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Le traitement thermique peut être appliqué à beaucoup d'alliages en métal pour améliorer de manière significative les propriétés physiques principales telles que la dureté, la force, ou l'usinabilité. Ces changements sont dus aux changements de la microstructure et parfois dus aux changements de la composition chimique du matériel. Ces traitements incluent chauffer l'alliage en métal (habituellement) aux températures extrêmes suivies du refroidissement dans des conditions commandées. La température à laquelle le matériel est chauffé, l'heure de maintenir la température et le taux de refroidissement affecteront considérablement les propriétés physiques finales de l'alliage en métal.En ce document, nous passons en revue le traitement thermique lié aux alliages les plus utilisés généralement en métal dans l'usinage de commande numérique par ordinateur. En décrivant l'incidence de ces processus sur les propriétés finales de partie, cet article vous aidera à choisir le bon matériel pour votre application. Quand le traitement thermique sera effectuéLe traitement thermique peut être appliqué aux alliages en métal dans tout le processus de fabrication. Pour la commande numérique par ordinateur a usiné des pièces, traitement thermique s'applique généralement à : Avant l'usinage de commande numérique par ordinateur : quand on l'exige pour fournir les alliages prêts à l'emploi en métal de catégorie standard, les prestataires de service de commande numérique par ordinateur traiteront directement des parties des matériaux d'inventaire. C'est habituellement le meilleur choix pour raccourcir le délai d'exécution.Après l'usinage de commande numérique par ordinateur : quelques traitements thermiques augmentent de manière significative la dureté du matériel, ou sont employés à mesure que des étapes de finition après la formation. Dans ces cas, le traitement thermique est effectué après la commande numérique par ordinateur usinant, parce que la dureté élevée réduit l'usinabilité du matériel. Par exemple, c'est la technique normalisée quand les pièces en acier de machine-outil de commande numérique par ordinateur. Traitement thermique commun des matériaux de commande numérique par ordinateur : recuit, détente et gâchageLe recuit, le gâchage et la détente impliquent tout de chauffer l'alliage en métal à une haute température et puis de refroidir lentement le matériel, habituellement en air ou dans un four. Ils diffèrent dans la température à laquelle le matériel est chauffé et dans l'ordre du processus de fabrication.Pendant le recuit, le métal est chauffé très à un à hautes températures et lentement puis refroidi pour obtenir la microstructure désirée. Le recuit est habituellement appliqué à tous les alliages en métal après la formation et avant toute transformation plus ultérieure pour les ramollir et pour améliorer leur caractère réalisable. Si aucun autre traitement thermique n'est spécifié, la plupart de commande numérique par ordinateur a usiné des pièces aura les propriétés matérielles dans l'état recuit.La détente inclut chauffer les pièces à un à hautes températures (mais inférieur au recuit), qui est habituellement employé après la commande numérique par ordinateur usinant pour éliminer la contrainte résiduelle produite dans le processus de fabrication. Ceci peut produire des parties avec des propriétés mécaniques plus cohérentes.Le gâchage également chauffe des pièces à température plus basse que la température de recuit. Il est habituellement employé après l'extinction de l'acier d'acier (1045 et A36) et allié à faible teneur en carbone (4140 et 4240) pour réduire sa fragilité et pour améliorer ses propriétés mécaniques. éteignezL'extinction implique de chauffer le métal à une haute température même, suivie du refroidissement rapide, habituellement en immergeant le matériel dans le pétrole ou l'eau ou en l'exposant à un courant d'air froid. « Serrures » de refroidissement rapides les changements de microstructure qui se produisent quand le matériel est chauffé, ayant pour résultat la dureté extrêmement élevée des pièces.Des pièces sont habituellement éteintes après la commande numérique par ordinateur usinant comme dernière étape du processus de fabrication (pensez au forgeron immergeant la lame