Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Depuis la réforme et l'ouverture, l'industrie chinoise des joints d'usinage de pièces mécaniques de précision a fait de grands progrès dans le développement, la majorité des entreprises d'usinage CNC ont été impliquées, représentant plus de la moitié de la part de l'industrie des joints métalliques également entrés dans une nouvelle phase.De nombreux niveaux de joints d'entreprise personnalisés d'usinage CNC ont montré une forte capacité concurrentielle pour commencer à élargir le marché international. En 2020, la taille du marché de l'industrie des joints d'usinage de pièces mécaniques de précision en Chine d'environ 73,905 milliards de yuans, l'industrie est concentrée dans le Shandong et la région du delta du fleuve Yangtze, mais la compétitivité globale des entreprises personnalisées d'usinage CNC est faible.À l'avenir, portée par l'industrie en aval de l'usinage de pièces mécaniques de précision, l'industrie de la fabrication de joints métalliques continuera à se développer régulièrement. Le traitement de pièces mécaniques de précision de la fabrication de joints, fait référence à l'usinage CNC du métal comme matière première pour fabriquer des activités de production personnalisées de joints.Depuis la réforme et l'ouverture, après le travail acharné de la majorité des entreprises d'usinage CNC, l'industrie chinoise de fabrication de joints d'usinage de pièces mécaniques de précision s'est pleinement développée pour devenir une industrie compétitive.Les produits de l'industrie des joints d'usinage de pièces mécaniques de précision et de nombreuses grandes utilisations industrielles de soutien, que ce soit l'aviation, la navigation, le pétrole, la chimie ou les machines, la production d'énergie, la métallurgie, l'exploitation minière, etc., sont indissociables des joints.Ainsi, l'industrie des joints de traitement des pièces mécaniques de précision est petite, mais la surface concernée est très large. L'industrie des joints d'usinage de pièces mécaniques de précision s'est développée jusqu'à présent, est passée de l'année de petits ateliers, d'un petit atelier ou d'une succursale à une usine de traitement CNC pour répondre essentiellement aux exigences d'une variété d'équipements en Chine.À l'heure actuelle, dans l'industrie de la fabrication de joints, les joints métalliques dominent la position, avec plus de la moitié de la part de marché, atteignant 71 %.Les joints métalliques, représentant plus de la moitié de la part de l'industrie de la fabrication de joints d'usinage de pièces de précision.

Dans la commande numérique par ordinateur usinant le lien fait sur commande, les joints en métal sont essentiels. L'usinage de précision de commande numérique par ordinateur de l'industrie ascendante d'industrie de joints, généralement pour la métallurgie en acier et non ferreuse, acier est la partie principale de ses composants de coût de production. Dans les pièces mécaniques de précision traitant la structure de coût de produit de joints, la grande majorité du coût total est occupée par les matières premières, tous les changements d'acier affectera la qualité des pièces mécaniques de précision traitant des produits de joints en métal, coûts et ainsi de suite. En même temps, le métal de précision de commande numérique par ordinateur usinant des joints est une part importante des pièces de usinage de base d'équipement de tour de commande numérique par ordinateur, très utilisée dans les machines, pétrole, courant chimique, métallurgique, électrique et d'autres industries, la grande majorité de ces industries importantes de l'économie nationale sont liées aux pièces mécaniques de précision usinant l'industrie de joints en métal. Ces dernières années, production et qualité de usinage de joints en métal de précision de la commande numérique par ordinateur de la Chine graduellement dans une nouvelle étape, une nouvelle période, mais depuis 2010, par en amont et en aval l'impact, les fluctuations d'importance du marché. Selon la prévoyance l'institut de recherche industrielle qu'a libéré le « métal de la Chine scelle la production d'industrie et la demande de ventes et la transformation et les statistiques l'évolution d'analyse de rapport » prouvent qu'en 2020, les pièces mécaniques de la précision de la Chine traitant le revenu de ventes d'industrie de joints en métal ont atteint 82,770 milliards de yuans, une augmentation de 19,7%, les bénéfices totaux de 6,351 milliards de yuans, une augmentation de 19,48%. D'ici 2021 pièces mécaniques de la précision de la Chine traitant le revenu de ventes d'industrie de joints en métal de 73,905 milliards de yuans, en bas de 10,7%, bénéfices totaux de 6,094 milliards de yuans, en bas de 4,06%, affectés par en amont et en aval les industries du traitement de pièces de matériel. Ces dernières années, l'industrie de transformation de pièces mécaniques de la précision de la Chine à la capacité de production dans la promotion continue, menée par le prix des matières premières telles que les fluctuations en acier, sont les joints de usinage de précision de commande numérique par ordinateur fabriquant des bénéfices d'entreprise ont apporté la pression.

Que la différence entre le dégrossissage et finir dans la commande numérique par ordinateur usine-t-elle ?C'est un terme utilisé dans la commande numérique par ordinateur usinant, usinage de commande numérique par ordinateur est généralement divisé en usinage approximatif, usinage moyen, finissant l'usinage. Il est le dernier traitement en place, taille de précision de contrôle (exactitude). Ce n'est pas que l'outil de finition de usinage de commande numérique par ordinateur est plus grand que l'outil de dégrossissage. La commande numérique par ordinateur usinant l'outil rugueux n'est pas identique, le degré de l'usage d'objet (un type de base d'échec de pièces) n'est pas identique, l'exactitude de traitement (précision) n'est pas identique La qualité extérieure de pièces de commande numérique par ordinateur et l'exactitude de usinage de traitement (précision) est étroitement liée. La commande numérique par ordinateur usinant la commande numérique par ordinateur s'appelle également les gongs d'ordinateur, CNCCH ou les machines-outilles à commande numérique est réellement un appel plus d'en Hong Kong, un grand nombre de réduction du nombre d'outillage, commande numérique par ordinateur les pièces que complexes de forme d'usinage n'exigent pas l'outillage complexe, usinage de commande numérique par ordinateur est une nouvelle technologie transformatrice, le travail principal est de préparer le programme de traitement, c.-à-d., l'usinage manuel original de commande numérique par ordinateur est une nouvelle technologie de usinage, le travail principal est la préparation des programmes d'usinage, c.-à-d., le manuel original au programme informatique, comme pour changer la forme et la taille des pièces, doivent seulement modifier les pièces traitant des procédures, appropriées au développement de produit nouveau et les remodelant. Imaginez qu'une surface de pièce est très rugueuse, son exactitude dimensionnelle, exactitude de forme peut être haute ? Nous employons le processus de usinage de commande numérique par ordinateur, dans la construction du contact direct est la surface des pièces, et même beaucoup de pièces emploient le principal (interprétation : part importante métaphorique de choses) d'une certaine qualité extérieure (telle qu'incidences de glissement (rapport) et surface de contact d'axe, etc.). Les pièces de usinage de commande numérique par ordinateur de la qualité extérieure souvent pour l'usage des conditions de pièces, telles que beaucoup de pièces exigent une dureté extérieure très élevée, telle que le moule (titre : la mère de l'industrie) des pièces de moulage, la qualité extérieure doit réaliser les conditions fonctionnelles de l'utilisation des pièces. L'usinage approximatif devrait être considéré comme pour laisser une suffisamment d'et raisonnable marge pour finir.Le finissage devrait choisir la donnée correcte plaçant, choisit un ordre de traitement raisonnable, matériaux d'outil et des paramètres de coupure pour assurer la qualité finale du produit. La commande numérique par ordinateur usinant dans des machines-outilles à commande numérique pour des pièces traitant une méthode de processus, un traitement de machine-outille à commande numérique et une machine-outil traditionnelle traitant des protocoles de processus du point de vue général est les modifications importantes cohérentes, mais également subies. La méthode de usinage de commander le déplacement des parties et des outils avec les informations numériques. C'est une façon efficace de résoudre le problème de la variété variable de pièces, petit groupe, forme complexe, haute précision et de réaliser le traitement efficace et automatisé. L'usinage de commande numérique par ordinateur de la qualité extérieure des pièces affectent l'utilisation des pièces, la surface des parties avec des défauts affectent la représentation des pièces. Commande numérique par ordinateur usinant par le système de contrôle pour publier des instructions de faire l'outil pour répondre aux exigences de divers mouvements, sous forme de nombres et de lettres d'indiquer la forme et la taille de l'objet et d'autres impératifs techniques et traitant des conditions de processus pour le traitement. Il se réfère généralement au processus d'usiner des parties sur des machines-outilles à commande numérique. Afin d'améliorer le degré d'automation de production, raccourcir le temps de programmation et réduire le coût de commande numérique par ordinateur traitant, dans l'industrie aérospatiale a également développé et a employé une série de technologie de usinage avancée de commande numérique par ordinateur. Par exemple (par exemple, comme), une partie avec une petite fente sur la surface, après utilisation la fente est susceptible d'augmenter et causer par la suite la pièce à la fracture.

