Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Que la commande numérique par ordinateur fraise-t-elle ?Bien que les méthodes d'enlever des matériaux soient différentes, tout d'abord, le perçage de commande numérique par ordinateur et les fraiseuses et les tours de commande numérique par ordinateur enlèvent des matériaux pour produire une cloison. Un centre d'usinage combine habituellement deux méthodes et outils multiples sur une machine. Toute la ces derniers a une fonction multi de mouvement d'axe pour guider l'outil de coupe autour et par de l'objet pour créer la forme précise exigée.La différence de base entre les deux méthodes est que la fraiseuse utilise un outil rotatoire pour couper l'objet, alors que le tour tourne l'objet et l'engagement est accompli par l'outil. Comment fait fraisage de commande numérique par ordinateur travail ?Avant l'introduction de la commande numérique d'ordinateur (commande numérique par ordinateur), des fraiseuses et les tours ont été actionnés manuellement. Pendant que le nom implique, la commande numérique par ordinateur automatise ce processus, le rendant plus précis, fiable et rapide.Maintenant, un opérateur qualifié code le code de G (représentant le code géométrique) dans la machine, habituellement par le logiciel. Ceux-ci commandent les fraiseuses, chaque la course et la vitesse de contrôle, de sorte qu'elle puisse forer, couper, et forme des matériaux pour rencontrer des dimensions spécifiques.Il y a beaucoup de différents types de fraiseuses de commande numérique par ordinateur. Le plus commun est une machine-outil triaxiale, qui se déplace sur le X, le y et les haches de Z pour fournir des outils pour la fabrication à trois dimensions. La machine-outil gyroscopique peut produire des caractéristiques plus complexes en tournant et en remettant à zéro l'objet pour permettre l'accès des angles multiples.Sur une machine-outil de cinq axes, cette capacité est optimisée en ajoutant le mouvement dans deux directions, c.-à-d., rotation autour de l'axe des abscisses et de l'axe des y. C'est un choix idéal pour produire des pièces de complexe et de précision. Cependant, l'inconvénient est celui utilisant cette technologie cassera votre budget, parce que la complexité augmente des coûts. Croyez-le ou pas, vous peut définir n'importe quelle géométrie 3D avec 5 haches de mouvement. Cependant, il est irréaliste de tenir l'objet et de tourner librement dans toutes les directions. Ce serait une machine avec 6, 7 ou même 12 haches. Cependant, à moins que vous ayez besoin de pièces extrêmement complexes, vous êtes peu susceptible d'avoir besoin d'une telle machine -- parce que l'investissement est énorme, et la taille de la machine est également le même !Que la prochaine étape dans la commande numérique par ordinateur usine-t-elle ? Comme vous pouvez voir, le développement de plus en plus des fraiseuses complexes de commande numérique par ordinateur exige de plus en plus les connaissances professionnelles de fonctionner, qui exigent beaucoup de temps. Même si vous externalisez la commande numérique traitant, le coût de cette complexité sera plus haut, parce que les fabricants professionnels doivent récupérer leur investissement. Si vous avez une partie extrêmement complexe qui exige l'exactitude incroyable et exige beaucoup d'utilisation, vous pouvez pouvoir justifier l'investissement. Pour la plupart des travaux, l'usinage triaxial ou de jusqu'à 5 axes est davantage assez que.Après tout, il y a toujours plus d'une manière de résoudre un problème -- par exemple, il est bien meilleur et meilleur marché pour concevoir deux parts moins complexes ou plus et alors les boulonner, souder ou relier en tant qu'élément de l'assemblage secondaire que pour essayer de traiter une partie unique extrêmement complexe.Tellement pourquoi faire tant de personnes prêtent l'attention à développer de nouvelles machines chères et énormes, et les bénéfices produits par ces machines deviennent-ils plus petits et plus petits ? Elle est un peu comme une Microsoft Office. La plupart d'entre nous emploie le mot, mais en fait nous pouvons seulement employer 20% du contenu qu'il fournit. Cependant, Microsoft continue à ajouter de nouvelles caractéristiques, plus dont nous pouvons ne jamais avoir besoin, employer ou même savoir.Au lieu d'améliorer graduellement le processus, nous pensons qu'il vaut mieux d'améliorer le processus lui-même. C'est où nous pouvons faire de vrais gains.Automatisation des processusPartons de retour au début et étudions le processus de faire une cloison.Tout ceci commence par le concepteur concevant les parties ou les composants exigés sur son système de DAO. Généralement une personne expérimentée est responsable de la programmation de code de G de la fabrication assistée par ordinateur (FAO).Cependant, une fois que la conception est en place, pourquoi ajoutez une autre étape ? Les bonnes nouvelles sont que vous pouvez employer beaucoup de paquets de DAO pour convertir votre DAO en code de G -- mais nous devons aller de retour une étape.Une fois que vous avez conçu votre partie, comment savez-vous que elle peut être fabriquée par la commande numérique par ordinateur usinant et rencontrer la tolérance que vous exigez ? Votre DAO devrait être une ligne numérique reliant tout avec peu ou pas d'intervention humaine.Après tout, avec l'industrie 4,0, nous devrions tout vivre dans un monde relié ensemble. La majeure partie du travail de l'OR usinant toujours dépend des machinistes expérimentés. Quand vous envoyez votre conception, il y a habituellement une personne pour vérifier s'il peut être fait avec un processus connu. Sinon, je dois vous dire de sorte que vous puissiez remodeler ou optimiser la conception.Aux protolabs, nous avons automatisé ce processus. Une fois que vous envoyez vos données de DAO, notre logiciel vérifiera sa faisabilité et produira d'une citation. Si les modifications proposées sont nécessaires, elles seront montrées à votre DAO dans le rapport de faisabilité automatiquement produit par le logiciel. Une fois que vous acceptez de concevoir et fabriquer, notre logiciel créera le code exigé pour traiter car spécifique dans la citation.Plus rapide et plus rentableCeci rend le processus plus rapide et plus rentable, qui peut avoir un impact réel sur la conception de prototype et l'essai du travail petit et moyen ou des nouvelles pièces.Grâce à l'automation, ce service est la même pour chacun, indépendamment de la taille du projet. Il est compréhensible que les sociétés de construction traditionnelles accordent la priorité aux projets qui peuvent leur gagner plus d'argent -- s'il est dû à l'échelle du travail ou de la complexité des composants exigés -- naturellement, il dépend de leur capacité.L'automation du processus rend la condition de concurrence plus juste. Par conséquent, pour le prototypage ou exiger un petit ou moyen nombre de pièces, vous pouvez encore tirer bénéfice de la mêmes vitesse et qualité du service.Puisque toutes ces informations sont produites et collectées du début, nous pouvons couper et fournir la commande numérique par ordinateur adaptée aux besoins du client a fraisé des pièces de plastique et en métal en juste 24 heures. Si vous n'êtes pas pressé, vous pouvez choisir une date de livraison postérieure et réduire vos coûts - ainsi vous pouvez même placer les termes vous-même.Ce processus commence par votre DAO, ainsi il signifie qu'après que vous conceviez vos pièces, nous avons une ligne numérique que nous pouvons employer dans la commande numérique par ordinateur entière traitant le processus - à partir de votre ordinateur à la livraison.L'automation est non seulement un problème de commande numérique par ordinateur fraisant et tournant. Elle inclut tout de la conception. C'est l'avenir du fraisage de commande numérique par ordinateur. C'est la vraie action de l'industrie 4,0.