dans l'huile), parce que l'augmentation de la dureté rend le matériel plus difficile au processus. Des aciers à outils sont éteints après la commande numérique par ordinateur usinant pour obtenir des caractéristiques extérieures extrêmement élevées de dureté. La dureté en résultant peut alors être commandée utilisant un processus de gâchage. Par exemple, la dureté de l'acier à outils A2 après l'extinction est 63-65 Rockwell C, mais elle peut être gâchée à une dureté entre 42-62 HRC. Le gâchage peut prolonger la durée de vie des pièces parce que le gâchage peut réduire la fragilité (les meilleurs résultats peuvent être obtenus quand la dureté est 56-58 HRC). Durcissement de précipitation (vieillissement)La précipitation durcissant ou vieillissant sont deux termes utilisés généralement pour décrire le même processus. Le durcissement de précipitation est un processus en trois étapes : d'abord, le matériel est chauffé à une haute température, puis éteint, et finalement chauffé à une basse température (vieillissement) pendant longtemps. Ceci mène à la dissolution et à la distribution uniforme des éléments d'alliage au commencement sous forme de particules discrètes de différentes compositions dans la matrice en métal, juste comme les cristaux de sucre se dissolvent dans l'eau quand la solution est chauffée. Après le durcissement de précipitation, la force et la dureté de l'augmentation d'alliage en métal brusquement. Par exemple, 7075 est un alliage d'aluminium, qui est habituellement employé dans l'industrie aérospatiale pour fabriquer des parties avec la résistance à la traction équivalente à celle de l'acier inoxydable, et son poids est moins de 3 fois. La table suivante illustre l'effet de la précipitation durcissant dans 7075 en aluminium :Non tous les métaux peuvent être soumis à un traitement thermique de cette façon, mais des matériaux compatibles sont considérés comme superalliages et conviennent aux applications de performance très haute. La précipitation la plus commune durcissant des alliages utilisés dans la commande numérique par ordinateur sont récapitulées comme suit : Durcissement par trempe et carburationLe durcissement par trempe est une série de traitement thermique, qui peut faire la surface des pièces a la dureté élevée tandis que le matériel soulignant demeure doucement. C'est généralement meilleur qu'augmentant la dureté de la partie au-dessus du volume entier (par exemple, par l'extinction) parce que la partie plus dure est également plus fragile.La carburation est le traitement thermique le plus commun de durcissement par trempe. Elle implique de chauffer l'acier à faible teneur en carbone dans un environnement riche de carbone et puis d'éteindre les pièces pour fermer à clef le carbone dans la matrice en métal. Ceci augmente la dureté extérieure de l'acier, juste comme des augmentations de anodisation la dureté extérieure de l'alliage d'aluminium.

Le traitement thermique peut être appliqué à beaucoup d'alliages en métal pour améliorer de manière significative les propriétés physiques principales telles que la dureté, la force, ou l'usinabilité. Ces changements sont dus aux changements de la microstructure et parfois dus aux changements de la composition chimique du matériel.Ces traitements incluent chauffer l'alliage en métal (habituellement) aux températures extrêmes suivies du refroidissement dans des conditions commandées. La température à laquelle le matériel est chauffé, l'heure de maintenir la température et le taux de refroidissement affecteront considérablement les propriétés physiques finales de l'alliage en métal. En ce document, nous passons en revue le traitement thermique lié aux alliages les plus utilisés généralement en métal dans l'usinage de commande numérique par ordinateur. En décrivant l'incidence de ces processus sur les propriétés finales de partie, cet article vous aidera à choisir le bon matériel pour votre application.Quand le traitement thermique sera effectuéLe traitement thermique peut être appliqué aux alliages en métal dans tout le processus de fabrication. Pour la commande numérique par ordinateur a usiné des pièces, traitement thermique s'applique généralement à : Avant l'usinage de commande numérique par ordinateur : quand on l'exige pour fournir les alliages prêts à l'emploi en métal