer l'erreur d'angle des composants d'extrémité de la chaîne Δφ d'entraînement pour mesurerMesures : 1. Plus le nombre de chaînes d'entraînement est petit, plus la chaîne d'entraînement est courte, Δφ que plus elle est petite, plus haute l'exactitude est 10. Comment erreurs d'usinage sont classifiés ? Quelles erreurs sont des erreurs constantes ? Quelles erreurs appartiennent aux erreurs systématiques variables ? Quelles erreurs appartiennent aux erreurs aléatoiresErreur systématique : (erreur systématique constante, erreur systématique variable) erreur aléatoireErreur systématique constante : erreur d'usinage provoquée par erreur de usinage de principe, erreur de fabrication de machine-outil, coupeur et montage, et déformation de force de système de processusErreur systématique variable : usage des appui verticaux ; Erreur thermique de déformation des outils, des montages, des machines-outils, etc. avant l'équilibre thermiqueErreur aléatoire : copie d'erreur vide, erreur de positionnement, serrant l'erreur, erreur multiple d'ajustement, erreur de déformation provoquée par contrainte résiduelle11. Quelles sont les manières de s'assurer et améliorent l'exactitude d'usinage ?1. technologie de prévention d'erreur : l'utilisation raisonnable de la technologie de pointe et de l'équipement de réduire directement le transfert de l'erreur originale l'erreur originale est inférieure à la moyenne originale d'erreur l'erreur originale2. technologie de compensation d'erreur : détection en ligne du meulage automatique des pièces de accouplement, et contrôle actif des facteurs d'erreur qui jouent un rôle décisif12. Ce qui fait la morphologie géométrique de la surface usinée incluent ?Rugosité géométrique, caractère onduleux extérieur, direction de texture, défaut extérieur13. Quelles sont les propriétés physiques et chimiques des matériaux de couche extérieure ?1. durcissement de travail à froid de la déformation métallographique de structure en métal 2. de couche extérieure de la contrainte résiduelle en métal 3. de couche extérieure du métal de couche extérieure14. Essayez d'analyser les facteurs qui affectent l'aspérité de la coupe ?La valeur de rugosité se compose : la taille du facteur principal de secteur résiduel de coupe : le facteur secondaire secondaire principal de taux d'entrée d'angle de débattement d'angle de débattement de rayon d'arc de pointe : les augmentations de coupure de vitesse choisissent le fluide de coupure augmentent convenablement l'angle de coupe de l'outil améliorent la qualité de meulage de l'outil15. Essayez d'analyser les facteurs qui affectent l'aspérité du meulage ?1. facteurs géométriques : l'influence des paramètres de meulage sur l'aspérité 2. L'influence de la granularité de meule et du habillage de meule sur l'aspérité 2. L'influence des facteurs physiques : déformation en plastique de métal de couche extérieure : la sélection de la meule16. Essayez d'analyser les facteurs qui affectent le durcissement de travail à froid de la surface de coupure ?Influence de couper l'influence de paramètres de l'influence de la géométrie d'outil des propriétés matérielles17. Que rectifie gâcher la brûlure ? Que rectifie éteindre la brûlure ? Que rectifie la brûlure de recuit ?Gâchage : si la température dans le secteur de meulage ne dépasse pas la température de transformation de l'acier éteint, mais a dépassé la température de transformation de la martensite, la martensite dans le métal sur la surface d'objet sera transformée en structure de gâchage avec la dureté inférieure pour l'extinction ; si la température dans le secteur de meulage dépasse la température de transformation, plus l'effet de refroidissement du liquide réfrigérant, le métal extérieur aura une structure de extinction secondaire de martensite, avec une dureté plus élevée que la martensite originale ; Dans sa couche inférieure, devant ralentir le refroidissement, là gâche le recuit de structure avec la dureté inférieure que la martensite de gâchage originale : si la température du secteur de meulage dépasse la température de transformation de phase et il n'y a aucun liquide réfrigérant pendant le processus de meulage, le métal extérieur aura la structure de recuit, et la dureté du métal extérieur chutera brusquement18. Prévention et contrôle de vibration de