Nous savons que les conditions de usinage de précision de l'usinage de précision est très haute, usinage de précision est bonne rigidité, exactitude de fabrication élevée, arrangement précis d'outil, ainsi peut-elle traiter des parties avec des conditions de haute précision, ainsi quelles pièces à la précision usinent ?Tout d'abord, comparé au tour ordinaire, le tour de commande numérique par ordinateur a la fonction linéaire constante de coupe de vitesse. Aucun sujet pour le visage de rotation d'extrémité ou le cercle externe de diamètre différent ne peut être traité avec la même vitesse linéaire, c'est de s'assurer que la valeur d'aspérité est cohérente et relativement petite. L'aspérité dépend de la vitesse de coupure et alimenter la vitesse dans la condition que le matériel de l'objet et de l'outil, l'allocation de finition et l'angle d'outil sont sûrs. 3En traitant l'aspérité de différentes surfaces, il choisit un petit taux d'entrée, la rugosité de la grande surface pour choisir un plus grand taux d'entrée, bonne variabilité, ceci est difficile faire la rugosité de la petite surface dans des tours ordinaires ; la forme de profil des pièces complexes, n'importe quelle courbe plate peut être rapprochée par une ligne droite ou l'arc, précision usinant avec la fonction d'interpolation circulaire, peut traiter un grand choix de pièces complexes de découpe, usinage de précision de l'utilisation de bon ou de mauvais le besoin l'utilisation soigneuse de l'opérateur.La précision usinant inclut principalement la rotation de précision, le sondage de précision, le fraisage de précision, les processus de meulage et de meulage de précision.(1) rotation fine et sondage fin : la plupart des pièces d'alliage de lumière de précision (alliage d'aluminium ou de magnésium, etc.) dans les avions sont en grande partie traitées par cette méthode, généralement avec les outils naturels de diamant de monocristal, le rayon de l'arc de lame sont moins de 0,1 microns, dans le traitement à haute précision de tour peuvent être exactitude obtenue de 1 micron et la différence moyenne de taille de l'inégalité de surface de moins de 0,2 microns, exactitude du même rang peut atteindre le ± 2 microns. (2) fraisage d'amende : utilisé pour la forme complexe d'usinage des pièces structurelles d'alliage d'aluminium ou de béryllium, se fondant sur l'exactitude du guide et de l'axe de la machine pour obtenir l'exactitude mutuelle élevée de position, l'utilisation de la tête soigneusement au sol de tailleur de diamants pour le fraisage ultra-rapide peut obtenir la surface précise de miroir.(3) meulage d'amende : pour traiter des pièces d'axe ou de trou. La plupart de ces pièces sont faites en en acier trempé avec la dureté élevée, et la plupart des axes à haute précision de machine de meulage emploient les incidences liquides de pression hydrostatique ou dynamique pour assurer de forte stabilité. L'exactitude finale du meulage est influencée par la rigidité d'axe et de lit de machine-outil en plus de la sélection et l'équilibre de la meule et l'exactitude d'usinage du trou central de l'objet, le meulage fin etc. peut obtenir une exactitude dimensionnelle de 1 micron et d'un -de-arrondi de 0,5 microns. (4) meulage : Utilisant le principe de la recherche mutuelle des pièces d'accouplement pour traiter sélectivement les parties augmentées irrégulières sur la surface usinée, le diamètre de grain, la force de coupure et la chaleur de coupure de meulage peuvent être avec précision commandés, ainsi c'est la méthode de transformation pour obtenir la plus haute précision en technologie de usinage de précision. Les pièces d'accouplement hydrauliques ou pneumatiques dans les pièces servo de précision d'avions et les pièces de rapport du moteur dynamique de compas gyroscopique sont traitées par cette méthode pour réaliser l'exactitude de 0,1 ou même 0,01 microns et la micro-inégalité de 0,005 microns.

1. Erreur d'usinageL'exactitude d'usinage se rapporte au degré auquel la valeur réelle des paramètres géométriques de forge (taille, forme et position mutuelle des éléments géométriques, inégalité microscopique de la découpe, etc.) se conforment à la valeur idéale de conception après usinage. L'erreur d'usinage se rapporte à la déviation des paramètres géométriques réels de la valeur idéale de conception, plus l'erreur d'usinage est petite, plus l'exactitude d'usinage est haute. L'erreur d'usinage a principalement les catégories suivantes.①Erreur dimensionnelle : l'échelle grandeur de la partie forgée après traitement dévie de la taille idéale. La taille idéale est la valeur moyenne deux des tailles de limite maximum et minimum marquées sur le dessin, c.-à-d., la valeur centrale de la zone de tolérance de taille.②Erreur de forme : se rapporte à la différence (ou à la déviation) de la forme extérieure réelle des pièces forgéees usinées de la forme idéale, telle que l'arrondi, la rectitude, etc.③Erreur de position : se rapporte à la différence (ou à la déviation) entre la position mutuelle de la surface de forge usinée, l'axe ou l'avion de symétrie pour sa position idéale, telle que le même degré d'axe, le degré de position, etc.④inégalité microscopique extérieure : espacement d'erreur géométrique microscopique de forme plus petits et crêtes et vallées se composants sur la surface de la pièce forgéee après traitement. Forge de l'inégalité microscopique extérieure avec la valeur de paramètre d'évaluation d'aspérité.L'erreur d'usinage est produite par beaucoup de facteurs d'erreur du système de processus. Comme le principe de l'erreur de méthode de transformation, forgeant le support et l'erreur de positionnement, le montage, erreur de fabrication d'outil et portent, fabrication de machine-outil, erreur d'installation et portent, machine-outil, erreur d'outil, coupant la force de processus, la déformation de la chaleur et la vibration de frottement, et l'erreur géométrique du blanc et l'erreur de mesure dans le traitement. 2. Tolérance géométriqueAfin de commander les erreurs de traitement et répondre aux exigences fonctionnelles des pièces forgéees, le concepteur propose les conditions de traitement correspondantes d'exactitude par les dessins de forge, qui sont donnés sous forme d'inscriptions géométriques de tolérance.La tolérance géométrique est la gamme de la variation permise pour les valeurs de paramètre géométriques réelles. À divers types relatifs d'erreurs d'usinage, des tolérances géométriques sont divisés en tolérances dimensionnelles, tolérances de forme, tolérances de position et valeurs permises d'index d'aspérité et tolérances des paramètres géométriques spéciaux des pièces typiques.Dans la production moderne, le processus de fabrication d'un produit mécanique comporte souvent beaucoup d'industries et d'entreprises, certains dont exigez également la coopération internationale. Afin de répondre aux exigences techniques de coordination entre l'un l'autre, il doit y a une conformité commune aux impératifs techniques unifiés des spécifications.La norme est de régler les impératifs techniques des règlements, est la conformité commune dans une certaine gamme de base technique. Des normes sont publiées à différents niveaux, dans le monde, la conformité commune des entreprises est la norme internationale (OIN). Les normes de la Chine sont divisées en normes nationales (gigaoctet), standards de l'industrie (tels que normes de machines (JB)), normes locales (DB) et normes d'entreprise. Les normes locales et les normes d'entreprise sont des spécifications techniques développées faute de normes et standards de l'industrie nationaux, et le besoin d'impératifs techniques uniformes dans une certaine gamme. La portée des normes est très large, impliquant tous les aspects des vies des personnes. Selon l'objet, elle peut être divisée en normes de base, normes de produit, normes de méthode et sécurité et normes de protection de l'environnement.