de catégorie standard, les prestataires de service de commande numérique par ordinateur traiteront directement des parties des matériaux d'inventaire. C'est habituellement le meilleur choix pour raccourcir le délai d'exécution.Après l'usinage de commande numérique par ordinateur : quelques traitements thermiques augmentent de manière significative la dureté du matériel, ou sont employés à mesure que des étapes de finition après la formation. Dans ces cas, le traitement thermique est effectué après la commande numérique par ordinateur usinant, parce que la dureté élevée réduit l'usinabilité du matériel. Par exemple, c'est la technique normalisée quand les pièces en acier de machine-outil de commande numérique par ordinateur. Traitement thermique commun des matériaux de commande numérique par ordinateur : recuit, détente et gâchageLe recuit, le gâchage et la détente impliquent tout de chauffer l'alliage en métal à une haute température et puis de refroidir lentement le matériel, habituellement en air ou dans un four. Ils diffèrent dans la température à laquelle le matériel est chauffé et dans l'ordre du processus de fabrication.Pendant le recuit, le métal est chauffé très à un à hautes températures et lentement puis refroidi pour obtenir la microstructure désirée. Le recuit est habituellement appliqué à tous les alliages en métal après la formation et avant toute transformation plus ultérieure pour les ramollir et pour améliorer leur caractère réalisable. Si aucun autre traitement thermique n'est spécifié, la plupart de commande numérique par ordinateur a usiné des pièces aura les propriétés matérielles dans l'état recuit.La détente inclut chauffer les pièces à un à hautes températures (mais inférieur au recuit), qui est habituellement employé après la commande numérique par ordinateur usinant pour éliminer la contrainte résiduelle produite dans le processus de fabrication. Ceci peut produire des parties avec des propriétés mécaniques plus cohérentes.Le gâchage également chauffe des pièces à température plus basse que la température de recuit. Il est habituellement employé après l'extinction de l'acier d'acier (1045 et A36) et allié à faible teneur en carbone (4140 et 4240) pour réduire sa fragilité et pour améliorer ses propriétés mécaniques. éteignezL'extinction implique de chauffer le métal à une haute température même, suivie du refroidissement rapide, habituellement en immergeant le matériel dans le pétrole ou l'eau ou en l'exposant à un courant d'air froid. « Serrures » de refroidissement rapides les changements de microstructure qui se produisent quand le matériel est chauffé, ayant pour résultat la dureté extrêmement élevée des pièces.Des pièces sont habituellement éteintes après la commande numérique par ordinateur usinant comme dernière étape du processus de fabrication (pensez au forgeron immergeant la lame dans l'huile), parce que l'augmentation de la dureté rend le matériel plus difficile au processus.Des aciers à outils sont éteints après la commande numérique par ordinateur usinant pour obtenir des caractéristiques extérieures extrêmement élevées de dureté. La dureté en résultant peut alors être commandée utilisant un processus de gâchage. Par exemple, la dureté de l'acier à outils A2 après l'extinction est 63-65 Rockwell C, mais elle peut être gâchée à une dureté entre 42-62 HRC. Le gâchage peut prolonger la durée de vie des pièces parce que le gâchage peut réduire la fragilité (les meilleurs résultats peuvent être obtenus quand la dureté est 56-58 HRC). Durcissement de précipitation (vieillissement)La précipitation durcissant ou vieillissant sont deux termes utilisés généralement pour décrire le même processus. Le durcissement de précipitation est un processus en trois étapes : d'abord, le matériel est chauffé à une haute température, puis éteint, et finalement chauffé à une basse température (vieillissement) pendant longtemps. Ceci mène à la dissolution et à la distribution uniforme des éléments d'alliage au commencement sous forme de particules discrètes de différentes compositions dans la matrice en métal, juste comme les cristaux de sucre se dissolvent dans l'eau quand la solution est chauffée.Après le durcissement de précipitation, la force et la dureté de l'augmentation d'alliage en métal brusquement. Par exemple, 7075 