Les principaux avantages de la foreuse complètement automatique sont comme suit : 1. L'opération mécanique est simple et commode : l'opérateur a besoin seulement d'une brève compréhension, et une personne peut commander 4-5 machines, réduisant considérablement le coût de la main-d'oeuvre. 2. puissance élevée : généralement, une foreuse automatique peut accomplir les conditions d'opération des centaines aux milliers d'objets dans une heure selon la taille des objets. Une foreuse complètement automatique peut fonctionner sans interruption, stablement et rapidement pendant beaucoup d'heures, améliorer le système de puissance de sortie, et de transmission est précise et simple. La consommation d'équipement est basse, l'opération est plus stable, le taux d'échec est extrêmement - bas, l'entretien est plus commode, et le montage de rechange est commode. Il peut être employé pour qu'un grand choix de produits semblables partagent cet équipement, et le coût de production peut être épargné. 3. transformation intelligente : toutes les actions sont commandées par le logiciel, des paramètres d'équipement sont placés avec souplesse, la technologie est avancée, et l'ajustement de fonction est commode. C'est le contenu principal de la gestion d'utiliser-et de l'équipement de commande numérique par ordinateur.Principaux avantages de foreuse complètement automatique : 1. L'opération mécanique est simple et commode : l'opérateur a besoin seulement d'une brève compréhension, et une personne peut commander 4-5 machines, réduisant considérablement le coût de la main-d'oeuvre. 2. puissance élevée : généralement, une foreuse automatique peut accomplir les conditions d'opération des centaines aux milliers d'objets dans une heure selon la taille des objets. Une foreuse complètement automatique peut fonctionner sans interruption, stablement et rapidement pendant beaucoup d'heures, améliorer le système de puissance de sortie, et de transmission est précise et simple. La consommation d'équipement est basse, l'opération est plus stable, le taux d'échec est extrêmement - bas, l'entretien est plus commode, et le montage de rechange est commode. Il peut être employé pour qu'un grand choix de produits semblables partagent cet équipement, et le coût de production peut être épargné. 3. transformation intelligente : toutes les actions sont commandées par le logiciel, des paramètres d'équipement sont placés avec souplesse, la technologie est avancée, et l'ajustement de fonction est commode. La foreuse automatique de foreuse de commande numérique par ordinateur de Hebei utilise habituellement le moteur avancé allemand pour assortir le fonctionnement des vitesses multiples, qui fait la course d'équipement sans à-coup et réduit l'erreur.La disposition de la foreuse automatique convient à l'environnement d'usine. Une raison commune de choisir le PLC est qu'elle peut fonctionner normalement dans l'environnement d'usine. Cependant, la plupart de PLCs sont installés dans la boîte nématique. Cependant, dans un tel environnement, l'équipement de refroidissement supplémentaire du canal de PXI, l'aspect externe consolidé et l'impact et la cible augmentés de résistance d'oscillation tout rendre le système aussi fiable que le PLC. La foreuse automatique a une fonction forte d'expansion : les ingénieurs comptent employer un système d'automation flexible pour répondre aux besoins de la mise à jour continue, ainsi ils exigent du système de contrôle d'être modulaire, sensible et flexible. Puisque le système de PLC est contraint par l'entrée-sortie, il peut seulement être flexible dans numérique et le mouvement. Le PAC a non seulement la flexibilité du PLC, mais également vous pouvez ajouter la vision, les instruments modulaires ou l'entrée-sortie analogue ultra-rapide au système. Il est également possible d'utiliser les PCs multiples par l'intermédiaire de l'Ethernet et d'ajouter ou réduire le nombre de PCs au besoin.Afin de traiter les parties qualifiées sur le perçage complètement automatique et la machine de tapement, premièrement, selon les conditions d'exactitude et de calcul du dessin de pièce, analyser et déterminer l'écoulement de processus, les paramètres de processus et tout autre contenu des pièces, préparent le programme de traitement correspondant d'OR, et spécifier le code de programmation et le format d'OR. L'attention doit être prêtée au système de commande numérique par ordinateur ou à la machine-outil spécifique du perçage complètement automatique et de la machine de tapement, et la programmation sera effectuée dans l'accord strict avec les dispositions du manuel de programmation de machine-outil. Cependant, essentiellement, les instructions du système de commande numérique par ordinateur de chaque perçage complètement automatique et la machine de tapement sont placées selon les conditions réelles de technologie transformatrice. Si c'est un tour de commande numérique par ordinateur ou un centre d'usinage, il est très important dans l'industrie de usinage. Si vous avez besoin d'un perçage complètement automatique et d'une machine de tapement, svp appelez-nous et résolvons vos problèmes de traitement ! La foreuse automatique a un grand choix de dimensions de traitement, qui peuvent répondre aux exigences de traitement de diverses industries.Grille d'inspection d'aspiration ou cercle d'inspection : après que la ligne soit tracée et l'inspection est qualifiée, la grille d'inspection ou le cercle d'inspection avec la ligne de centre de trou comme centre de symétrie sera dessinée comme ligne d'inspection pendant le perçage d'essai, afin de vérifier et corriger la direction de forage pendant le perçage. Rendre résistant et poinçonner : soigneusement rendant résistant et poinçonnant sera effectué après la grille correspondante d'inspection ou le cercle d'inspection est tracé. Faites d'abord une petite remarque, et mesurez-la dans différentes directions de la ligne croisée de centre pendant beaucoup de fois de voir si le trou de poinçon est en effet frappé à l'intersection de la ligne croisée de centre, et puis poinçonnez le poinçon témoin avec la force pour corriger, arrondir et agrandir, afin de couper exactement et le centre. Fixage : nettoyez la table de machine, la surface de montage et la surface de référence d'objet avec du chiffon, et puis maintenez l'objet. Le fixage est plat et fiable au besoin, et il est commode pour l'enquête et la mesure à tout moment. Attention de salaire à la méthode de fixage d'objet pour empêcher l'objet de déformer dû au fixage. Bien que la foreuse automatique soit plus chère que la foreuse générale, c'est un investissement ancien. Perçage et machine de tapementLe relais à semi-conducteur modulaire importé avec la fonction d'entretien automatique, qui est la technologie principale mondiale, est utilisé pour le contrôle de circuit, et les composants importés originaux sont assortis pour faire l'écurie de fonction de machine.

Quand concevoir 3D a imprimé les parties, une des considérations les plus importantes est épaisseur de paroi. Bien que l'impression 3D facilite le prototypage que jamais en termes de coût, vitesse et DFM (conception pour la fabrication), vous ne pouvez pas complètement ignorer DFM.Par conséquent, ce qui suit fournit quelques directives pour que l'épaisseur de paroi de l'impression 3D s'assure que votre impression 3D est réellement imprimable et a une structure raisonnable. Par conséquent, vous pouvez concevoir des prototypes, produire 1 quantité, et produire finalement 100 ou plus de 10000.Recommandation d'épaisseur de paroi L'épaisseur des caractéristiques de partie conçues pour l'impression 3D est limitée.Le tableau suivant présente l'épaisseur minimum de chaque matériel que nous recommandons, et l'épaisseur minimum.Nous avons avec succès imprimé les pièces à notre épaisseur minimum finale, mais nous pouvons seulement garantir que les pièces peuvent être avec succès imprimées à notre épaisseur minimum recommandée ou en haut.Selon notre valeur minimum recommandée, plus la pièce est mince, plus la possibilité d'erreur pendant l'impression est haute. Quelque chose au-dessous du minimum de limite n'est réellement pas imprimable.Pourquoi y a il des restrictionsPendant et après l'impression, un grand choix de contraintes doivent être considérées. Pendant l'impressionL'imprimante 3D imprime une couche de pièces à la fois. Par conséquent, si une caractéristique est trop mince, il y a un risque de la déformation ou de l'épluchage de résine, ainsi il signifie qu'il n'y a pas assez de contact matériel pour le relier au repos.En outre, juste comme vous avez besoin d'une base solide pour établir une structure stable, si la pièce est imprimée mais le mur est trop mince, la résine pouvez se plier avant le séchage ou le traitement. Par conséquent, le mur mince se pliera, ayant pour résultat le halage de la cloison. Après impressionMême si des pièces à parois minces sont avec succès imprimées, des pièces fragiles doivent toujours être nettoyées et le matériel de support être enlevées avant qu'elles puissent être considérées réussies.La méthode de nettoyage inclut l'eau de pulvérisation et enlevant des résidus, tant de pièces minces se cassent à ce stade. En outre, afin d'imprimer de tels murs minces, des matériels de support supplémentaire sont habituellement exigés. Après nettoyage, le matériel de support disparaît et les composants deviendront plus fragiles.Épaisseur et résolution de paroi minimumNous voyons souvent une certaine confusion au sujet de la différence entre l'épaisseur de paroi minimum et la résolution. Parfois nous sommes demandés, « si la résolution d'un matériel est si haute, pourquoi ne pouvons pas le mur être si minces ? » Tant que il y a assez d'épaisseur pour fournir l'appui structurel, le détail et l'exactitude de la conception dépend de la résolution.La résolution est considérée comme la précision que la pièce est conçue pour l'impression, qui est très semblable à la tolérance dimensionnelle. Prenez une sphère creuse comme exemple. L'épaisseur de paroi minimum détermine l'épaisseur du logement de sorte qu'elle puisse être imprimée sans s'effondrer sous son propre poids.La résolution détermine la douceur de la courbure : à basse résolution montrera des « étapes » évidentes et la rugosité, alors que la haute résolution cachera ces aspects.