1 traitement de rabotage de、 : C'est une méthode de transformation de coupe qui utilise le couteau de rabotage pour faire le mouvement linéaire relatif horizontal à l'objet, principal utilisation pour le traitement de forme des pièces.2, rectifiant le traitement : rectifiant se rapporte à l'utilisation des abrasifs, abrasifs d'enlever le matériel excédentaire sur la méthode de transformation d'objet. Le meulage est l'une des méthodes de transformation plus très utilisées de coupe.fonte sélective de laser de 3、 : Dans une fente couverte de poudre en métal, une poutre commandée par ordinateur de laser haute puissance de dioxyde de carbone envahit sélectivement la surface de la poudre en métal. Là où les portées de laser, la couche extérieure de poudre en métal complètement fondue ensemble, tandis que non illuminées des endroits demeurent toujours dans l'état de poudre. Le processus complet a lieu dans une chambre scellée remplie de gaz inerte. 4, agglomération sélective de laser : est la méthode de SLS à l'aide des lasers infrarouges pour l'énergie, l'utilisation de modeler des matériaux sont en grande partie des matériaux de poudre. Traitant, le premier préchauffage de poudre à une température légèrement au-dessous de son point de fusion, et alors sous le rôle du bâton de éraflure pour étendre la poudre à plat ; à rayon laser sous la gestion par ordinateur selon l'information en coupe posée pour l'agglomération sélective, une couche est accomplie et puis la prochaine couche d'agglomération, tout agglomérée pour enlever la poudre excédentaire, vous pouvez obtenir de bonnes pièces agglomérées.5, dépôt en métal : et le type « de crème de compression » de dépôt de fusion est quelque peu semblable, mais le jet est poudre en métal. Bec dans le matériel de poudre en métal de jet en même temps, mais augmenter également le laser de puissance et la protection contre les gaz inerte.6, roulent la formation : Cette méthode est l'utilisation d'un ensemble continu de supports de rouler l'acier inoxydable dans des formes complexes. Chaque machine plus le type de petit pain peut sans interruption faire la déformation en métal jusqu'à la forme finale désirée.7, meurent en forgeant : C'est une méthode de forge qui emploie une matrice pour former le blanc sur spécial meurent équipement de forge pour obtenir des pièces forgéees. Cette méthode produit des pièces forgéees avec la taille précise, la plus petite allocation de usinage et la structure plus complexe que haut la productivité.8, découpant avec des matrices : c'est-à-dire, le processus de sous-cotation, l'ancien processus après le bâti du film placé sur le poinçon meurent mâle meurent, ferment la matrice pour enlever le matériel excédentaire, maintiennent la forme du produit 3D, et meurent cavité au match.le couteau de 9、 meurent : Le couteau meurent en dégageant le processus, plaçant le panneau de film ou la ligne sur l'embase, fixant le couteau pour mourir sur le calibre de machine, utilisant la force fournie par la machine sous pression pour commander le matériel pour découper le matériel.10, coulée par centrifugation : le métal liquide est injecté dans la rotation ultra-rapide du moule de moulage, de sorte que le liquide en métal sous l'action de la force centrifuge pour remplir moule et formation de la technologie et des méthodes de moulage. 11, bâti de disparition de moule : est semblable à la taille et forme du bâti de la combinaison de liaison de modèle de paraffine ou de mousse dans un groupe, un revêtement de réfractaire de brosse et un séchage modèles, enterrés dans la modélisation sèche de vibration de sable de quartz, versant sous la pression négative, de sorte que la vaporisation modèle, métal liquide occupe la position, la solidification et le refroidissement de modèle pour former une nouvelle méthode de moulage.12, moulage d'extrusion : également connu comme liquide meurent la pièce forgéee, sont de transformer l'état fondu du métal ou de l'alliage semi-solide, directement en moule ouvert, suivi de fermer le moule pour produire l'écoulement remplissant, pour atteindre la forme externe des pièces, suivie de l'application de la haute pression, de sorte que le bâti de solidification de cristallisation sous pression, et obtiennent finalement les pièces ou la méthode vide.coulée continue de 13、 : C'est une méthode de moulage qui verse sans interruption le métal liquide à une extrémité utilisant un crystalliseur traversant et retire sans interruption le matériel de moulage de l'autre extrémité.dessin de 14、 : C'est une méthode de transformation en plastique qui emploie la force externe sur l'embout avant du métal tiré pour tirer la billette en métal du trou de moule plus petit que la section de billette pour obtenir la forme et la taille correspondantes du produit. Puisque le dessin est en grande partie fait dans l'état froid, il s'appelle également étirage à froid ou étirage à froid. estampillage de 15、 : C'est une méthode de transformation de formation qui se fonde sur des presses et des matrices pour appliquer la force externe aux plats, aux bandes, aux tuyaux et aux profils pour produire la déformation et la séparation en plastique, afin d'obtenir des objets de la forme et de la taille exigées.injection en métal de 16、 : le bâti est une nouvelle métallurgie des poudres près de la technologie de formation nette dérivée de l'industrie en plastique de moulage par injection. Cette nouvelle métallurgie des poudres formant la méthode s'appelle la méthode de moulage par injection en métal.rotation de 17、 : La rotation est l'utilisation de l'objet sur le tour relativement à la rotation d'outil de la méthode de coupe d'objet, tournant l'énergie de coupe d'usinage est principalement fournie par l'objet plutôt que l'outil.