est un alliage d'aluminium, qui est habituellement employé dans l'industrie aérospatiale pour fabriquer des parties avec la résistance à la traction équivalente à celle de l'acier inoxydable, et son poids est moins de 3 fois. La table suivante illustre l'effet de la précipitation durcissant dans 7075 en aluminium :Non tous les métaux peuvent être soumis à un traitement thermique de cette façon, mais des matériaux compatibles sont considérés comme superalliages et conviennent aux applications de performance très haute. La précipitation la plus commune durcissant des alliages utilisés dans la commande numérique par ordinateur sont récapitulées comme suit : Durcissement par trempe et carburationLe durcissement par trempe est une série de traitement thermique, qui peut faire la surface des pièces a la dureté élevée tandis que le matériel soulignant demeure doucement. C'est généralement meilleur qu'augmentant la dureté de la partie au-dessus du volume entier (par exemple, par l'extinction) parce que la partie plus dure est également plus fragile.La carburation est le traitement thermique le plus commun de durcissement par trempe. Elle implique de chauffer l'acier à faible teneur en carbone dans un environnement riche de carbone et puis d'éteindre les pièces pour fermer à clef le carbone dans la matrice en métal. Ceci augmente la dureté extérieure de l'acier, juste comme des augmentations de anodisation la dureté extérieure de l'alliage d'aluminium.

Afin d'utiliser pleinement la capacité de la commande numérique par ordinateur usinant, les concepteurs doivent suivre des règles de fabrication spécifiques. Mais ceci peut être un défi parce qu'il n'y a aucun standard de l'industrie spécifique. En cet article, nous avons compilé un guide complet avec les meilleures pratiques en matière de conception pour l'usinage de commande numérique par ordinateur. Nous nous concentrons sur décrire la faisabilité des systèmes modernes de commande numérique par ordinateur, ignorant les coûts relatifs. Pour des conseils sur concevoir les pièces rentables pour la commande numérique par ordinateur, référez-vous svp à cet article.Usinage de commande numérique par ordinateurL'usinage de commande numérique par ordinateur est une technologie de usinage soustractive. Dans la commande numérique par ordinateur, de divers (des milliers de T/MN) outils tournants ultra-rapides sont utilisés pour enlever des matériaux des blocs solides pour produire des pièces selon des modèles de DAO. Le métal et le plastique peuvent être traités par commande numérique par ordinateur.Les pièces de usinage de commande numérique par ordinateur ont l'exactitude dimensionnelle élevée et la tolérance stricte. La commande numérique par ordinateur convient à la production en série et au travail ancien. En fait, l'usinage de commande numérique par ordinateur est actuellement la manière la plus rentable de produire des prototypes en métal, même comparés à l'impression 3D.Limites de calcul principales de commande numérique par ordinateurLa commande numérique par ordinateur fournit la grande flexibilité de conception, mais il y a quelques limites de calcul. Ces limitations sont liées aux mécanismes de base du processus de coupure, principalement rapportés pour usiner la géométrie et l'accès d'outil. 1. La géométrie d'outilLes outils de commande numérique par ordinateur les plus communs (des fraises en bout et des exercices) sont cylindrique avec la longueur de coupe limitée.Quand le matériel est enlevé de l'objet, la géométrie de l'outil est transférée à la cloison usinée. Ceci signifie que, par exemple, n'importe comment petit un outil est utilisé, l'angle interne d'une pièce de commande numérique par ordinateur a toujours un rayon. 