L'industrie de dispositif médical continue à se développer autour du monde. Avec le développement de l'industrie, l'impression 3D des prototypes de dispositif médical et les pièces de production se développe également. L'impression 3D médicale n'est plus quelque chose dans la science-fiction. La fabrication additive (AM) est maintenant employée dans tout des implants chirurgicaux aux membres, même aux organes et aux os artificiels. Avantages de l'impression 3D pour l'usage médicalPourquoi l'impression 3D est très approprié au marché médical ? Les trois facteurs principaux sont vitesse, personnalisation et rentabilité.l'impression 3D permet à des ingénieurs d'innover plus rapidement. Les ingénieurs peuvent transformer des idées en prototypes physiques en 1-2 jours. Un temps plus rapide de développement de produit permet à des sociétés d'assigner plus d'heure de recevoir le retour des chirurgiens et des patients. Consécutivement, plus et un meilleur retour mèneront pour améliorer l'interprétation de la conception sur le marché. l'impression 3D a réalisé un niveau sans précédent de la personnalisation. Chacun corps est différent, et l'impression 3D permet à des ingénieurs d'adapter des produits aux besoins du client selon ces différences. Ceci augmente le confort patient, exactitude chirurgicale, et améliore des résultats. La personnalisation permet également à des ingénieurs d'être créatifs dans un large éventail d'applications. Avec l'application de 3D imprimant la technologie dans les milliers de flexible, les matériaux colorés et solides, ingénieurs peuvent mettre leur vision plus créative en pratique.Avant tout, l'impression 3D peut généralement réaliser des applications médicales adaptées aux besoins du client plus peu coûteux à une fabrication que traditionnelle.3D imprimant la technologie pour le traitement médicalLe métal et les technologies en plastique de l'impression 3D conviennent aux applications médicales. Les technologies les plus communes incluent le dépôt de fonte modelant (FDM), agglomérant direct de laser en métal (DMLS), le photosynthèse direct de carbone (DLS), et agglomérant sélectif de laser (SLS).FDM est un bon processus pour de premiers prototypes de dispositif et modèles chirurgicaux. Les matériaux stérilisables de FDM incluent le ppsf, l'ULTEM et les ABS m30i. L'impression en métal 3D par DMLS peut être accomplie l'acier inoxydable 17-4PH, qui est un matériel stérilisable. La fibre de carbone est un nouveau processus qui emploie les résines faites sur commande pour différentes applications de dispositif médical d'usage final. En conclusion, SLS peut produire les pièces fortes et flexibles, qui est le meilleur processus à employer en créant des reproductions d'os. Employez l'impression 3D dans l'industrie médicalel'impression 3D change presque tous les aspects de l'industrie médicale. l'impression 3D facilite la formation, améliore une expérience et l'accessibilité patientes, et simplifie la fourniture d'implant et le procédé d'implantation.Implants : l'impression 3D est non seulement une partie de notre monde physique, mais également une partie des corps de beaucoup de personnes. La technologie de tranchant permet maintenant l'impression 3D de la matière organique, telle que des cellules pour des tissus, des organes et des os. Par exemple, des implants orthopédiques sont utilisés pour la réparation d'os et de muscle. Ceci aide à améliorer la disponibilité de l'implant. l'impression 3D est également bonne pour faire les trellis fins qui peuvent être placés en dehors des implants chirurgicaux, qui des aides réduire le taux de rejet d'implants.Outils chirurgicaux : particulièrement efficace dans le domaine dentaire, outils de l'impression 3D conformez-vous à la structure anatomique unique des patients et de l'aide des chirurgiens d'améliorer l'exactitude de la chirurgie. Les chirurgiens plasticien utilisent également souvent des guides et des outils faits par l'impression 3D. Les guides sont particulièrement utiles dans l'arthroplasty de genou, la chirurgie faciale, et l'arthroplasty de hanche. Les guides pour ces procédures sont habituellement faits d'une PC-OIN en plastique stérilisable. Planification chirurgicale et mode s'exerçant médical : les futurs médecins pratiquent souvent sur 3D ont imprimé des organes. 3D a imprimé des organes peut mieux simuler les organes humains que les organes animaux. Les médecins peuvent maintenant imprimer les copies précises des organes d'un patient, le facilitant pour se préparer aux opérations complexes.Matériel médical et outils : traditionnellement construit utilisant la technologie de soustraction, beaucoup d'outils et de dispositifs chirurgicaux qui emploient maintenant l'impression 3D peuvent être adaptés aux besoins du client pour résoudre des problèmes spécifiques. l'impression 3D peut également produire les outils par convention manufacturés tels que des agrafes, des scalpels et des brucelles sous une forme plus stérile et à un plus peu coûteux. 3D imprimant également le facilite pour remplacer rapidement ces outils endommagés ou vieillissants.Prosthétique : l'impression 3D joue une fonction clé en faisant la prosthétique à la mode et facile à utiliser. l'impression 3D le facilite pour développer la prosthétique bonne marchée pour les communautés dans le besoin. La prosthétique maintenant est employée pour l'impression 3D dans des zones de guerre telles que la Syrie et des zones rurales en le Haïti. En raison de la limitation du coût et de l'accessibilité, beaucoup de personnes n'ont pas eu un tel équipement avant.Outil de dosage de drogue : vous pouvez maintenant des pilules de l'impression 3D contenant les drogues multiples, et la période de libération de chaque drogue est différente. Ces comprimés facilitent la conformité de dose et réduisent le risque d'overdose dû aux erreurs patientes. Ils aident également à résoudre des problèmes liés à de diverses interactions médicamenteuses. Fabrication adaptée aux besoins du client des sociétés de dispositif médicalPuisque le coût de SLS, de DMLS et d'imprimantes à extrémité élevé du carbone 3D peut être aussi haut que $500000 ou plus, beaucoup de sociétés médicales externalisent leur production à la fabrication en tant que sociétés de prestations de services telles que xometry. 86% de sociétés médicales de Fortune 500 se fondent sur les services d'impression du 3D des xometry et le moulage par injection médical en tant qu'élément de leur processus d'innovation. Nous aidons le monde plus grand et les sociétés les plus à croissance rapide se déplacent plus rapidement des idées aux prototypes à la production, augmentant de ce fait leurs chances de succès sur le marché.Puisque le coût de SLS, de DML et d'imprimantes à extrémité élevé du carbone 3D peut être plus que les USA $500000, beaucoup de sociétés médicales remettent la production au speedup. Nous aidons des sociétés de dispositif médical à se déplacer plus rapidement de la conception au prototype à la production, qui augmente leurs chances de succès sur le marché.

Un des buts du moulage par injection rapide est de produire rapidement des pièces. La conception correcte aide à s'assurer que des bonnes parts sont produites dans la première course. Il est important de déterminer comment la pièce sera placée dans le moule. La considération la plus importante est que la pièce doit demeurer dans la moitié de moule contenant le système d'éjection. Cavité et noyauDans une machine typique de moulage par injection, un demi- (un côté) du moule est relié au côté fixe de la presse, et l'autre moitié (le côté B) du moule est reliée au côté mobile de gabarit de la presse. La bride (ou b) côté contient un déclencheur d'éjecteur qui commande la goupille d'éjecteur. Le côté a de presses de bride et le côté B ensemble, le plastique fondu est injecté dans le moule et s'est refroidi, la bride sépare le côté B du moule, la goupille d'éjection est démarrée, et les pièces sont libérées du moule.Prenons comme exemple le moule de la tasse en plastique de boissons. Afin de s'assurer que les pièces et le système d'éjection sont maintenus dans la moitié du moule, nous concevrons le moule de sorte que la partie externe du verre soit formée dans la cavité de moule (le côté a) et la partie intérieure est constitué par le noyau de moule (côté B). Car le plastique se refroidit, la pièce se rétrécira du côté a du moule et sur le noyau du côté B. Quand le moule est ouvert, le verre sera libéré du côté a et du séjour à B latéral, où le verre peut être éliminé du noyau par le système d'éjection.Le côté d'a (cavité) et le côté B (noyau) du moule sont représentés par des plats et des goupilles d'éjecteur placés du côté B.Si la conception de moule est renversée, l'extérieur du verre se rétrécira de la cavité du côté B au noyau du côté A. Le verre libérera du côté B et adhérera pour dégrossir a sans goupilles d'éjecteur. En ce moment, nous avons un problème grave. Exemple de rectangleConsidérons une coquille rectangulaire avec quatre par des trous. La partie externe de la coquille est la cavité du côté a du moule, et la partie intérieure est le noyau du côté B. Cependant, la conception des trous peut être traitée de deux manières différentes : elles peuvent être dessinées vers le côté a, exigeant un noyau du côté a du moule, mais ceci peut faire coller des pièces pour dégrossir a du moule.Une partie avec quatre par des trous et une étiquette menant pour dégrossir B.Une meilleure méthode est de rédiger le noyau pour dégrossir B pour s'assurer que les pièces adhèrent pour dégrossir B du moule. De même, n'importe quel crochet ou bande de la pièce ou à travers le trou interne devrait être tiré pour dégrossir B pour empêcher coller au côté a et se plier ou déchirer quand le moule est ouvert. Naturellement, la conception devrait également éviter l'aspect de la texture lourde sur l'extérieur de la pièce sans ébauche suffisante, car ceci peut faire coller la pièce pour dégrossir A.