Pour le centre d'usinage efficace à la coupe matérielle en métal de processus, la matière première à traiter, coupant les outils spéciaux, coupant des normes sont trois facteurs importants. De telles décisions déterminent la durée de la transformation, la vie d'outil et la qualité de traitement. Le développement économique des méthodes de transformation raisonnables doit être sélection efficace de couper des normes. Centre d'usinage traitant coupant l'utilisation de la sélection efficaceCentre d'usinage traitant coupant des normes des trois éléments.Coupure de la vitesse, de l'alimentation et de la profondeur des dommages de cause de coupe immédiatement à l'outil. Avec l'augmentation de couper la vitesse, la température de couteau pointu s'élèvera, qui causera le matériel mécanique, produit chimique organique, usage thermique. Une augmentation de 20% de couper la vitesse, précision de commande numérique par ordinateur usinant, la vie d'outil sera réduite de 1/2. Le niveau de la marche d'outil et de l'association arrière d'usage de bord d'outil est causé dans une gamme très petite. Cependant, hautes alimentations et résultat élevé des températures de coupure dans l'usage élevé de rebord arrière. Il est moins néfaste à l'outil que la vitesse de coupure. Le mal de la profondeur de la coupe à l'outil bien qu'il n'y ait aucune vitesse de coupure et l'alimentation est grande, mais dans la profondeur fine de la coupe coupée, la coupe d'être de matière première cause une couche de enfoncement dure, qui nuira à la vie d'outil aussi bien.Des clients devraient choisir la vitesse de coupure appliquée selon la matière première pour être traités, force, situation de coupe, type de matière première, alimentation, profondeur de coupe, etc. La norme de usinage la plus appropriée est choisie sur la base de tels éléments. Il y a un usage standard et doux pour réaliser la vie de la norme est considéré idéalisé. Je ne connais pas, dans le travail spécifique, la sélection de la vie d'outil et l'usure de l'outil, étant des caractéristiques traitées décalage, représentation de processus, coupant le bruit, traitant la chaleur et tout autre connexe. Commande numérique par ordinateur usinant pour les plaques d'acier inoxydables et les alliages résistants à la chaleur et d'autres matières premières de difficile-à-machine, la capacité de choisir le liquide réfrigérant ou l'utilisation de la bonne rigidité du bord.

1、 chaque programme devrait être strictement confirmé si l'outil est compatible au programme avant l'usinage.le、 2 en chargeant l'outil, s'assurent que la longueur de l'outil et la tête choisie conviennent.le、 3 n'ouvrent pas la porte pendant l'opération de machine pour éviter de piloter des couteaux ou de piloter les objets lâches. le、 4 si l'outil est trouvé pendant l'usinage, l'opérateur doit s'arrêter immédiatement, comme appuyer sur bouton de bouton ou le de « bouton de réinitialisation » de « arrêt d'urgence » ou placer la « vitesse d'alimentation » à zéro.5. Dans le même objet, le même secteur de l'objet doit être maintenu pour assurer l'exactitude des règles d'opération de centre d'usinage de commande numérique par ordinateur quand l'outil est relié.6. Si vous trouvez trop de marge de usinage pendant l'usinage, vous devez employer « le segment simple » ou la « pause » pour dégager le X, le Y et les valeurs z, puis le moulin manuellement, alors balancez de nouveau à. Zéro" pour le laisser courir seule.le、 7 pendant l'opération, l'opérateur ne doit pas laisser la machine ou vérifier le statut courant de la machine régulièrement. Si vous devez partir au milieu, vous devez indiquer le personnel approprié pour vérifier.Usinage de précision de commande numérique par ordinateur.le、 8 avant le couteau léger pulvérisant, la machine devrait être nettoyée des scories en aluminium pour empêcher les scories en aluminium de l'huile de absorption.usinage approximatif de 9、 autant que possible avec soufflant, programme léger de couteau dans la pulvérisation d'huile.10 le、 après que l'objet soit outre de la machine, il devrait être nettoyé et ébavuré à temps.le、 11 à la fin du décalage, l'opérateur doit être passation opportune et précise pour s'assurer que le traitement suivant peut être suivi normalement. le、 12 avant d'arrêter la machine, s'assurent que la magazine d'outil est en position originale, arrêt d'axe de XYZ à la position centrale, et puis tourne outre de la puissance et de l'alimentation principale le panneau d'opération de machine.le、 13 en cas d'orage, la puissance doit être arrêté immédiatement et cesser le travail.Des pièces de précision usinant des méthodes sont caractérisées par le contrôle extrêmement fin de la quantité de matériel de surface enlevée ou supplémentaire. Cependant, pour obtenir la précision des pièces de précision traitant, il se fonde toujours sur l'installation de fabrication de précision et les systèmes précis de contrainte, et est atténué par des masques d'ultra-précision.Par exemple, pour la fabrication de plat de circuit intégré d'ultra-grand-échelle, le vernis photosensible sur le masque (voir la lithographie) est exposé par le faisceau d'électrons, de sorte que les atomes du vernis photosensible soient directement polymérisés (ou décomposés) par impact d'électron, et puis les pièces polymérisées ou unpolymerized sont dissous avec le promoteur pour former le masque. La fabrication de plat d'exposition de faisceau d'électrons exige l'installation de fabrication d'ultra-précision avec une table plaçant l'exactitude de ±0.01μm.coupure de pièces d'Ultra-précisionIl y a principalement ultra-précision tournant, miroir rectifiant et rectifiant. la Micro-rotation est effectuée sur un tour d'ultra-précision avec les outils de rotation finement polis de diamant de monocristal. L'épaisseur de coupure est seulement environ 1 micron. Elle est utilisée généralement pour les miroirs sphériques, asphériques et plats d'usinage des matériaux non ferreux avec la haute précision et l'aspect. Composants. Par exemple, un miroir asphérique avec un diamètre de 800mm utilisés pour usiner des dispositifs de fusion nucléaire a une exactitude maximum de 0.1μm et une rugosité d'aspect de 0.05μm.Usinage spécial des pièces d'ultra-précision des pièces d'Ultra-précision sont traitées avec l'exactitude de nanomètre, et même si les unités atomiques (espacement atomique de trellis de 0.1-0.2 nanomètre) sont visées, elles ne peuvent pas être adaptées aux pièces d'ultra-précision coupant des méthodes et exiger l'utilisation des méthodes de transformation spéciales de pièces de précision, c.-à-d., l'application de la chimie.Énergie d'énergie, électrochimique, thermique ou électrique, de sorte que l'énergie dépasse l'énergie de collage interatomique, éliminant de ce fait l'adhérence, la liaison ou la déformation de trellis entre certaines parties externes de l'objet afin de l'usinage d'ultra-précision. Ces processus incluent le polissage mechanochemical, l'ion pulvérisant et implantation ionique, exposition de faisceau d'électrons, traitement à rayon laser, évaporation en métal, et épitaxie de poutre moléculaire.