usinageÉliminez ou affaiblissez les conditions qui produisent de la vibration de usinage ; Améliorez les caractéristiques dynamiques du système de processus, améliorez la stabilité du système de processus, et adoptez la diverse vibration atténuant des dispositifs19. Cet article décrit brièvement les principales différences et les applications d'usiner les cartes de processus, les cartes de processus et les cartes de processus.Carte de processus : production par lots faible d'une seule pièce avec la carte de processus mécanique commune de méthode de transformation : carte de processus moyenne de production par lots : le type de production en série exige l'organisation stricte et méticuleuse20. Le principe de choisir la donnée approximative ? Principe de la sélection précise de référence ?Donnée brute : 1. principe d'assurer des conditions mutuelles de position ; 2. Le principe d'assurer la distribution raisonnable de l'allocation de usinage sur la surface usinée ; 3. principe de faciliter le fixage d'objet ; 4. Le principe que la donnée brute ne sera pas réutilisée généralement. La donnée précise : 1. Le principe de la coïncidence de la donnée ; 2. principe de référence unifiée ; 3. Le principe de l'évaluation mutuelle ; 4. principe d'autoréférence ; 5. principe du fixage facile21. Quels sont les principes de la disposition d'ordre de processus ?1. D'abord processus l'avion de la donnée, puis le processus d'autres surfaces ; 2. Dans de demi cas, la surface d'abord et puis sera usinée le trou ; 3. Premier processus la surface principale, et puis processus la surface secondaire ; 4. arrangez le processus de usinage approximatif d'abord, et puis le processus de finition22. Comment diviser les étapes de traitement ? Quels sont les avantages de diviser les étapes de traitement ?Division de usinage d'étape : 1. l'étape de usinage approximative, étape semi de finition, étape de finition, étape de finition de précision peut s'assurer qu'il y a l'heure suffisante d'éliminer la déformation thermique et la contrainte résiduelle produites par l'usinage approximatif, afin d'améliorer l'exactitude d'usinage suivante. En outre, quand des défauts sont trouvés à l'étape de usinage approximative, la prochaine étape de traitement n'est pas nécessaire pour éviter des déchets. En outre, l'équipement peut également être utilisé raisonnablement. De basses machines-outils de précision sont utilisées pour l'usinage approximatif et des machines-outils de précision sont utilisées pour la précision usinant pour maintenir le niveau de précision des machines-outils de précision ; Arrangez raisonnablement les ressources humaines, et fortement des travailleurs qualifiés sont spécialisés dans la précision et ultra la précision usinant, qui est très importante pour assurer la qualité du produit et pour améliorer le niveau de processus.  

Processus de découpage - le processus masquant du couteau meurent et le couteau meurent. Le panneau ou la ligne de film est placé sur l'embase, le couteau meurent est fixé sur le calibre de machine, et le matériel est découpé en commandant la lame de couteau avec la force fournie par la machine. Ce qui le distingue de masquer mourez est que l'entaille est plus lisse ; En même temps, par l'ajustement de la pression et de la profondeur de coupure, le renfoncement et la coupure de moitié peuvent être coupés. En même temps, le coût du moule est bas, et l'opération est plus commode, sûre et rapide.La coulée par centrifugation est une technologie et une méthode pour injecter le métal liquide dans un moule tournant ultra-rapide pour remplir bâtis de moule et de forme sous l'action de la force centrifuge. Selon la forme, la série de taille et de production des bâtis, le moule utilisé pour la coulée par centrifugation peut être moule non métallique (comme le moule de sable et le moule de coquille ou le moule de coquille de moule d'investissement), métallique ou le moule avec la couche de revêtement ou la couche de sable de résine dans le moule métallique. Le bâti perdu de mousse est une nouvelle méthode de moulage qui combine des modèles de solide ou de mousse de paraffine semblables dans la taille et la forme pour former les groupes modèles, applique les revêtements résistants au feu et les sèche, les enterre en sable sec de quartz pour le bâti de