Le traitement thermique peut être appliqué à beaucoup d'alliages en métal pour améliorer de manière significative les propriétés physiques principales telles que la dureté, la force, ou l'usinabilité. Ces changements sont dus aux changements de la microstructure et parfois dus aux changements de la composition chimique du matériel. Ces traitements incluent chauffer l'alliage en métal (habituellement) aux températures extrêmes suivies du refroidissement dans des conditions commandées. La température à laquelle le matériel est chauffé, l'heure de maintenir la température et le taux de refroidissement affecteront considérablement les propriétés physiques finales de l'alliage en métal.En ce document, nous passons en revue le traitement thermique lié aux alliages les plus utilisés généralement en métal dans l'usinage de commande numérique par ordinateur. En décrivant l'incidence de ces processus sur les propriétés finales de partie, cet article vous aidera à choisir le bon matériel pour votre application.Quand le traitement thermique sera effectuéLe traitement thermique peut être appliqué aux alliages en métal dans tout le processus de fabrication. Pour la commande numérique par ordinateur a usiné des pièces, traitement thermique s'applique généralement à : Avant l'usinage de commande numérique par ordinateur : quand on l'exige pour fournir les alliages prêts à l'emploi en métal de catégorie standard, les prestataires de service de commande numérique par ordinateur traiteront directement des parties des matériaux d'inventaire. C'est habituellement le meilleur choix pour raccourcir le délai d'exécution.Après l'usinage de commande numérique par ordinateur : quelques traitements thermiques augmentent de manière significative la dureté du matériel, ou sont employés à mesure que des étapes de finition après la formation. Dans ces cas, le traitement thermique est effectué après la commande numérique par ordinateur usinant, parce que la dureté élevée réduit l'usinabilité du matériel. Par exemple, c'est la technique normalisée quand les pièces en acier de machine-outil de commande numérique par ordinateur.Traitement thermique commun des matériaux de commande numérique par ordinateur : recuit, détente et gâchageLe recuit, le gâchage et la détente impliquent tout de chauffer l'alliage en métal à une haute température et puis de refroidir lentement le matériel, habituellement en air ou dans un four. Ils diffèrent dans la température à laquelle le matériel est chauffé et dans l'ordre du processus de fabrication.Pendant le recuit, le métal est chauffé très à un à hautes températures et lentement puis refroidi pour obtenir la microstructure désirée. Le recuit est habituellement appliqué à tous les alliages en métal après la formation et avant toute transformation plus ultérieure pour les ramollir et pour améliorer leur caractère réalisable. Si aucun autre traitement thermique n'est spécifié, la plupart de commande numérique par ordinateur a usiné des pièces aura les propriétés matérielles dans l'état recuit.La détente inclut chauffer les pièces à un à hautes températures (mais inférieur au recuit), qui est habituellement employé après la commande numérique par ordinateur usinant pour éliminer la contrainte résiduelle produite dans le processus de fabrication. Ceci peut produire des parties avec des propriétés mécaniques plus cohérentes.Le gâchage également chauffe des pièces à température plus basse que la température de recuit. Il est habituellement employé après l'extinction de l'acier d'acier (1045 et A36) et allié à faible teneur en carbone (4140 et 4240) pour réduire sa fragilité et pour améliorer ses propriétés mécaniques. éteignezL'extinction implique de chauffer le métal à une haute température même, suivie du refroidissement rapide, habituellement en immergeant le matériel dans le pétrole ou l'eau ou en l'exposant à un courant d'air froid. « Serrures » de refroidissement rapides les changements de microstructure qui se produisent quand le matériel est chauffé, ayant pour résultat la dureté extrêmement élevée des pièces.Des pièces sont habituellement éteintes après la commande numérique par ordinateur usinant comme dernière étape du processus de fabrication (pensez au forgeron immergeant la lame dans l'huile), parce que l'augmentation de la dureté rend le matériel plus difficile au processus.Des aciers à outils sont éteints après la commande numérique par ordinateur usinant pour obtenir des caractéristiques extérieures extrêmement élevées de dureté. La dureté en résultant peut alors être commandée utilisant un processus de gâchage. Par exemple, la dureté de l'acier à outils A2 après l'extinction est 63-65 Rockwell C, mais elle peut être gâchée à une dureté entre 42-62 HRC. Le gâchage peut prolonger la durée de vie des pièces parce que le gâchage peut réduire la fragilité (les meilleurs résultats peuvent être obtenus quand la dureté est 56-58 HRC).Durcissement de précipitation (vieillissement) La précipitation durcissant ou vieillissant sont deux termes utilisés généralement pour décrire le même processus. Le durcissement de précipitation est un processus en trois étapes : d'abord, le matériel est chauffé à une haute température, puis éteint, et finalement chauffé à une basse température (vieillissement) pendant longtemps. Ceci mène à la dissolution et à la distribution uniforme des éléments d'alliage au commencement sous forme de particules discrètes de différentes compositions dans la matrice en métal, juste comme les cristaux de sucre se dissolvent dans l'eau quand la solution est chauffée.Après le durcissement de précipitation, la force et la dureté de l'augmentation d'alliage en métal brusquement. Par exemple, 7075 est un alliage d'aluminium, qui est habituellement employé dans l'industrie aérospatiale pour fabriquer des parties avec la résistance à la traction équivalente à celle de l'acier inoxydable, et son poids est moins de 3 fois. La table suivante illustre l'effet de la précipitation durcissant dans 7075 en aluminium :Non tous les métaux peuvent être soumis à un traitement thermique de cette façon, mais des matériaux compatibles sont considérés comme superalliages et conviennent aux applications de performance très haute. La précipitation la plus commune durcissant des alliages utilisés dans la commande numérique par ordinateur sont récapitulées comme suit : Durcissement par trempe et carburationLe durcissement par trempe est une série de traitement thermique, qui peut faire la surface des pièces a la dureté élevée tandis que le matériel soulignant demeure doucement. C'est généralement meilleur qu'augmentant la dureté de la partie au-dessus du volume entier (par exemple, par l'extinction) parce que la partie plus dure est également plus fragile.La carburation est le traitement thermique le plus commun de durcissement par trempe. Elle implique de chauffer l'acier à faible teneur en carbone dans un environnement riche de carbone et puis d'éteindre les pièces pour fermer à clef le carbone dans la matrice en métal. Ceci augmente la dureté extérieure de l'acier, juste comme des augmentations de anodisation la dureté extérieure de l'alliage d'aluminium.Comment spécifier le traitement thermique dans votre ordre :Quand vous passez une commande de commande numérique par ordinateur, vous pouvez demander le traitement thermique de trois manières :Normes de fabrication de référence : beaucoup de traitements thermiques sont normalisés et très utilisés. Par exemple, les indicateurs T6 en alliages d'aluminium (6061-T6, 7075-T6, etc.) indiquent que le matériel a été précipitation durcie.Spécifiez la dureté requise : C'est une méthode commune pour spécifier le durcissement de traitement thermique et de surface de l'acier à outils. Ceci expliquera au fabricant le traitement thermique exigé après l'usinage de commande numérique par ordinateur. Par exemple, pour l'acier à outils D2, une dureté de 56-58 HRC est habituellement exigée. Spécifiez le cycle de traitement thermique : quand les détails du traitement thermique exigé sont connus, ces détails peuvent être communiqués au fournisseur en passant la commande. Ceci te permet de modifier spécifiquement les propriétés matérielles de votre application. Naturellement, ceci exige la connaissance métallurgique avancée.Principe de base1. Vous pouvez spécifier le traitement thermique dans la commande numérique par ordinateur traitant l'ordre en se rapportant aux matériaux spécifiques, en fournissant des conditions de dureté ou en décrivant le cycle de traitement.2. la précipitation durcissant des alliages (tels qu'Al 6061-T6, Al 7075-T6 et des solides solubles 17-4) sont choisies pour les applications les plus exigeantes parce qu'ils ont de haute résistance même et la dureté.3. Quand il est nécessaire d'améliorer la dureté en volume tout-partie, l'extinction est préférée, et seulement le durcissement extérieur (carburation) est effectué sur la surface de pièce pour augmenter la dureté.