Les machines de gravure de commande numérique par ordinateur sont bonnes au finissage de petit outil, avec la capacité du fraisage, meulage, forage et tapement ultra-rapide, et sont très utilisées dans beaucoup de domaines tels que l'industrie 3C, l'industrie de moule et l'industrie médicale. Cet article rassemble les questions communes au sujet du procédé de gravure de commande numérique par ordinateur. 1. Que la principale différence entre la gravure de commande numérique par ordinateur et la commande numérique par ordinateur fraise-t-elle ?Gravure de commande numérique par ordinateur et commande numérique par ordinateur fraisant pour employer le principe du fraisage traitant. La principale différence est en diamètre de l'outil utilisé, où la gamme de diamètre d'outil commun pour le fraisage de commande numérique par ordinateur est de 6-40 millimètres, alors que le diamètre d'outil pour la commande numérique par ordinateur gravant le traitement est de 0.2-3 millimètre.2. le fraisage de commande numérique par ordinateur peut seulement faire l'usinage approximatif, gravure de commande numérique par ordinateur peut seulement faire l'usinage de finition ?Avant de répondre à cette question, d'abord comprenons le concept du processus. Le procédé de dégrossissage est un grand nombre de traitement, le processus de finition est un peu de traitement, ainsi certains pensent habituellement au dégrossissage en tant que « coupe lourde », finissant en tant que « coupe légère ». En fait, le dégrossissage, le semi-finissage et le finissage sont des concepts de processus, qui représentent différentes étapes de traitement. Par conséquent, la réponse précise à cette question est que le fraisage de commande numérique par ordinateur peut faire la coupe lourde et la coupe légère, alors que la gravure de commande numérique par ordinateur peut seulement faire le traitement léger de coupe.3. La gravure de commande numérique par ordinateur peut-elle faire l'usinage approximatif du matériel en acier ?Pour déterminer si la commande numérique par ordinateur gravant le traitement peut traiter un certain matériel, dépend principalement de la façon dont grand l'outil peut être utilisé. l'outil a employé pour la commande numérique par ordinateur gravant le traitement détermine sa capacité maximum de retrait. Si la forme du moule permet l'utilisation d'un outil avec un diamètre de plus de 6 millimètres, elle est fortement recommandée d'employer la commande numérique par ordinateur fraisant d'abord, et puis d'enlever le matériel restant en gravant le traitement. 4. L'addition d'une tête croissante de vitesse à l'axe d'un centre d'usinage de commande numérique par ordinateur peut-elle compléter le processus de gravure ?Il ne peut pas être accompli. Ce genre de produit est apparu dans l'exposition il y a 2 ans, mais il ne peut pas compléter le processus de gravure. La raison principale est que la conception du centre d'usinage de commande numérique par ordinateur considère sa propre gamme d'outil et la structure globale n'est pas appropriée à graver le traitement. La raison principale de cette idée fausse est qu'ils ont confondu l'axe électrique ultra-rapide comme seule caractéristique de la machine de gravure. 5.5. gravure de commande numérique par ordinateur peut-elle utiliser les outils très de faible diamètre, peut-elle remplacer EDM ?Non. Ce n'est pas un substitut. Bien que la gravure ait réduit la gamme des diamètres d'outil disponibles pour le fraisage, de petits moules qui étaient précédemment seulement disponibles avec EDM peuvent maintenant être usinés avec la gravure. Cependant, le rapport de longueur/diamètre de graver des outils est généralement environ 5 : 1. À l'aide d'un outil de faible diamètre, seulement des cavités très peu profondes peuvent être usinées, tandis que le processus d'EDM n'a presque aucune force de coupure et peut usiner des cavités tant que des électrodes peuvent être créées.6. Quels sont les facteurs principaux qu'affectez le processus de gravure ?L'usinage est un processus complexe et il y a beaucoup de facteurs l'affectant, principalement ce qui suit : caractéristiques de machine, outils, système de contrôle, caractéristiques de matériel, processus de usinage, montages auxiliaires et environnement environnant.7. Que les conditions de la commande numérique par ordinateur gravant traitent-elles pour le système de contrôle ?La commande numérique par ordinateur gravant le traitement est d'abord de tout le traitement de fraisage, ainsi le système de contrôle doit avoir la capacité de contrôle du fraisage traitant. Pour le petit outil le traitement, en même temps, de lui doit fournir la fonction de réaction, réduction de vitesse à l'avance de chemin pour réduire la fréquence de la rupture de petit outil. En même temps, il est nécessaire d'augmenter la vitesse de usinage dans la section plus douce de chemin, afin d'améliorer l'efficacité de la gravure traitant.8. Quelles caractéristiques du matériel affecteront l'usinage ?Les facteurs principaux affectant la représentation de gravure des matériaux sont type, dureté et dureté matériels. Les types matériels incluent les matériaux métalliques et les matériaux non métalliques. Généralement plus la dureté est grande, plus la possibilité de traitement est mauvaise, plus la viscosité est grande, plus la possibilité de traitement est mauvaise. Plus d'impuretés, plus la possibilité de traitement est mauvaise, et plus la dureté des particules dans le matériel est grande, plus la possibilité de traitement est mauvaise. Une norme générale est : plus le contenu de carbone est élevé, plus la possibilité de traitement est mauvaise, plus le contenu d'alliage est élevé, plus la possibilité de traitement est mauvaise, plus le contenu des éléments non métalliques est élevé, plus est meilleure la possibilité de traitement (mais généralement le contenu non métallique dans le matériel est strictement commandé). 9. Quels matériaux à la gravure traitent ?Les matériaux non métalliques appropriés à la gravure incluent Plexiglass, résine, bois, les matériaux non métalliques etc. non appropriés à la gravure incluent le marbre naturel, verre, les matériaux en métal etc. appropriés à la gravure incluent l'acier de cuivre, en aluminium, mol avec la dureté moins que HRC40, et les matériaux en métal inappropriés pour graver incluent en acier trempé, etc.10. Que l'influence de l'outil elle-même sur traite-t-elle et comment ?Les facteurs d'outil affectant le traitement de gravure incluent le matériel d'outil, les paramètres géométriques, et affiler la technologie. La matière d'outil employée pour graver le traitement est un matériel de carbure cimenté, qui est un alliage de poudres, et l'indicateur de performance principal qui détermine la représentation du matériel est le diamètre moyen de la poudre. Plus le diamètre est petit, plus l'outil est résistant à l'usure, plus la longévité de l'outil est haute, plus de connaissance du nombre de programmation de public de WeChat de souci de commande numérique par ordinateur (enseignement de programmation de commande numérique par ordinateur) pour recevoir des cours, l'acuité de l'outil affecte principalement la force de coupe. Plus l'outil est pointu, plus la force de coupure est petite, plus le traitement est lisse, plus la qualité extérieure est haute, mais plus la longévité de l'outil est inférieure. Par conséquent, l'acuité différente devrait être choisie en usinant différents matériaux. En traitant des matériaux plus mous et collants, l'outil doit être plus pointu, et quand la dureté du matériel traité est plus grande, l'acuité devrait être réduite pour améliorer la longévité de l'outil. Mais elle ne devrait pas être trop émoussée, autrement la force de coupure sera trop grande et affectera le traitement. Le facteur clé dans l'affilage de l'outil est la maille de la meule de finition. La meule avec le nombre de maille élevé peut rectifier un tranchant plus sensible, qui peut effectivement améliorer la longévité de l'outil. Une roue avec une maille élevée peut produire un visage arrière plus lisse, qui améliore la qualité extérieure de la coupe.11. Quelle est la formule de la vie d'outil ?La vie d'outil est principalement la vie d'outil pendant l'usinage des matériaux en acier. La formule empirique est : (T est la vie d'outil, CT est le paramètre de la vie, VC est la ligne la vitesse, f de coupure est la quantité d'outil mangée par rouge par révolution, P est la profondeur de l'outil mangée). Parmi eux, la plus grande influence la vie d'outil est la ligne vitesse de coupure. En outre, la fin de bande radiale d'outil, la qualité d'outil, le matériel d'outil et le revêtement de meulage, liquide réfrigérant affecteront également la longévité d'outil.12. Comment protéger l'équipement de machine-outil de gravure pendant le processus de usinage ?1) protègent l'instrument d'arrangement d'outil contre l'érosion excessive d'huile.2) attention de salaire au contrôle des puces de vol. Les puces volantes sont très néfastes à la machine-outil, volant dans l'armoire de commande électrique mèneront pour se mettre en court-circuit, volant dans le rail de guide réduiront la vie de la vis et le rail de guide, ainsi en traitant, la pièce principale de la machine-outil devrait être bien scellé.