vibration, les verse sous la pression négative, vaporise le modèle, le métal liquide occupe la position du modèle, et solidifie et les refroidit pour former des bâtis. La CPE est un nouveau processus avec presque aucun allocation et bâti précis. Ce processus n'exige pas la surface prenante et médiane de moule et le noyau de sable, ainsi le bâti n'a aucun angle d'instantané, de bavures et d'ébauche, et réduit l'erreur de taille provoquée par combinaison de noyau. Le bâti de compression, également connu sous le nom de liquide meurent pièce forgéee, sont une méthode pour injecter directement le métal fondu ou l'alliage semi-solide dans le moule ouvert, puis ferment le moule pour produire de l'écoulement remplissant, pour atteindre la forme externe de l'objet, et puis pour appliquer la haute pression pour causer la déformation en plastique du métal solidifié (coquille), alors que le métal frais soutient la pression isostatique, alors que la solidification à haute pression se produit, et obtenir finalement l'objet ou le blanc. Ce qui précède est bâti direct de compression ; En outre, le bâti indirect de compression se rapporte à la méthode d'injecter le métal fondu ou l'alliage semi-solide dans la cavité de moule fermée par un poinçon, et d'appliquer la haute pression pour la faire se cristalliser et solidifier sous pression, et obtenir finalement un objet ou un blanc. La coulée continue est une méthode de moulage qui emploie un moule traversant pour verser sans interruption le métal liquide dans une extrémité et pour retirer sans interruption des matériaux de bâti de l'autre extrémité.Le dessin est une méthode de transformation en plastique qui emploie la force externe pour agir sur l'embout avant du métal de tirer le blanc en métal du trou de matrice plus petit que la section vide pour obtenir des produits de forme et de taille correspondantes. Puisque le dessin est habituellement effectué dans l'état froid, il s'appelle également étirage à froid ou étirage à froid. L'estampillage est une méthode de transformation de formation des objets (emboutissant des pièces) avec la forme et la taille exigées en appliquant la force externe des plats, des bandes, des tuyaux et des profils par la presse et meurt pour causer la déformation ou la séparation en plastique.Le moulage par injection en métal (MIM) est une nouvelle métallurgie des poudres près de la technologie de formation nette qui s'étend de l'industrie en plastique de moulage par injection. Comme nous le savons, la technologie en plastique de moulage par injection fabrique des produits de diverses formes complexes aux petits prix, mais la force des produits en plastique n'est pas haute. Afin d'améliorer sa représentation, le métal ou les poudres en céramique peut être ajouté au plastique pour obtenir des produits avec la résistance à l'usure de haute résistance et bonne. Ces dernières années, cette idée a évolué pour maximiser le contenu des particules solides et pour enlever complètement la reliure dans le processus suivant d'agglomération et pour densify la préformation. Cette nouvelle métallurgie des poudres formant la méthode s'appelle le moulage par injection en métal. La rotation se rapporte au traitement de tour est une partie de traitement mécanique. Le tour utilisation principal les outils de rotation pour tourner l'objet tournant. Des tours sont principalement utilisés pour traiter des axes, des disques, des douilles et d'autres objets avec les surfaces rotatoires. Ils sont les machines-outils les plus très utilisées aux usines de fabrication et de réparation de machines. La rotation est une méthode de couper l'objet en le tournant relativement à l'outil sur le tour. L'énergie de coupure pour tourner est principalement fournie par l'objet plutôt que l'outil.La rotation est la méthode de coupure la plus fondamentale et la plus commune, qui joue un rôle très important dans la production. La rotation convient à usiner les surfaces rotatoires. La plupart des objets avec les surfaces rotatoires peuvent être usinés en tournant des méthodes, telles que les surfaces cylindrique internes et externes, les surfaces coniques internes et externes, les visages d'extrémité, les cannelures, les fils et les surfaces de formation rotatoires. Les outils utilisés tournent principalement des outils.