Afin d'utiliser pleinement la capacité de la commande numérique par ordinateur usinant, les concepteurs doivent suivre des règles de fabrication spécifiques. Mais ceci peut être un défi parce qu'il n'y a aucun standard de l'industrie spécifique. En cet article, nous avons compilé un guide complet avec les meilleures pratiques en matière de conception pour l'usinage de commande numérique par ordinateur.Nous nous concentrons sur décrire la faisabilité des systèmes modernes de commande numérique par ordinateur, ignorant les coûts relatifs. Pour des conseils sur concevoir les pièces rentables pour la commande numérique par ordinateur, référez-vous svp à cet article.Usinage de commande numérique par ordinateurL'usinage de commande numérique par ordinateur est une technologie de usinage soustractive. Dans la commande numérique par ordinateur, de divers (des milliers de T/MN) outils tournants ultra-rapides sont utilisés pour enlever des matériaux des blocs solides pour produire des pièces selon des modèles de DAO. Le métal et le plastique peuvent être traités par commande numérique par ordinateur.Les pièces de usinage de commande numérique par ordinateur ont l'exactitude dimensionnelle élevée et la tolérance stricte. La commande numérique par ordinateur convient à la production en série et au travail ancien. En fait, l'usinage de commande numérique par ordinateur est actuellement la manière la plus rentable de produire des prototypes en métal, même comparés à l'impression 3D. Limites de calcul principales de commande numérique par ordinateurLa commande numérique par ordinateur fournit la grande flexibilité de conception, mais il y a quelques limites de calcul. Ces limitations sont liées aux mécanismes de base du processus de coupure, principalement rapportés pour usiner la géométrie et l'accès d'outil.1. la géométrie d'outilLes outils de commande numérique par ordinateur les plus communs (des fraises en bout et des exercices) sont cylindrique avec la longueur de coupe limitée.Quand le matériel est enlevé de l'objet, la géométrie de l'outil est transférée à la cloison usinée. Ceci signifie que, par exemple, n'importe comment petit un outil est utilisé, l'angle interne d'une pièce de commande numérique par ordinateur a toujours un rayon.2. accès d'outil Afin d'enlever le matériel, l'outil approche l'objet directement d'en haut. Les fonctions qui ne peuvent pas être accédées de cette façon ne peuvent pas être commande numérique par ordinateur ont traité.Il y a une exception à cette règle : dégagez. Nous apprendrons comment employer des dégagements dans la conception dans la prochaine section.Une bonne pratique en matière de conception est d'aligner toutes les caractéristiques du modèle (trous, cavités, murs verticaux, etc.) avec une des six directions principales. Cette règle n'est considérée une recommandation, pas une limitation, parce que le système de commande numérique par ordinateur de 5 axes fournit l'objet avancé tenant la capacité.L'accès d'outil est également une question en usinant des caractéristiques avec de grands allongements. Par exemple, pour atteindre le fond de la cavité profonde, un outil spécial avec un d'axe long est exigé. Ceci réduit la rigidité du terminal, augmente la vibration et réduit l'exactitude réalisable.Les experts en matière de commande numérique par ordinateur recommandent de concevoir les pièces qui peuvent être usinées avec des outils avec le plus grand possible diamètre et la longueur la plus courte possible.Règles de conception de commande numérique par ordinateurUn des défis a souvent rencontré en concevant des pièces pour l'usinage de commande numérique par ordinateur est qu'il n'y a aucun standard de l'industrie spécifique : Fabricants de machine-outille à commande numérique et d'outil constamment améliorer leurs capacités techniques et augmenter la gamme des possibilités.Dans la table suivante, nous récapitulons recommandée et les valeurs faisables des la plupart des traits communs ont rencontré dans les pièces de usinage de commande numérique par ordinateur. 1. Cavité et cannelureProfondeur recommandée de cavité : largeur de cavité de 4 foisLa longueur de coupe de la fraise en bout est limitée (habituellement 3-4 fois son diamètre). Quand le rapport de largeur de profondeur est petit, le débattement d'outil, la décharge de puce et la vibration deviennent plus importants. Limitant la profondeur de la cavité à quatre fois sa largeur assure de bons résultats.Si une plus grande profondeur est exigée, envisagez de concevoir une partie avec une profondeur variable de cavité (voyez la figure ci-dessus pour un exemple).Fraisage profond de cavité : une cavité avec des plus grands que 6 temps d'une profondeur le diamètre d'outil est considérée comme cavité profonde. Le rapport du diamètre d'outil à la profondeur de cavité peut être 30:1 à l'aide des outils spéciaux (utilisant des fraises en bout avec un diamètre de 1 pouce, la profondeur maximum est 30 cm). 2. Bord intérieurRayon faisant le coin vertical : recommandée profondeur de cavité du ⅓ x (ou plus grand)Utilisant la valeur recommandée du rayon faisant le coin interne s'assure que l'outil approprié de diamètre peut être utilisé et aligné avec les directives pour la profondeur recommandée de cavité. L'augmentation du rayon faisant le coin légèrement au-dessus de la valeur recommandée (par exemple par 1 millimètre) permet à l'outil de couper le long d'un chemin circulaire au lieu d'un angle de 90°. Ceci est préféré parce qu'il peut obtenir une finition plus de haute qualité de surface. Si un angle interne d'acuité de 90° est exigé, envisagez d'ajouter un dégagement en forme de t au lieu de réduire le rayon d'angle.Le rayon recommandé d'embase est 0.5mm, 1mm ou aucun rayons ; N'importe quel rayon est faisableLe bord inférieur de la fraise en bout est un bord plat ou un bord légèrement rond. D'autres rayons de plancher peuvent être traités avec les outils principaux de boule. Il est dans de bons habitudes de conception d'employer la valeur recommandée parce que c'est le premier choix du machiniste. 3. Mur minceÉpaisseur de paroi minimum recommandée : 0.8mm (métal) et 1.5mm (en plastique) ; 0.5mm (métal) et 1.0mm (en plastique) sont faisablesLa réduction de l'épaisseur de paroi réduira la rigidité du matériel, augmentant la vibration dans le processus de usinage et réduisant de ce fait l'exactitude réalisable. Les plastiques tendent à se déformer (en raison de la contrainte résiduelle) et à se ramollir (en raison de la hausse de la température), ainsi on lui recommande d'employer une plus grande épaisseur de paroi minimum. 4. TrouLe diamètre a recommandé la taille standard de perceuse ; N'importe quel diamètre plus grand que 1mm est acceptableEmployez une perceuse ou une fraise en bout pour usiner des trous. Standardisation de nombre de bits de perceuse (unités métriques et anglaises). Des alésoirs et les coupeurs ennuyants sont utilisés pour finir des trous exigeant des tolérances strictes. Pour des tailles moins de▽ 20 millimètres, les diamètres standard sont recommandés.La profondeur maximum a recommandé le diamètre nominal de 4 x ; Diamètre nominal d'en général 10 x ; diamètre nominal de 40 x lorsque cela est possibleDes trous non standard de diamètre doivent être traités avec des fraises en bout. Dans ce cas, la limite maximum de profondeur de cavité s'applique et la valeur recommandée de profondeur maximum devrait être employée. Utilisez une perceuse spéciale (diamètre minimum 3 millimètres) pour usiner des trous avec une profondeur dépassant la valeur typique. Le trou borgne usiné par la perceuse a une embase conique (angle de 135 °), alors que le trou usinait vers la fin le moulin est plat. Dans la commande numérique par ordinateur l'usinage, là n'est aucune préférence spéciale entre les trous traversants et les trous borgnes. 5. FilLa taille minimum de fil est m2 ; M6 ou plus grand est recommandéLe fil interne est coupé avec un robinet, et le fil externe est coupé avec une matrice. Des robinets et les matrices peuvent être employés pour couper des fils au m2.Les outils de filetage de commande numérique par ordinateur sont communs et préférés par des machinistes parce qu'ils limitent le risque de rupture de robinet. Des outils de fil de commande numérique par ordinateur peuvent être utilisés pour couper des fils à M6.La longueur minimum de fil est diamètre nominal de 1,5 x ; le diamètre nominal de 3 x a recommandéLa majeure partie de la charge appliquée au fil est soutenue par quelques premières dents (jusqu'à 1,5 fois le diamètre nominal). Par conséquent, pas plus de 3 fois le diamètre nominal du fil est exigé.Pour des fils en trous borgnes coupés avec un robinet (c.-à-d. tous les fils plus petits que M6), ajoutez un égal non fileté de longueur au diamètre nominal de 1,5 x au fond du trou.Quand un outil de fil de commande numérique par ordinateur peut être utilisé (c.-à-d. le fil est plus grand que M6), le trou peut fonctionner par sa longueur entière. 6. Petites caractéristiquesLe diamètre de trou minimum est recommandé pour être de 2,5 millimètres (0,1 pouces) ; 0,05 millimètres (0,005 dedans) sont faisablesLa plupart des ateliers de construction mécanique pourront usiner exactement des cavités et des trous utilisant des outils moins de 2,5 millimètres (0,1 pouces) de diamètre.Quelque chose au-dessous de cette limite est considéré micromachining. La connaissance d'outil (exercices micro) et approfondie spéciale sont exigées pour traiter de telles caractéristiques (les changements physiques du processus de coupe sont dans cette marge), ainsi on lui recommande d'éviter au moyen de elles à moins qu'absolument nécessaire. 7. ToléranceNorme : ± 0,125 millimètre (0,005 dedans)Typique : ± 0,025 millimètre (0,001 dedans)Faisable : ± 0,0125 millimètre (0,0005 dedans)Les tolérances définissent les frontières des dimensions acceptables. Les tolérances réalisables dépendent des dimensions et de la géométrie de base de la cloison. Les valeurs ci-dessus sont les directives raisonnables. Si aucune tolérance n'est spécifiée, la plupart des ateliers de construction mécanique emploieront un ± standard 0,125 millimètres (0,005 dedans) de tolérance. 