(3) en déplaçant l'éclairage, ne tirez pas la tête, qui peut facilement tirer la tête.4) pendant le processus de usinage, n'observent pas près du secteur de coupure pour pour ne pas blesser vos yeux avec des puces de vol. Quand le moteur d'axe tourne, on l'interdit de faire n'importe quelle opération sur la surface de table.(5) en ouvrant et en fermant la porte de machine, ne l'ouvrez pas et ne fermez pas violemment. En finissant, la vibration d'impact pendant l'ouverture de la porte fera avoir la surface usinée des lignes d'outil.(6) pour donner la vitesse d'axe, après le début de l'usinage, autrement, dû au début lent de l'axe, ayant pour résultat l'atteinte de la vitesse désirée pour commencer à usiner, de sorte que le moteur ait suffoqué.7) on l'interdit de placer n'importe quel outil ou objet sur la poutre transversale de la machine.8) on l'interdit strictement de placer les outils magnétiques tels que les tasses d'aspiration et les supports magnétiques de mètre de pourcentage sur l'armoire de commande électrique, autrement il endommagera l'affichage.13. Quels paramètres doivent être ajustés quand le nouvel outil tourne en cours d'usinage et l'usinage est très dur ?La raison de l'usinage dur est que la puissance et le couple de l'axe ne peuvent pas soutenir la quantité de coupure actuelle. Une approche raisonnable est de faire un nouveau chemin, réduire la profondeur de l'outil mangeant, profondeur de cannelure et ébarbage de la quantité. Si le temps machine global est moins de 30 minutes, vous pouvez également améliorer l'état de coupure en ajustant la vitesse d'outil.14. Quel est le rôle du fluide de coupe ?Métal traitant l'attention de salaire à ajouter l'huile de refroidissement. Le rôle du système de refroidissement est d'emporter la chaleur de coupure et les puces de vol, et de lubrifier l'usinage. Le fluide de refroidissement emporte la chaleur de coupure, réduit la chaleur transférée à l'outil et au moteur, et améliore leur durée de vie. Les puces volantes sont emportées pour éviter la coupe secondaire. L'effet de lubrification réduit la force de coupure et fait l'usinage de plus stable. Dans l'usinage de cuivre pourpre, le choix du fluide de coupure à base d'huile peut améliorer la qualité extérieure. 15. Quelles sont les étapes de l'usure de l'outil ?L'usure de l'outil est divisée en trois étapes : usage initial, usage normal, et usage rapide. À l'étape initiale d'usage l'usure de l'outil est principalement due à la basse température de l'outil, et n'atteint pas la température de coupe optimale, actuellement, l'usure de l'outil est principalement usage abrasif, un tel usage sur l'outil est relativement grande, plus de foyer de programmation de la connaissance de commande numérique par ordinateur sur le nombre public de WeChat (enseignement de programmation de commande numérique par ordinateur) pour recevoir des cours, il est facile à mener à l'ébrèchement d'outil. Cette étape est une étape très dangereuse, non manipulée bien, peut directement mener pour usiner ébrécher l'échec. Quand l'outil passe la période initiale d'usage, la température de coupure de l'outil atteint une certaine valeur, qui est l'usage principal est usage de diffusion, et son rôle est principalement de causer l'écaillement local. Par conséquent, l'usage est relativement petit et lent. Quand l'usage atteint un certain niveau, l'outil échoue, et il écrit la période de l'usage pointu.16. Pourquoi et comment faire des outils doivent être rectifiés ?Nous avons mentionné au-dessus de celui il est facile décomposer que l'outil à l'étape initiale d'usage, afin d'éviter le phénomène de la décomposition, nous devons affiler l'outil. Faites la température de coupure de la hausse d'outil graduellement à une température raisonnable. On le vérifie expérimentalement que la comparaison est effectuée utilisant les mêmes paramètres de usinage. Il peut voir qu'après affilage, les augmentations de la vie d'outil par plus de deux fois.La méthode rodage est de réduire le taux d'entrée par moitié tandis que le maintien d'une vitesse raisonnable d'axe, et du temps machine est environ 5 à 10 minutes. Prenez une petite valeur en usinant les matériaux mous et une grande valeur en usinant les métaux durs.17. Comment déterminer l'usure de l'outil grave ?Les méthodes pour déterminer l'usure de l'outil grave sont.1) écoutant le bruit de usinage et l'aspect d'un bruit poussant des cris perçants dur.2) écoutant le bruit d'axe, l'axe semble évident tenant le phénomène de rotation.(3) sentent l'augmentation de vibration du traitement, l'axe de machine-outil apparaît vibration évidente.(4) le regard à l'effet de traitement, le modèle traité d'outil de fond est parfois bon et parfois mauvais (si le début de l'étape de sorte que la profondeur de l'outil de consommation soit trop profonde).18. Quand est-ce que je devrais changer l'outil ?Nous devrions changer l'outil à l'heure environ de 2/3 de la limite de la vie d'outil. Par exemple, si l'outil est sévèrement utilisé à 60 minutes, le prochain usinage devrait commencer le changement d'outil à 40 minutes, et fait une habitude des outils changeants régulièrement.19. Un outil sévèrement usé peut-il continuer à être usiné ?Après que l'outil soit sévèrement utilisé, la force de coupure peut grimper jusqu'à 3 fois de normale. Et la force de coupure a une grande influence la vie de l'électrode d'axe, la vie du moteur d'axe et la force est inversement proportionnelle à 3 fois. Par exemple, 10 minutes d'usinage avec 3 fois augmentent dans la force de coupe est équivalente au compte rendu 10*33=270 d'utilisation d'axe dans des conditions normales.20. Comment déterminer l'extension d'outil pendant le dégrossissage ?Plus l'extension d'outil est courte, le meilleur. Cependant, dans l'usinage réel, si elle est trop courte, la longueur de l'outil doit être ajustée fréquemment, qui affecte l'efficacité de usinage trop. Puis comment commander la longueur d'extension d'outil dans l'usinage réel ? Le principe est comme ceci : le toolpost du diamètre φ3 peut être traité normalement en prolongeant 5mm, le toolpost du diamètre φ4 peut être traité normalement en prolongeant 7mm, et le toolpost du diamètre φ6 peut être traité normalement en prolongeant 10mm. Essayez de monter à ces valeurs ou moins en mettant sur l'outil. Si la longueur de l'outil supérieur est plus grande que les valeurs ci-dessus, il essaye de commander la profondeur de l'usinage quand l'outil est utilisé, ceci est peu un difficile saisir, avoir besoin de plus d'exercice. 21. Comment traiter un outil cassé en usinant soudainement ?1) arrêt usinant et vérifier le numéro de série actuel de l'usinage.2) contrôle l'outil cassé, s'il y a un corps d'outil cassé, si oui, enlevez-le.(3) analysez la raison de l'outil cassé, qui est le plus important, pourquoi l'outil est cassé ? Nous devons l'analyser des divers facteurs mentionnés ci-dessus affectant le traitement à analyser. Mais la raison de l'outil cassé est que la force sur l'outil a soudainement augmenté. Ou le problème de chemin, ou la frousse d'outil est trop grande, ou le matériel a un bloc dur, ou l'axe de vitesse de moteur n'est pas correct.4) après l'analyse, remplacez l'outil pour l'usinage. S'il n'y a aucun chemin de rechange, pour avancer un numéro de série sur le numéro de série original pour usiner, cette fois doit prêter l'attention au taux d'entrée sera en baisse, un parce que l'outil cassé au durcissement est sérieux, et le deuxième est d'effectuer le meulage d'outil.22. Comment ajuster les paramètres de usinage quand la situation de usinage approximative n'est pas bon ?Si la vie d'outil n'est pas garantie sous la vitesse principale raisonnable d'axe, en ajustant les paramètres, ajustez la profondeur d'ébauche d'abord, alors ajustez la vitesse d'alimentation, et puis ajustez l'alimentation latérale. (Note : Ajuste la profondeur de l'outillage est également limité, si la profondeur de l'outillage est trop petite, ainsi trop de décollement, bien que l'efficacité théorique de coupe soit haute, mais l'efficacité de traitement réelle est affecté par quelques autres facteurs, ayant pour résultat le traitement de l'efficacité si basse, elle devrait être remplacée par un plus petit outil pour le traitement, mais l'efficacité de traitement est plus haute. D'une façon générale, la profondeur minimum de la consommation d'outil ne devrait pas être moins de 0.1mm.