La coupe à grande vitesse (HSM) se rapporte au processus de coupure à une vitesse beaucoup plus élevée que la vitesse de coupure conventionnelle. Actuellement, il n'y a aucune définition uniforme de la gamme de vitesse de la coupe ultra-rapide dans plusieurs pays. Généralement, la coupe qui est 5~10 fois plus haute que la vitesse de coupure conventionnelle s'appelle la coupe ultra-rapide. Un des objectifs principaux de la coupe à grande vitesse est de réduire des coûts de production par la productivité élevée. Il est principalement employé dans le processus de finition, souvent pour traiter durci meurent acier. Un autre but est d'améliorer la compétitivité globale en réduisant le temps de production et le délai de livraison. La technologie de coupure à grande vitesse est un technicien de système très grand et complexe. Que ses avantages par rapport à traditionnel usinent-ils ? Pour des machines-outils, comment la coupe ultra-rapide peut-elle être rencontrée ?Après que le concept de l'usinage à grande vitesse ait été proposé, il était très utilisé dans la production industrielle dans un avenir proche après exploration à long terme, recherche et développement. Le système ultra-rapide de coupe se compose principalement de machines-outilles à commande numérique ultra-rapides de coupe, d'outil performant maintenant le système, d'outils de coupe ultra-rapides, de logiciel système ultra-rapide de came de coupe et d'autres pièces. La raison pour laquelle la coupe ultra-rapide est de plus en plus très utilisée dans l'industrie est qu'elle a des avantages significatifs par rapport à l'usinage traditionnel :Queest-ce qu'un peu la machine-outil peut satisfaire la coupe ultra-rapide ? 1. Durée de la transformation courte et rendement élevé.2. L'état de coupure de l'outil est bon, la force de coupure est petite, et la force sur l'incidence d'axe, l'outil et l'objet est petite.3. L'outil et l'objet moins sont affectés par la chaleur.4. La qualité extérieure de l'objet est bonne.5. les outils de coupe à grande vitesse ont la bonne dureté thermique.6. Il peut finir le traitement des matériaux élevés de dureté et du hrc40-62 en acier trempé.Généralement ce qu'un peu la machine-outil peut rencontrer les conditions de la coupe ultra-rapide peuvent être divisées en conditions suivantes :1. Le mécanisme est conçu pour l'opération ultra-rapideLa machine-outil à grande vitesse exige de son mécanisme d'être fortement rigide, capable d'absorber la vibration à haute fréquence et le coefficient élevé d'inertie pour assurer la précision et la stabilité de coupure à grande vitesse. 2. Excellent système de contrôle de commande numérique par ordinateurLe système de contrôle numérique de commande numérique par ordinateur est l'unité qui envoie la commande de position. La commande est exigée d'être transmis exactement et rapidement. Après traitement, elle envoie la commande de position à chaque axe du même rang. Le système servo doit rapidement conduire l'outil ou l'établi pour se déplacer exactement selon la commande. Il exige pour pouvoir traiter des segments de programme rapidement et commander l'erreur d'usinage au minimum. Dans le champ des applications de traitement ultra-rapides, Siemens 840D et Fanuc18iMB sont le plus représentatif. 3. Poignée d'outil et outil appropriés pour l'opération ultra-rapideLes outils pour la coupe ultra-rapide, particulièrement outils rotatoires ultra-rapides, exigent une meilleure qualité et une représentation des outils et des poignées d'outil en termes d'assurer l'exactitude d'usinage et actionner la sécurité. 4. Logiciel spécialisé de CFAOLe logiciel professionnel de CFAO exige une méthode précise de calcul de chemin, qui peut non seulement exactement répondre aux exigences d'exactitude de 3DProfile, mais réduire également le procédé de décharge, et répondre même aux exigences de qualité extérieure sans polissage. Il doit pouvoir produire un bon chemin de coupe, faire l'écurie de coupure de quantité, améliorer non seulement l'efficacité de usinage, mais également prolonger la vie d'outil et épargner le coût d'outil.