2. Accès d'outilAfin d'enlever le matériel, l'outil approche l'objet directement d'en haut. Les fonctions qui ne peuvent pas être accédées de cette façon ne peuvent pas être commande numérique par ordinateur ont traité.Il y a une exception à cette règle : dégagez. Nous apprendrons comment employer des dégagements dans la conception dans la prochaine section.Une bonne pratique en matière de conception est d'aligner toutes les caractéristiques du modèle (trous, cavités, murs verticaux, etc.) avec une des six directions principales. Cette règle n'est considérée une recommandation, pas une limitation, parce que le système de commande numérique par ordinateur de 5 axes fournit l'objet avancé tenant la capacité.L'accès d'outil est également une question en usinant des caractéristiques avec de grands allongements. Par exemple, pour atteindre le fond de la cavité profonde, un outil spécial avec un d'axe long est exigé. Ceci réduit la rigidité du terminal, augmente la vibration et réduit l'exactitude réalisable.Les experts en matière de commande numérique par ordinateur recommandent de concevoir les pièces qui peuvent être usinées avec des outils avec le diamètre possible maximum et la longueur la plus courte possible. Règles de conception de commande numérique par ordinateurUn des défis a souvent rencontré en concevant des pièces pour l'usinage de commande numérique par ordinateur est qu'il n'y a aucun standard de l'industrie spécifique : Fabricants de machine-outille à commande numérique et d'outil constamment améliorer leurs capacités techniques et augmenter la gamme des possibilités.Dans la table suivante, nous récapitulons recommandée et les valeurs faisables des la plupart des traits communs ont rencontré dans les pièces de usinage de commande numérique par ordinateur. 1. Cavité et cannelureProfondeur recommandée de cavité : largeur de cavité de 4 foisLa longueur de coupe de la fraise en bout est limitée (habituellement 3-4 fois son diamètre). Quand le rapport de largeur de profondeur est petit, le débattement d'outil, la décharge de puce et la vibration deviennent plus importants. Limitant la profondeur de la cavité à quatre fois sa largeur assure de bons résultats.Si une plus grande profondeur est exigée, envisagez de concevoir une partie avec une profondeur variable de cavité (voyez la figure ci-dessus pour un exemple).Fraisage profond de cavité : une cavité avec des plus grands que 6 temps d'une profondeur le diamètre d'outil est considérée comme cavité profonde. Le rapport du diamètre d'outil à la profondeur de cavité peut être 30:1 à l'aide des outils spéciaux (utilisant des fraises en bout avec un diamètre de 1 pouce, la profondeur maximum est 30 cm). 2. Bord intérieurRayon faisant le coin vertical : recommandée profondeur de cavité du ⅓ x (ou plus grand)Utilisant la valeur recommandée du rayon faisant le coin interne s'assure que l'outil approprié de diamètre peut être utilisé et aligné avec les directives pour la profondeur recommandée de cavité. L'augmentation du rayon faisant le coin légèrement au-dessus de la valeur recommandée (par exemple par 1 millimètre) permet à l'outil de couper le long d'un chemin circulaire au lieu d'un angle de 90°. Ceci est préféré parce qu'il peut obtenir une finition plus de haute qualité de surface. Si un angle interne d'acuité de 90° est exigé, envisagez d'ajouter un dégagement en forme de t au lieu de réduire le rayon d'angle.Le rayon recommandé d'embase est 0.5mm, 1mm ou aucun rayons ; N'importe quel rayon est faisableLe bord inférieur de la fraise en bout est un bord plat ou un bord légèrement rond. D'autres rayons de plancher peuvent être traités avec les outils principaux de boule. Il est dans de bons habitudes de conception d'employer la valeur recommandée parce que c'est le premier choix du machiniste. 3. Mur minceÉpaisseur de paroi minimum recommandée : 0.8mm (métal) et 1.5mm (en plastique) ; 0.5mm (métal) et 1.0mm (en plastique) sont faisablesLa réduction de l'épaisseur de paroi réduira la rigidité du matériel, augmentant la vibration dans le processus de usinage et réduisant de ce fait l'exactitude réalisable. Les plastiques tendent à se déformer (en raison de la contrainte résiduelle) et à se ramollir (en raison de la hausse de la température), ainsi on lui recommande d'employer une plus grande épaisseur de paroi minimum. 