Utilisant la physique moderne, la chimie, la science en métal et le traitement thermique et toute autre technologie de disciplines pour changer l'état et les propriétés de la surface des pièces, de sorte qu'elle et le matériel de noyau pour la combinaison d'optimisation, afin de réaliser des exigences de marche prédéterminées de la méthode de processus, aient appelé le processus de préparation de surface.   Le rôle de la préparation de surface :   1. Améliorez la résistance de corrosion superficielle et la résistance à l'usure, ralentir, éliminer et réparer des changements et des dommages de surface du matériau ;   2. Faites les matériaux ordinaires avoir la surface fonctionnelle spéciale ;   3. Économisez l'énergie, réduisez les coûts et améliorer l'environnement.   Classification des processus de traitement de surface métallique   Description du processus de préparation de surface Classification Technologie extérieure de modification Technologie extérieure de modification Par des méthodes physiques et chimiques, la morphologie, la composition de phase, la microstructure, l'état de défaut et l'état extérieurs d'effort de la surface du matériau sont changés pour obtenir la technologie de préparation de surface de la représentation de demande. La composition chimique extérieure des restes matériels sans changement. Technologie de alliage extérieure Un processus de préparation de surface dans lequel le matériel supplémentaire est physiquement transféré dans la matrice pour former une couche de alliage pour obtenir les propriétés désirées. Technologie extérieure de membrane de conversion Par la méthode chimique, le matériel additif réagit avec la matrice pour former le film de transformation, afin d'obtenir la technologie de préparation de surface de la représentation exigée. Technologie remolding extérieure Au moyen de méthodes physiques et chimiques, le matériel additif est plaqué et enduit sur la surface du substrat pour obtenir les propriétés exigées du processus de préparation de surface. Le substrat ne participe pas à la formation du revêtement   Il peut être divisé en quatre catégories : technologie extérieure de modification, technologie de alliage extérieure, technologie extérieure de film de conversion et technologie de revêtement de surface.   D'abord, technologie extérieure de modification   1. Durcissement extérieur   L'extinction extérieure se rapporte à la méthode de traitement thermique de durcir la surface des pièces en éteignant la surface austenitizing avec le chauffage rapide sans changer la composition chimique et la structure de noyau de l'acier.   Les méthodes de extinction extérieures principales sont extinction de flamme et chauffage par induction, sources de chaleur utilisées généralement telles que l'acétylène aérobie ou flamme d'oxypropane.   2. Amélioration de surface de laser   La surface de laser renforçant est d'employer à rayon laser focalisé sur la surface de l'objet, dans une courte durée même de chauffer la surface du matériel mince d'objet à la température au-dessus de la température de changement de phase ou du point de fusion, et dans une courte durée même de se refroidir, de sorte que la surface d'objet durcissant et renforçant.   La surface de laser renforçant peut être divisée en transformation de phase de laser renforçant le traitement, le traitement de alliage extérieur de laser et le traitement de revêtement de laser.   La surface de laser renforçant a la petite zone chaleur-affectée, la petite déformation et l'opération facile. Elle est principalement employée pour les pièces locales de renforcement, telles que le poinçon meurent, le vilebrequin, la FAO, l'arbre à cames, l'axe de cannelure, le rail de guide d'instrument de précision, le revêtement en acier à grande vitesse de cylindre d'outil, de vitesse et de moteur à combustion interne.   3. Grenaillage à écrouissage   De grenaillage à écrouissage est une technologie qui éjecte un grand nombre de projectiles ultra-rapides sur la surface des parties, juste comme de petits marteaux innombrables frappant la surface métallique, de sorte que la surface extérieure et sous la surface des pièces aient certaine déformation en plastique et réalisent le renforcement.   De grenaillage à écrouissage peut améliorer la force et la résistance à l'usure mécanique, la résistance de fatigue et la résistance à la corrosion des pièces. Employé souvent pour l'extinction extérieure, peau d'oxydation ; Éliminez la contrainte résiduelle des pièces de moulage, de forge et de soudure.   4. Le rouleau   Le roulement est à la température ambiante avec le rouleau dur ou la pression de rouleau sur la surface tournante de l'objet, et le mouvement le long de la direction d'autobus, de sorte que la déformation en plastique extérieure d'objet, durcissant, pour obtenir la surface précise, douce et augmentée ou le processus spécifique de préparation de surface de modèle.   Employé souvent dans le cylindre, le cône, l'avion et d'autres pièces simples de forme.   5. Tréfilage   Le tréfilage se rapporte au métal forcé par la matrice sous l'action de la force externe, la section transversale en métal est comprimée, et obtient la forme exigée de section transversale et la taille de la méthode de préparation de surface a appelé le procédé de tréfilage en métal.   Le dessin peut être fait selon les besoins décoratifs, des lignes droites, des lignes désordonnées, des plissements et des lignes en spirale, etc.   6. Polonais   Le polonais est un genre de méthode de finition pour modifier la surface des pièces. Généralement, elle peut seulement obtenir une surface douce, mais ne peut pas améliorer ou même maintenir l'exactitude d'usinage originale. La teneur en Ra après que le polissage puisse atteindre 1.6~0.008μm selon la condition de pré-usinage.   Généralement divisé en polissage mécanique et polissage chimique.   Technologie de alliage extérieure 1. Traitement thermique extérieur chimique   Le processus typique de la technologie de alliage extérieure est traitement thermique extérieur chimique. C'est un procédé de traitement thermique dans lequel l'objet est chauffé et maintenu chaud dans un milieu spécifique, de sorte que les atomes actifs dans le milieu pénètrent dans la surface de l'objet pour changer la composition chimique et l'organisation de la surface de l'objet, et changer alors sa représentation.   Comparé à l'extinction extérieure, le traitement thermique extérieur chimique change non seulement la structure extérieure de l'acier, mais change également sa composition chimique. Selon l'infiltration de différents éléments, le traitement thermique chimique peut être divisé en carburation, ammoniation, infiltration multiple, infiltration d'autres éléments. Le processus du traitement thermique chimique inclut trois opérations de base : décomposition, absorption et diffusion.   