8. Mots et lettrageLa taille de la police recommandée est 20 (ou plus grande), 5mm marquant avec des lettresLes caractères gravés sont les caractères de préférence de relief parce que moins de matériel est enlevé. On lui recommande d'employer des polices de caractère sans obit et sans empattement (telles qu'Arial ou Verdana) avec une taille au moins de 20 points. Beaucoup de machines de commande numérique par ordinateur ont pré programmé des routines pour ces polices.Arrangements de machine et orientation de partieLe schéma de principe des pièces qui doivent être placées plusieurs fois est comme suit :L'as a mentionné plus tôt, accès d'outil est l'une des limites de calcul principales de l'usinage de commande numérique par ordinateur. Pour atteindre toutes les surfaces du modèle, l'objet doit être tourné plusieurs fois.Par exemple, la partie de l'image ci-dessus doit être tournée trois fois au total : deux trous sont usinés dans deux directions principales, et le tiers écrit le dos de la cloison. Toutes les fois que l'objet tourne, la machine doit être recalibrée et un nouveau système du même rang doit être défini.Il est important de considérer les arrangements de machine dans la conception pour deux raisons :Tout le nombre d'arrangements de machine affecte des coûts. La rotation et réaménager des pièces exige l'opération manuelle et augmente toute la durée de la transformation. Si la pièce doit être tournée 3-4 fois, c'est généralement acceptable, mais dépasser cette limite est superflu.Afin d'obtenir l'exactitude de position relative maximum, deux caractéristiques doivent être usinées dans la même installation. C'est parce que la nouvelle étape d'appel présente une petite (mais non négligeable) erreur.Usinage de commande numérique par ordinateur de cinq axesEn employant la commande numérique par ordinateur de 5 axes usinant, on peut éliminer le besoin d'arrangements multiples de machine. L'usinage multi de commande numérique par ordinateur d'axe peut fabriquer des parties avec la géométrie complexe parce qu'elles fournissent 2 haches de rotation supplémentaires.L'usinage de commande numérique par ordinateur de cinq axes permet à l'outil d'être toujours tangente sur la surface de coupure. Des chemins plus complexes et plus efficaces d'outil peuvent être suivis, ayant pour résultat une meilleure finition de surface et un temps machine inférieur.Naturellement, la commande numérique par ordinateur de 5 axes a également ses limitations. La géométrie d'outil et les restrictions de base d'accès d'outil s'appliquent toujours (par exemple, des parties avec la géométrie interne ne peuvent pas être usinées). En outre, le coût d'employer de tels systèmes est plus haut.Dégagement de conceptionLes dégagements sont des caractéristiques qui ne peuvent pas être usinées avec les outils de coupe standard parce que certaines de leurs surfaces ne peuvent pas être directement accédées d'en haut.Il y a deux types principaux de dégagements : T-cannelures et queues d'aronde. Dégagez peut être à simple face ou double face et traité avec les outils spéciaux. L'outil de coupe de T-cannelure est fondamentalement fait d'une insertion de coupure horizontale reliée à un axe vertical. La largeur du dégagement peut varier entre 3 millimètres et 40 millimètres. On lui recommande d'employer des dimensions standard pour des largeurs (c.-à-d., de pleines augmentations de millimètre ou fractions standard de pouce) car les outils sont pour être disponibles.Pour des outils de queue d'aronde, l'angle définit la taille de caractéristique. 45 60 de queue d'aronde de ° outils de ° et sont considérés standard.En concevant des parties avec des dégagements sur le mur intérieur, rappelez-vous d'ajouter assez de dégagement pour l'outil. Un bon principe de base est d'ajouter au moins quatre fois la profondeur dégagée entre le mur usiné et n'importe quel autre mur intérieur.Pour les outils standard, le rapport typique au diamètre de coupure du diamètre d'axe est 2:1, qui limite la profondeur de coupure. Quand le dégagement non standard est exigé, l'atelier de construction mécanique fait habituellement les outils dégagés adaptés aux besoins du client par lui-même. Ceci augmente des délais d'exécution et des coûts et devrait être évité autant que possible. la cannelure en forme de t (gauche), cannelure de queue d'aronde a dégagé (moyen) et dégagement unilatéral (droit) sur le mur intérieurDessins techniques de rédactionNotez que quelques critères de conception ne peuvent pas être inclus dans l'étape ou les dossiers d'IGES. Si votre modèle contient un ou plusieurs du suivant, les 2D dessins techniques doivent être fournis :Trou ou axe filetéDimension de toléranceConditions extérieures spécifiques de finitionInstructions pour des opérateurs de machine-outille à commande numérique

Dans l'expérience de conception de beaucoup de personnes, parfois elles conçoivent les pièces parfaites sans connaître le processus de la fabrication correct elles.Pour des concepteurs, plus ils connaissent la façon dont les choses sont faits, plus ils sont à concevoir de nouvelles pièces meilleurs. C'est pourquoi thermoforming peut être des capitaux énormes dans la boîte à outils en prévoyant des conceptions de production. Thermoforming est parfois masqué par le moulage par injection plus commun, qui est un processus unique et peut même fournir l'occasion de créer la géométrie détaillée. Avant que nous comprennions les principes de base de thermoforming, commençons par les principes de base et voyons comment thermoforming des travaux.Connaissances de base de thermoformingThermoforming commence par le chauffage et le bâti. Un morceau de thermoplastique est chauffé et étiré sur un moule pour faire une cloison. Généralement, la chaleur produite par la machine n'est pas assez pour fondre complètement le plat, mais la température devrait être telle que le plastique peut être facilement formé. Le moule peut être ou un moule femelle ou un moule masculin, qui est fait d'un grand choix de matériaux, et alors le thermoplastique est transformé en forme. Une fois que la feuille s'est refroidie sur le moule, elle peut être équilibrée pour laisser les pièces exigées.Il y a deux types principaux de thermoforming : thermoforming et pression de vide thermoforming. Nettoyez à l'aspirateur la formation enlève l'air entre la pièce et le moule pour faire le matériel aussi étroitement comme possible sur la surface. La formation de pression ajoute la pression atmosphérique à l'extrados de la pièce de la pousser vers le moule.En choisissant des matériaux pour thermoforming, toutes sortes de thermoplastique peuvent jouer un bon rôle. Encore plus de matériaux communs incluent les hanches, l'animal familier et les ABS, mais d'autres matériaux tels que le PC, le HDPE, les pp ou le PVC peuvent également être employés. Des plats de différentes épaisseurs peuvent être formés. Quand employer thermoformingImmédiatement, il est facile de comparer thermoforming et moulage par injection parce qu'ils ont une certaine corrélation. Le moulage par injection emploie en plastique ou en caoutchouc fondu et l'injecte dans la cavité, alors que thermoforming emploie les matériaux plats et les étire dans des pièces.Comparé à d'autres processus, la taille est le plus grand avantage de thermoforming parce qu'elle peut faire de plus grandes pièces. Par exemple, si vous avez une partie très grande avec l'épaisseur uniforme, thermoforming est une option potentielle. Pour de grands moules utilisant le moulage par injection, plus de force est exigée pour les fermer. Cependant, pour thermoforming, ce n'est pas un problème. Il est également bon pour faire les pièces minces de mesure. Thermoforming est très utilisé dans l'industrie des emballages. Il peut facilement fabriquer les tasses, les conteneurs, les couvertures et les palettes jetables avec l'efficacité économique élevée. Matériaux minces également laisser plus de pièce pour la manoeuvre et le dégagement.Précautions pour thermoformingBien que thermoforming retentisse grand, il y a quelques choses à noter en se préparant à la formation. D'abord, il est important de prêter l'attention aux coins et à leurs changements possibles pendant le processus de moulage. Essayez de garder le rayon aux coins et aux bords de sorte que ces secteurs ne deviennent pas diluant pendant le bâti. Considérez également la profondeur de la cavité. Elle ne peut pas dépasser une limite parce que le matériel doit être étiré pour créer chaque caractéristique. Si le bout droit est trop grand, le matériel sera trop mince pour former une forme. Un certain module de traction est également exigé pour s'assurer que la pièce peut demoulded du moule.Si un côté de la pièce a besoin d'une exactitude dimensionnelle plus élevée que l'autre, il est important de spécifier ceci dès que possible, parce que l'utilisation des moules masculins et femelles peut aider à réaliser ceci.

L'anodisation est l'une des options de préparation de surface les plus communes pour l'aluminium de commande numérique par ordinateur. Elle occupe une grande proportion dans la part de marché des pièces anodisées. Ce processus est très approprié aux pièces en aluminium faites par de divers processus de fabrication, tels que la commande numérique par ordinateur usinant, formation de bâti et de plat. Cet article vous guidera aux considérations de conception de l'anodisation.Introduction à l'oxydation anodiqueL'oxydation anodique est le processus de convertir la surface métallique en couche d'oxyde par le processus électrolytique. Par ce processus, l'épaisseur de cette couche naturelle d'oxyde est augmentée pour améliorer la longévité des pièces, de l'adhérence de peinture, de l'aspect composant et de la résistance à la corrosion. La figure suivante montre quelques pièces qui ont été anodisées et puis teintes dans différentes couleurs.Le processus emploie un bain acide et l'actuel pour former une couche d'anode sur le métal non précieux. En bref, il est de créer une couche commandée et durable d'oxyde sur le composant, au lieu de compter sur la couche mince d'oxyde constituée par le matériel lui-même. Il est semblable au bleutrage, au phosphatage, à la passivation et à d'autres préparations de surface des aciers utilisés pour le durcissement de résistance à la corrosion et de surface. Type d'anodisationEn ce document, l'oxydation anodique est divisée en trois catégories et deux catégories. Les trois types sont comme suit :Type I :Type I et IB – anodisation acide chromiqueType IC – anodisation acide non chromique au lieu du type I et IBType II :Type II - revêtement conventionnel dans le bain acide sulfuriqueType IIB - non solutions de rechange de chromate pour dactylographier des revêtements moi et d'IB Catégorie III :Type III - anodisation dureIl y a des raisons spécifiques de chaque type d'anodisation. Certaines de ces raisons sont :1. type moi, IB et II sont employés pour la résistance à la corrosion et un certain degré de résistance à l'usure. Pour des applications critiques de fatigue, le type I et le type Ib sont employés parce qu'ils sont les revêtements minces. Un exemple est les composants structurels fortement fatigués des avions.2. Quand moi et IB avons besoin non des solutions de rechange de chromate, le type IC et IIB sera employé. C'est habituellement le résultat des règlements ou des conditions environnementaux.3. le type III est principalement employé pour augmenter la résistance à l'usure et la résistance à l'usure. C'est un revêtement plus épais, ainsi il sera supérieur à d'autres types d'usage. Mais le revêtement peut réduire la résistance à la fatigue. Le type III anodisant est utilisé généralement pour des pièces d'arme à feu, vitesses, valves et beaucoup l'autre relativement glissement des pièces.Comparé à l'aluminium nu, tous les types d'adhésifs contribuent à l'adhérence de la peinture et d'autres adhésifs. En plus du processus de anodisation, quelques pièces peuvent devoir être teintes, scellées ou traitées avec d'autres matériaux, tels que les lubrifiants secs de film. Si une pièce doit être teinte, on le considère la classe 2, alors qu'une partie non souillée est classe. Considérations de conceptionJusqu'ici, vous avez pu avoir été incité à considérer quelques facteurs clé en concevant les pièces anodisées. Celles-ci facilement (et souvent) sont données sur dans le monde de conception. 