Il y a beaucoup de formes d'acier : la tôle, les plats, les barres et les poutres de diverses formes géométriques, tuyaux, et naturellement, les billettes solides ont employé dans le traitement en acier de commande numérique par ordinateur. L'acier est très utilisé, mais quelle est la différence entre différents types d'acier ?Quel est en acier ?L'acier est une condition générale pour des alliages de fer et de carbone. La quantité de carbone (0,05% – 2% en poids) et l'addition d'autres éléments déterminent les propriétés spécifiques d'alliage et de matériel de l'acier. D'autres éléments d'alliage incluent le manganèse, le silicium, le phosphore, le soufre et l'oxygène. Le carbone augmente la dureté et la force de l'acier, alors que d'autres éléments peuvent être ajoutés pour améliorer la résistance à la corrosion ou l'usinabilité. Le manganèse est également fréquemment présent en grande quantité (au moins 0,30% 1,5%) pour réduire la fragilité de l'acier et pour augmenter sa force. La force et la dureté de l'acier est l'une de ses caractéristiques plus populaires. Elle fait approprié en acier aux applications de construction et de transport parce que le matériel peut être employé pendant longtemps sous les charges lourdes et répétées. Quelques alliages en acier, c.-à-d. variétés d'acier inoxydable, sont anticorrosion, qui leur fait le meilleur choix pour des pièces fonctionnant dans les environnements extrêmes.Cependant, ces force et dureté mèneront également à une plus longue durée de la transformation et à une usure excessive des outils de coupe. L'acier est un matériel à haute densité, qui le rend trop lourd pour quelques applications. Cependant, l'acier a un de haute résistance au rapport de poids, qui est pourquoi il est l'un des métaux les plus utilisés généralement à la fabrication.Type en acierJetons un coup d'oeil à certains des divers aciers. Pour devenir en acier, le carbone doit être ajouté pour repasser. Bien que la quantité de carbone varie, elle mène à de grandes différences dans les propriétés. L'acier au carbone se rapporte habituellement à l'acier autre que l'acier inoxydable, et est identifié par la catégorie à 4 chiffres de l'acier. On le connaît plus largement en tant que bas, moyen ou à haut carbone acier. Acier doux : moins de 0,30% carbones en poidsAcier au carbone moyen : 0,3 – 0,5% carbonesAcier à haut carbone : 0,6% et en hautLes éléments principaux d'alliage de l'acier sont représentés par le premier chiffre dans la catégorie à quatre chiffres. Par exemple, n'importe quel acier 1xxx, tel que 1018, emploiera le carbone comme élément d'alliage principal. l'acier 1018 contient 0,14 – 0,20% carbones et un peu de phosphore et de soufre, aussi bien que manganèse. Cet alliage universel est utilisé généralement pour usiner des garnitures, des axes, des vitesses, et des goupilles.Facile d'usiner l'acier au carbone de catégorie est au sujet de phosphater vulcanisé et re, de sorte que les puces divisent en plus petits morceaux. Ceci empêche de longues puces ou grandes puces de devenir empêtrées avec l'outil pendant la coupe. Les aciers de usinage libres peuvent réduire la durée de la transformation, mais peuvent réduire la ductilité et la résistance à l'impact. acier inoxydableL'acier inoxydable contient le carbone, mais il contient également le chrome environ de 11%, qui augmente la résistance à la corrosion du matériel. Plus de chrome signifie moins de rouille ! Ajouter le nickel peut également améliorer la résistance de la rouille et la résistance à la traction. En outre, l'acier inoxydable a la bonne résistance thermique, la rendant appropriée à l'espace et à d'autres applications environnementales extrêmes.Selon la structure cristalline des métaux, des aciers inoxydables peuvent être divisés en cinq types. Les cinq types sont durcissement d'austénite, de ferrite, de martensite, de duplex et de précipitation. Des catégories d'acier inoxydable sont identifiées par trois chiffres au lieu de quatre. Le premier nombre représente la structure cristalline et les éléments principaux d'alliage.Par exemple, 300 séries d'acier inoxydable sont alliage de nickel