Les deux méthodes principales de traitement thermique extérieur chimique carburent et des nitrurations.   Contraste Carburation Nitrure But Améliorez la dureté extérieure, la résistance à l'usure et la force de fatigue de l'objet, tout en maintenant la bonne dureté du noyau. Améliorez la dureté de surface d'objet, la résistance à l'usure et la force de fatigue, améliorer la résistance à la corrosion. Bois de construction Acier doux contenant 0.1-0.25%C. Quand le carbone est haut, des diminutions de primauté de coeur. Acier au carbone moyen contenant le Cr, le MOIS, l'Al, le Ti et le V. Méthode utilisée généralement Cémentation par gaz, carburation solide, carburation de vide Nitruration de gaz, nitruration d'ion La température 900 | ℃ 950 500~ 570℃ L'épaisseur de la surface 0,5 | 2 millimètres Pas plus de 0,6 | 0,7 M. Utilisation Très utilisé dans des avions, des automobiles et des tracteurs et d'autres parties mécaniques telles que la vitesse, axe, arbre à cames et ainsi de suite. Utilisé pour la résistance à l'usure, les pièces et la chaleur de haute précision, l'usage et les pièces anticorrosion. Comme le petit axe d'instrument, la vitesse légère de charge et le vilebrequin important.   Trois, technologie extérieure de membrane de conversion   1. Noircissement et phosphatage Noircissement : Le processus dans lequel le parta en acier ou en acier sont chauffés à la bonne température à l'air, à la vapeur d'eau ou aux chemicalss pour former un à pellicule d'oxyde bleu ou noir sur leur surface, et deviennent bleu.   Phosphatage : l'objet (pièces en acier ou en aluminium, de zinc) immergé en phosphatant la solution (une certaine solution basée par phosphate acide), sur le dépôt extérieur pour former une couche du processus cristallin insoluble de film de conversion de phosphate, a appelé le phosphatage.   2. Anodisation Il se rapporte principalement à l'oxydation anodique de l'alliage en aluminium et d'aluminium. L'oxydation anodique est les pièces d'alliage en aluminium ou d'aluminium immergées dans l'électrolyte acide, sous l'action du courant externe comme anode, sur la surface des pièces pour former une couche à pellicule d'oxyde anti-corrosive fermement combinée avec la matrice. Ceci à pellicule d'oxyde a les caractéristiques spéciales de la résistance à l'usure de protection, de décoration, d'isolation et.   Avant l'anodisation, il devrait être traité préalablement avec le polissage, l'enlèvement d'huile et le nettoyage, suivis du lavage, de la coloration et du scellage.   Application : Elle est employée souvent dans le revêtement de protection de quelques pièces spéciales d'automobiles et d'avions, aussi bien que le traitement décoratif de l'artisanat et des produits de matériel informatique quotidiens.   Quatre, technologie de revêtement extérieure   1. La pulvérisation thermique   La pulvérisation thermique est de chauffer et fondre le métal ou les matériaux non métalliques, par le soufflement continu du gaz comprimé sur la surface de l'objet, formant un revêtement fermement combiné avec la matrice, et obtenir les propriétés physiques et chimiques exigées de la surface de l'objet.   La résistance à l'usure, la résistance à la corrosion, la résistance thermique et l'isolation des matériaux peuvent être améliorées par technologie de pulvérisation thermique. Elle est employée dans presque tous les domaines comprenant des technologies de pointe telles que l'énergie aérospatiale et atomique et l'électronique.   2. L'électrodéposition de vide   L'électrodéposition de vide est un processus de préparation de surface de déposer de divers films métalliques et non métalliques sur la surface métallique au moyen d'évaporation ou de pulvériser sous vide des conditions.   Un revêtement extérieur très mince peut être obtenu par l'électrodéposition de vide, qui a les avantages de la grande vitesse, de la bonne adhérence et de moins de polluants.   Principe de l'électrodéposition de pulvérisation de vide   Selon différents processus, l'électrodéposition de vide peut être divisée en évaporation de vide, pulvérisation de vide et électrodéposition d'ion de vide.   3. L'électrodéposition   La galvanoplastie est un processus électrochimique et REDOX. Nickelage de prise comme exemple : les pièces en métal immergées dans la solution du sel en métal (NiSO4) comme cathode, le plat de nickel en métal comme anode, après avoir alimenté l'approvisionnement d'alimentation CC seront déposées sur la couche de nickelage en métal.   La méthode de galvanoplastie est divisée en galvanoplastie ordinaire et galvanoplastie spéciale.   4. Dépôt en phase vapeur   La technologie de dépôt en phase vapeur se rapporte à une nouvelle technologie de revêtement en quel matériel de vapeur contenir les éléments déposés est déposé sur la surface du matériel par des méthodes physiques ou chimiques pour former une couche mince.   Selon les différents principes du procédé de dépôt, la technologie de dépôt en phase vapeur peut être divisée en deux catégories : dépôt en phase vapeur physique (PVD) et déposition en phase vapeur (CVD).   Dépôt en phase vapeur physique (PVD)   Le dépôt en phase vapeur physique se rapporte à la technologie des matériaux de vaporisation dans des atomes, des molécules ou les ioniser dans des ions par des conditions physiques de méthodes sous vide, et déposer une couche mince sur la surface des matériaux par le processus de phase vapeur.   La technologie physique de dépôt inclut principalement trois méthodes de base : évaporation de vide, pulvérisation et électrodéposition d'ion.   Le dépôt en phase vapeur physique a un large éventail de matériaux de matrice applicables et matériaux de film ; Processus simple, économie matérielle, non polluée ; Les avantages de l'adhérence forte, de l'épaisseur uniforme, de la densité et de moins de trou d'épingle ont été obtenus.   Très utilisé dans les machines, l'espace, l'industrie de l'électronique, d'optique et de lumière et d'autres champs pour préparer résistant à l'usure, anticorrosion, résistant à la chaleur, conducteur, isolant, films optiques, magnétiques, piézoélectriques, lisses, supraconducteurs.   Déposition en phase vapeur (CVD)   La déposition en phase vapeur (CVD) est une méthode par laquelle les gaz mélangés agissent l'un sur l'autre avec la surface de substrat pour former le métal ou les films composés sur la surface de substrat à une certaine température.   En raison de sa bonne résistance à l'usure, de résistance à la corrosion, de résistance thermique et de propriétés électriques, optiques et autres spéciales, le film de déposition en phase vapeur a été très utilisé dans la fabrication mécanique, l'espace, le transport, l'industrie chimique de charbon et d'autres domaines industriels.