1. TailleLe premier facteur que nous devons considérer est les changements dimensionnels liés aux composants anodisés. Sur les dessins, l'ingénieur ou le concepteur peut spécifier pour appliquer la taille après traitement pour compenser ce changement, mais pour le prototypage rapide, nous prenons rarement des dessins, particulièrement si nous employons le service de rotation rapide qui se fonde sur les modèles solides.Quand des pièces sont anodisées, la surface « se développera ». Quand je dis la « croissance », je veux dire que le diamètre extérieur deviendra plus grand et le trou deviendra plus petit. C'est parce que la couche d'anode se développe centripète et extérieure de la surface de la pièce quand l'oxyde d'aluminium est formé.Il peut estimer que l'augmentation de taille est environ 50% de toute l'épaisseur de la couche d'anode. Les détails suivants de table la gamme d'épaisseur de différents types de revêtements selon Mil-A-8625. Ces épaisseurs peuvent varier selon l'alliage et l'à régulation de processus spécifiques utilisés. L'armature peut être exigée si le concepteur est concerné par commander la croissance des caractéristiques à haute précision. Dans certains cas, comme un type plus épais revêtement d'III, les pièces peuvent être enroulées ou polies à la taille finale, mais ceci augmentera le coût.Une autre considération dimensionnelle est le rayon des bords et des coins intérieurs parce que l'enduit anodique ne peut pas être formé sur les coins pointus. Cela vaut particulièrement pour le type revêtements d'III, où les rayons faisants le coin suivants pour un type indiqué épaisseur d'III sont recommandés selon Mil-A-8625 :Pour des revêtements de diluant, la fracture de bord de l'ordre de 0.01-0.02 est suffisante, mais il vaut mieux de consulter l'ingénieur des méthodes du speedup pour vérifier ceci. 2. Résistance à l'usureVu l'augmentation de la dureté de la couche d'anode, nous savons que les augmentations extérieures de dureté. La dureté du revêtement réellement spécifique n'est pas due typique à l'interaction entre le métal non précieux plus mou et la couche dure d'anode. Mil-A-8625 spécifie des essais de résistance à l'usure pour relever ces défis.Comme cadre de référence, la dureté de la matière première 2024 en aluminium est de l'ordre de 60-70 Rockwell B, où la dureté du type III anodisant est 60-70 Rockwell C. La figure suivante montre un de ma commande numérique par ordinateur maintenant des brides, qui a été anodisée et rouge teint.Bien qu'il ait été difficile appliquer bois dur, machinant des plastiques et métaux non de ferrite dans l'environnement élevé de vibration, la surface a à peine porté. 3. Coloration avec le colorantComme décrit ci-dessus, le film anodisé peut être souillé. Ceci peut être fait pour des raisons diverses, comme l'esthétique, la réduction de lumière égarée du système optique, et le contraste de partie/identification dans l'assemblée.Quand il s'agit d'anodisation, quelques défis à discuter avec vos fournisseurs sont :Colorimétrique : il est difficile d'obtenir colorimétrique vrai avec les pièces anodisées, particulièrement si elles ne sont pas traitées dans le même groupe. Si un ensemble se compose de plusieurs parties anodisées de la même couleur, un dispositif de contrôle spécial est exigé.Effacement : le film anodisé exposé à UV ou à la haute température peut se faner. Les colorants organiques sont plus affectés que les colorants inorganiques, mais beaucoup de couleurs ont besoin de colorants organiques.Réactivité de colorant : non tous les types et revêtements de anodisation peuvent employer des colorants bien. Le type I anodisant sera difficile de réaliser le noir vrai parce que le revêtement est très mince. Généralement bien que des colorants noirs soient employés, les pièces sembleront toujours grises, ainsi les colorants de couleur peuvent ne pas être pratiques sans traitement spécial. Quand l'épaisseur de revêtement est haute, le type revêtement dur d'III peut également sembler gris-foncé ou noir sur quelques alliages, et la sélection des couleurs sera limitée. Un certain type revêtements de diluant d'III peut accepter des couleurs multiples, mais si l'esthétique est la force d'entraînement principale, le type revêtements d'II sont le meilleur choix pour des options de couleur.Ce ne sont pas complets, mais elles te donneront un bon début quand faisant les pièces exigées pour la première fois. 4. ConductivitéLa couche d'anode est un bon isolateur, bien que le métal non précieux ait la conductivité. Par conséquent, si les châssis ou les composants doivent être fondus, il peut être nécessaire d'appliquer une passivation chimique transparente et de couvrir quelques domaines.Une méthode commune pour déterminer si des pièces en aluminium ont été anodisées est d'employer un multimètre numérique pour examiner la conductivité extérieure. Si les pièces ne sont pas anodisées, elles peuvent être conductrices et avoir la basse résistance même.5. revêtement composéLa partie anodisée peut également être soumise au traitement secondaire pour enduire ou traiter la surface anodisée pour améliorer la représentation. Quelques additifs communs pour les enduits anodiques sont :Peinture : l'enduit anodique peut être peint pour obtenir une couleur spécifique que le colorant ne peut pas réaliser, ou pour améliorer plus loin la résistance à la corrosion.Imprégnation de téflon : le type revêtement dur d'III peut être imbibé par le téflon pour réduire le coefficient de frottement d'anodisation nue. Ceci peut être fait dans la cavité de moule aussi bien que dans les pièces de glissement/contact. Il y a d'autres processus qui peuvent être employés pour changer la représentation du revêtement d'anode, mais ils sont moins communs et peuvent exiger les fournisseurs spécialisés.Précautions principales :1. Le revêtement épais d'anode peut réduire la résistance à la fatigue des composants, particulièrement quand ils emploient le type processus d'III.2. changements géométriques de toute partie à être le besoin anodisé d'être considéré. C'est critique pour le type II et III des processus, mais ne peut être exigé pour un certain type que je traite.3. Quand le traitement des groupes multiples, colorimétriques peut être très difficile. Quand la coopération avec différents fournisseurs, colorimétriques peut être très difficile.4. Pour à protection contre la corrosion appropriée, il peut être nécessaire de sceller les trous de la couche d'anode.5. Quand l'épaisseur approche et dépasse 0,003 pouces, la résistance à l'usure du type manteau dur d'III peut diminuer.Les différents alliages peuvent répondre au processus d'oxydation anodique dans différentes manières. Par exemple, comparé à d'autres alliages, alliages avec le contenu de cuivre plus de 2% ou plus haut de généralement pour avoir la résistance à l'usure pauvre une fois soumis aux essais de spécifications de mil pour des revêtements de la classe III. En d'autres termes, le type revêtement dur d'III sur les 2000 séries en aluminium et environ 7000 séries d'aluminium ne sera pas aussi résistant à l'usure que le revêtement 6061 dur.

Il y a beaucoup de raisons pour lesquelles l'aluminium est le métal non ferreux le plus utilisé généralement. Il est très malléable et malléable, ainsi il convient à un large éventail d'applications. Sa ductilité lui permet d'être transformé en papier d'aluminium, et sa ductilité laisse en aluminium être dessinée dans des tiges et des fils.L'aluminium a également la résistance à la corrosion élevée parce que quand le matériel est exposé pour aérer, une couche protectrice d'oxyde formera naturellement. Cette oxydation peut également être artificiellement induite pour assurer une protection plus forte. La couche protectrice naturelle d'aluminium le rend plus résistant à la corrosion que l'acier au carbone. En outre, l'aluminium est un bon conducteur de la chaleur et conducteur, meilleurs que l'acier au carbone et l'acier inoxydable.(papier d'aluminium) Il est plus rapide et plus facile de traiter qu'en acier, et sa force au rapport de poids lui fait un bon choix pour beaucoup d'applications qui exigent les matériaux forts et durs. En conclusion, comparé à d'autres métaux, l'aluminium peut être bien récupéré, ainsi plus de matériaux de puce peuvent être sauvés, fondus et réutilisés. Comparé à l'énergie exigée pour produire l'aluminium pur, en aluminium réutilisé peut économiser jusqu'à 95% d'énergie.Naturellement, utilisant en aluminium a quelques inconvénients, particulièrement comparés à l'acier. Il n'est pas aussi dur que l'acier, qui lui fait un mauvais choix pour des parties avec une force plus à haute impression ou une portance extrêmement élevée. Le point de fusion de l'aluminium est également sensiblement inférieur (le ℃ 660, et le point de fusion de l'acier est le ℃ environ 1400), ainsi lui ne peut pas résister à des applications à hautes températures extrêmes. Il a également un coefficient très élevé de dilatation thermique. Par conséquent, si la température est trop haute pendant le traitement, il déformera et il est difficile de maintenir la tolérance stricte. En conclusion, l'aluminium peut être plus cher que dû en acier à la demande de puissance plus élevée dans le procédé de consommation. alliage d'aluminiumEn ajustant légèrement la quantité de l'aluminium éléments d'alliage, des genres innombrables d'alliages d'aluminium peuvent être fabriqués. Cependant, quelques compositions se sont avérées plus utiles que d'autres. Ces alliages d'aluminium communs sont groupés selon les éléments d'alliage principaux. Chaque série a quelques attributs communs. Par exemple, les alliages d'aluminium de 3000, 4000 et 5000 séries ne peuvent pas être soumis à un traitement thermique, ainsi travail à froid, également connu sous le nom de durcissement de travail, est adoptés. Types principaux d'alliage d'aluminium1000 sériesL'alliage 1xxx en aluminium contient l'aluminium le plus pur, avec une teneur en aluminium au moins de 99% en poids. Il n'y a les éléments d'alliage pas spécifiques, plus dont sont l'aluminium presque pur. Par exemple, 1199 en aluminium contient 99,99% en aluminium en poids et est employé pour fabriquer le papier d'aluminium. Ce sont les catégories les plus molles, mais elles peuvent être un travail durci, qui les moyens ils deviennent plus forts une fois à plusieurs reprises déformés. 