austénitique de chrome. l'acier inoxydable 304 est la catégorie la plus commune parce qu'il contient le chrome de 18% et le nickel de 8%. l'acier inoxydable 303 est une version d'usinage libre de l'acier inoxydable 304. Ajouter le soufre réduira sa résistance à la corrosion, tellement 303 l'acier inoxydable qu'est une rouille plus encline que l'acier inoxydable 304.L'acier inoxydable peut être employé dans un large éventail d'industries. Le type 316 acier inoxydable peut être employé dans le matériel médical, tel que des tubes équipés dans les machines et les canalisations, si correctement traité. l'acier inoxydable 316 est également employé pour usiner des écrous - et - des boulons, beaucoup dont sont employés dans l'espace et les industries automobiles. l'acier inoxydable 303 est employé pour des vitesses, des axes et d'autres parts essentielles d'avions et d'automobiles. acier à outils de burinL'acier à outils est employé pour fabriquer des outils pour différents processus de fabrication, y compris le moulage en matrice, le moulage par injection, l'estampillage et la coupure. Il y a beaucoup de différents alliages d'acier à outils travaillés pour différentes applications, mais ils sont connus pour leur dureté. Chacun peut résister à l'usage d'une utilité multiple (le moule en acier utilisé pour le moulage par injection peut résister à un million fois ou plus d'injection matérielle) et a la résistance à hautes températures.Une application commune d'acier à outils est des outils de moulage par injection, qui sont usinés de la commande numérique par ordinateur en acier trempé et utilisés pour produire les pièces de production les plus de haute qualité. L'acier H13 est habituellement choisi en raison de sa bonne représentation thermique de fatigue - sa force et dureté peuvent résister à la longue exposition aux températures extrêmes.Le moule H13 est très approprié aux matériaux avancés de moulage par injection avec la température de fusion élevée, parce qu'il fournit une plus longue vie de moule que d'autres aciers - 500000 à 1 million d'injections. En même temps, S136 est acier inoxydable, et la vie d'outil dépasse un million de fois. Ce matériel peut être poli au de plus haut niveau pour des applications spéciales où les pièces exigent le haut transparent optique.

Afin de changer les propriétés de l'acier et les faciliter pour traiter, un certains traitement et processus supplémentaires sont habituellement faits avant que le traitement mécanique soit complété. Le durcissement du matériel avant que le traitement prolonge l'usure de l'outil de durée de la transformation et d'augmentation, mais l'acier peut être traité après traitement pour augmenter la force ou la dureté du produit fini. Ce qui suit sont quelques technologies transformatrices communes d'acier. traitement thermiqueLe traitement thermique se rapporte à plusieurs différents processus qui impliquent de manoeuvrer la température de l'acier pour changer ses propriétés matérielles. Un exemple est le recuit, qui est employé pour réduire la ductilité de dureté et d'augmentation, facilitant l'acier pour usiner. Le processus de recuit chauffe lentement l'acier à la température désirée et le tient pendant une période. Le temps et la température exigés dépendent de l'alliage et de la diminution spécifiques avec l'augmentation du contenu de carbone. En conclusion, le métal est refroidi lentement dans le four ou entouré par des isolants.La normalisation du traitement thermique peut réduire l'effort interne en acier, tout en maintenant plus de haute résistance et dureté que l'acier de recuit. Dans le processus de normalisation, l'acier est chauffé à une haute température et puis à un air refroidis pour obtenir une dureté plus élevée.L'acier éteint est un autre procédé de traitement thermique. Vous avez deviné juste, il pouvez faire dur en acier. Il augmente également la force, mais rend également le matériel plus fragile. Le processus durcissant se compose chauffer lentement l'acier, l'imbiber à températures élevées, et puis le refroidir rapidement en l'immergeant dans les liquides tels que l'eau, le pétrole, ou les solutions