2000 sériesL'élément d'alliage principal de 2000 séries d'aluminium est de cuivre. Ces catégories d'aluminium peuvent être une précipitation durcie, qui les rend presque aussi fortes qu'en acier. Le durcissement de précipitation implique de chauffer le métal à une certaine température pour précipiter d'autres métaux de la solution en métal (tandis que le métal reste solide), et aide à améliorer la limite conventionnelle d'élasticité. Cependant, en raison de l'addition du cuivre, la résistance à la corrosion de la catégorie 2XXX en aluminium est basse. 2024 en aluminium contient également le manganèse et le magnésium pour les pièces aérospatiales. 3000 sériesLe manganèse est l'élément additif le plus important dans les 3000 séries en aluminium. Ces alliages d'aluminium peuvent également être un travail durci (qui est nécessaire pour réaliser un niveau suffisant de dureté parce que ces catégories d'aluminium ne peuvent pas être soumises à un traitement thermique). 3004 en aluminium contient également le magnésium, qui est un alliage utilisé dans des boîtes de boisson en aluminium, et une variante durcissante s'y rapportant. 4000 sériesLes 4000 séries d'aluminium incluent le silicium comme élément d'alliage principal. Le silicium réduit le point de fusion de l'aluminium de la catégorie 4xxx. 4043 en aluminium est employés comme matériel de tige de remplisseur pour souder l'alliage d'aluminium de 6000 séries, et 4047 en aluminium est employés comme plat mince et revêtement. 5000 sériesLe magnésium est l'élément d'alliage principal des 5000 séries. Ces catégories ont une partie de la meilleure résistance à la corrosion, ainsi elles sont habituellement employées dans des applications marines ou d'autres situations faisant face aux environnements extrêmes. 5083 en aluminium est un alliage utilisé généralement pour les pièces marines. 6000 sériesDu magnésium et le silicium sont employés pour en faire des alliages d'aluminium les plus communs. La combinaison de ces éléments est employée pour créer les 6000 séries, qui est généralement facile à traiter et peut être précipitation durcie. 6061 est l'un des alliages d'aluminium les plus communs et a la résistance à la corrosion élevée. Elle est utilisée généralement dans des applications structurelles et aérospatiales. 7000 sériesCes alliages d'aluminium sont faits de zinc et contiennent parfois le cuivre, le chrome et le magnésium. Ils peuvent être les plus forts de tous les alliages d'aluminium par le durcissement de précipitation. 7000 est utilisé généralement dans les applications aérospatiales en raison de son de haute résistance. 7075 est une marque commune. Bien que sa résistance à la corrosion soit plus haute que celle de 2000 matériaux de série, sa résistance à la corrosion est inférieure à celle d'autres alliages. Cet alliage est très utilisé, mais est particulièrement approprié aux applications aérospatiales. Ces alliages d'aluminium sont faits de zinc et parfois cuivre, chrome et magnésium, et peuvent être les plus forts de tous les alliages d'aluminium par le durcissement de précipitation. La classe 7000 est habituellement employée dans les applications aérospatiales dues à son de haute résistance. 7075 est une catégorie commune avec la résistance à la corrosion inférieure que d'autres alliages. 8000 séries8000 séries sont une condition générale qui ne s'applique pas à aucun autre type d'alliage d'aluminium. Ces alliages peuvent inclure beaucoup d'autres éléments, y compris le fer et le lithium. Par exemple, l'aluminium 8176 contient 0,6% fers et 0,1% siliciums en poids et est employé pour faire des fils électriques.Traitement en aluminium et préparation de surface de extinction et de gâchageLe traitement thermique est un processus de traitement commun, ainsi il signifie qu'il change les propriétés matérielles de beaucoup de métaux au niveau chimique. Particulièrement pour l'aluminium, il est nécessaire d'augmenter la dureté et la force. L'aluminium non traité est un métal mou, afin de résister ainsi à certaines applications, il doit subir une certaine opération d'ajustement. Pour l'aluminium, le processus est indiqué par la désignation de lettre à la fin du nombre de catégorie. traitement thermiqueLa série d'aluminium de 2XXX, de 6xxx et de 7xxx peut être soumise à un traitement thermique. Ceci aide à améliorer la force et la dureté du métal et est salutaire pour quelques applications. D'autres alliages 3xxx, 4xxx et 5xxx peuvent seulement être froids travaillés pour augmenter la force et la dureté. Des alliages peuvent être donnés différents noms de lettre (appelés gâchage des noms) pour déterminer quel traitement est employé. Ces noms sont :F indique qu'il est dans l'état de fabrication ou le matériel n'a subi aucun traitement thermique. H signifie que le matériel a subi le durcissement de travail, s'il est effectué simultanément avec le traitement thermique. Les nombres après que « H » indiquent le type du traitement thermique et de dureté.O indique que l'aluminium est recuit, qui réduit la force et la dureté. Ceci semble comme un choix étrange - qui veut des matériaux plus mous ? Cependant, le recuit produit un matériel il est plus facile traiter que, probablement plus fort et plus malléable, qui est avantageux pour quelques méthodes de fabrication.T indique que l'aluminium a été soumis à un traitement thermique, et le nombre après que « t » indique les détails du procédé de traitement thermique. Par exemple, Al 6061-T6 est solution soumise à un traitement thermique (a maintenu 980 au ° F, puis a éteint dans l'eau pour le refroidissement rapide) et alors âgé entre 325 et 400 le ° F. préparation de surfaceIl y a beaucoup de préparations de surface qui peuvent être appliquées à l'aluminium, et chaque préparation de surface a les caractéristiques d'aspect et de protection appropriées pour différentes applications.Il n'y a aucun effet sur le matériel après le polissage. Cette préparation de surface exige moins de temps et d'effort, mais n'est habituellement pas suffisante pour les pièces décoratives et est plus adaptée pour les prototypes qui examinent seulement la fonction et l'aptitude.Le meulage est le prochain intensifient de la surface usinée. Prêtez plus d'attention à l'utilisation des outils pointus et des passages de finition de produire une finition plus lisse de surface. C'est également une méthode de usinage plus précise, habituellement employée pour examiner des pièces. Cependant, ce processus laisse toujours des marques de machine et n'est pas habituellement employé dans le produit fini. Le sablage crée une surface mate en pulvérisant les perles en verre minuscules sur les pièces en aluminium. Ceci enlèvera les la plupart (mais pas toutes les) marques de usinage et lui donnera un aspect doux mais granulaire. L'aspect iconique et se sentir de quelques ordinateurs portables populaires viennent du sablage avant l'anodisation.L'oxydation anodique est une méthode de préparation de surface commune. C'est une couche protectrice d'oxyde qui formera naturellement sur la surface en aluminium quand exposé pour aérer. En cours d'usinage manuel, les pièces en aluminium sont suspendues sur l'appui conducteur, immergé dans la solution électrolytique, et le courant continu est présenté dans la solution électrolytique. Quand la solution acide dissout la couche naturellement formée d'oxyde, l'oxygène de versions actuelles sur sa surface, formant de ce fait une nouvelle couche protectrice d'alumine.En équilibrant le taux de dissolution et le taux de dépôt, les nanopores de formes de couche d'oxyde, permettant au revêtement de continuer à se développer au delà de la gamme des possibilités naturelles. Après cela, dans l'intérêt de l'esthétique, les nanopores sont parfois remplis d'autres inhibiteurs de corrosion ou colorants colorés, et ont alors scellé pour accomplir le revêtement de protection. Qualifications de traitement en aluminium1. Si l'objet est surchauffé pendant le traitement, le coefficient élevé de dilatation thermique d'aluminium affectera la tolérance, particulièrement pour les pièces minces. Pour empêcher tous les effets négatifs, la concentration de la chaleur peut être évitée en créant les chemins d'outil qui ne se concentrent pas sur un secteur trop longtemps. Cette méthode peut absorber la chaleur, et le chemin d'outil peut être regardé et modifié dans le logiciel de came qui produit du programme d'usinage de commande numérique par ordinateur. 2. Si la force est trop grande, la douceur de quelques alliages d'aluminium favorisera la déformation pendant le traitement. Par conséquent, une catégorie spécifique d'aluminium est traitée selon le taux d'entrée et la vitesse recommandés pour produire d'une force appropriée pendant le traitement. Un autre principe de base pour empêcher la déformation est de maintenir pouces plus grand d'épaisseur de pièce que 0,020 dans tous les secteurs.3. Un autre effet de la ductilité de l'aluminium est qu'il peut former les bords composés du matériel sur l'outil. Ceci masquera la surface pointue de coupe de l'outil, émousse l'outil et réduira son efficacité de coupure. Ce bord accumulé peut également faire éviter la finition extérieure pauvre sur la cloison afin de les bords accumulés, le matériel d'outil est employé pour l'essai ; Essayez de remplacer HSS (acier à grande vitesse) par des insertions de carbure cimenté, et vice versa, et ajustez la vitesse de coupure. Vous pouvez également essayer d'ajuster la quantité et le type de fluide de coupure.