salines.En conclusion, le procédé de gâchage de traitement thermique est employé pour réduire de la fragilité provoquée par le durcissement en acier. Le gâchage et la normalisation de l'acier sont presque identiques : vous le chauffez lentement, le gardez à la température choisie, et puis aérez pour refroidir l'acier. La différence est que gâchant est effectué à une plus basse température que d'autres processus, qui réduit la fragilité et la dureté de l'acier gâché.Durcissement de précipitation Le durcissement de précipitation améliore la limite conventionnelle d'élasticité de l'acier. Quelques catégories d'acier inoxydable peuvent contenir le pH dans la désignation, ainsi il signifie qu'elles ont la précipitation durcissant des propriétés. La principale différence entre la précipitation durcissant des aciers est qu'ils ont les éléments complémentaires : cuivre, aluminium, phosphore, ou titane. Beaucoup de différents alliages sont possibles ici. Afin d'activer la précipitation durcissant des caractéristiques, l'acier est façonné en la forme finale et alors le processus de durcissement par vieillissement est suivi. Le processus de durcissement par vieillissement chauffera le matériel pendant longtemps, faisant le précipité supplémentaire d'éléments - formant les particules solides de différentes tailles - pour augmenter la force du matériel. 17-4PH (également connu sous le nom d'acier 630) est un exemple commun d'une précipitation durcissant la catégorie de l'acier inoxydable. Cet alliage contient le chrome de 17%, le nickel de 4%, et le cuivre de 4%, qui est utile pour le durcissement de précipitation. En raison de la dureté accrue, de la force et de la résistance à la corrosion élevée, 17-4PH est employé pour des plates-formes d'hélipont, des lames de turbine de turbines et des tambours de rebut nucléaires.Travail à froidLes propriétés de l'acier peuvent également être changées sans appliquer beaucoup de chaleur. Par exemple, le froid a fonctionné l'acier est rendu plus fort par un procédé de durcissement de travail. Le durcissement de travail se produit quand un métal subit la déformation en plastique. Ceci peut être fait intentionnellement en martelant, en roulant, ou en dessinant le métal. Si l'outil de coupe ou l'objet devient trop chaud, le durcissement de travail peut également se produire involontairement pendant l'usinage. Le travail à froid peut également améliorer l'usinabilité de l'acier. L'acier à faible teneur en carbone est très approprié au travail à froid.Précautions pour la conception de structure métallique En concevant les pièces en acier, il est important de se rappeler les propriétés uniques des matériaux. Les caractéristiques qui le rendent très approprié à votre application peuvent exiger une certaine considération supplémentaire de conception pour fabriquer (DFM).En raison de la dureté des matériaux, cela prend plus longtemps pour traiter l'acier que d'autres matériaux plus mous tels qu'en aluminium ou en laiton. Vous pouvez protéger vos pièces et outils en réduisant la vitesse d'axe et le taux d'entrée. Même si vous ne vous usinez pas, vous devez toujours choisir le type en acier approprié pour le projet, non seulement considérant la dureté et la force, mais également considérant la différence dans l'usinabilité. Par exemple, la durée de la transformation de l'acier inoxydable est environ deux fois celle de l'acier au carbone. En déterminant les différentes catégories, il est également nécessaire de considérer quelles propriétés sont les plus importantes et que les alliages en acier sont facilement disponibles. Les catégories communes, telles que 304 ou 316 inoxydables, ont un éventail de tailles courantes à choisir de, et ont besoin de moins d'heure de trouver et acheter.En raison de l'application large de la commande numérique par ordinateur le traitement de l'acier et de ses propriétés physiques fortes, acier est devenu le matériel préféré pour la fabrication de pièces. En concevant votre commande numérique par ordinateur traitant les pièces en acier, rappelez-vous svp d'équilibrer les propriétés que vous avez besoin selon l'usinabilité des matériaux.