4. TrouLe diamètre a recommandé la taille standard de perceuse ; N'importe quel diamètre plus grand que 1mm est acceptableEmployez une perceuse ou une fraise en bout pour usiner des trous. Standardisation de nombre de bits de perceuse (unités métriques et anglaises). Des alésoirs et les coupeurs ennuyants sont utilisés pour finir des trous exigeant des tolérances strictes. Pour des tailles moins de▽ 20 millimètres, les diamètres standard sont recommandés.La profondeur maximum a recommandé le diamètre nominal de 4 x ; Diamètre nominal d'en général 10 x ; diamètre nominal de 40 x lorsque cela est possibleDes trous non standard de diamètre doivent être traités avec des fraises en bout. Dans ce cas, la limite maximum de profondeur de cavité s'applique et la valeur recommandée de profondeur maximum devrait être employée. Utilisez une perceuse spéciale (diamètre minimum 3 millimètres) pour usiner des trous avec une profondeur dépassant la valeur typique. Le trou borgne usiné par la perceuse a une embase conique (angle de 135 °), alors que le trou usinait vers la fin le moulin est plat. Dans la commande numérique par ordinateur l'usinage, là n'est aucune préférence spéciale entre les trous traversants et les trous borgnes. 5. FilLa taille minimum de fil est m2 ; M6 ou plus grand est recommandéLe fil interne est coupé avec un robinet, et le fil externe est coupé avec une matrice. Des robinets et les matrices peuvent être employés pour couper des fils au m2.Les outils de filetage de commande numérique par ordinateur sont communs et préférés par des machinistes parce qu'ils limitent le risque de rupture de robinet. Des outils de fil de commande numérique par ordinateur peuvent être utilisés pour couper des fils à M6.La longueur minimum de fil est diamètre nominal de 1,5 x ; le diamètre nominal de 3 x a recommandéLa majeure partie de la charge appliquée au fil est soutenue par quelques premières dents (jusqu'à 1,5 fois le diamètre nominal). Par conséquent, pas plus de 3 fois le diamètre nominal du fil est exigé.Pour des fils en trous borgnes coupés avec un robinet (c.-à-d. tous les fils plus petits que M6), ajoutez un égal non fileté de longueur au diamètre nominal de 1,5 x au fond du trou.Quand un outil de fil de commande numérique par ordinateur peut être utilisé (c.-à-d. le fil est plus grand que M6), le trou peut fonctionner par sa longueur entière. 6. Petites caractéristiquesLe diamètre de trou minimum est recommandé pour être de 2,5 millimètres (0,1 pouces) ; 0,05 millimètres (0,005 dedans) sont faisablesLa plupart des ateliers de construction mécanique pourront usiner exactement des cavités et des trous utilisant des outils moins de 2,5 millimètres (0,1 pouces) de diamètre.Quelque chose au-dessous de cette limite est considéré micromachining. La connaissance d'outil (exercices micro) et approfondie spéciale sont exigées pour traiter de telles caractéristiques (les changements physiques du processus de coupe sont dans cette marge), ainsi on lui recommande d'éviter au moyen de elles à moins qu'absolument nécessaire. 7. ToléranceNorme : ± 0,125 millimètre (0,005 dedans)Typique : ± 0,025 millimètre (0,001 dedans)Faisable : ± 0,0125 millimètre (0,0005 dedans)Les tolérances définissent les frontières des dimensions acceptables. Les tolérances réalisables dépendent des dimensions et de la géométrie de base de la cloison. Les valeurs ci-dessus sont les directives raisonnables. Si aucune tolérance n'est spécifiée, la plupart des ateliers de construction mécanique emploieront un ± standard 0,125 millimètres (0,005 dedans) de tolérance. 8. Mots et lettrageLa taille de la police recommandée est 20 (ou plus grande), 5mm marquant avec des lettresLes caractères gravés sont les caractères de préférence de relief parce que moins de matériel est enlevé. On lui recommande d'employer des polices de caractère sans obit et sans empattement (telles qu'Arial ou Verdana) avec une taille au moins de 20 points. Beaucoup de machines de commande numérique par ordinateur ont pré programmé des routines pour ces polices.Arrangements de machine et orientation de partieLe schéma de principe des pièces qui doivent être placées plusieurs fois est comme suit :L'as a mentionné plus tôt, accès d'outil est l'une des limites de calcul principales de l'usinage de commande numérique par ordinateur. Pour atteindre toutes les surfaces du modèle, l'objet doit être tourné plusieurs fois.Par exemple, la partie de l'image ci-dessus doit être tournée trois fois au total : deux trous sont usinés dans deux directions principales, et le tiers écrit le dos de la cloison. Toutes les fois que l'objet tourne, la machine doit être recalibrée et un nouveau système du même rang doit être défini.Il est important de considérer les arrangements de machine dans la conception pour deux raisons :Tout le nombre d'arrangements de machine affecte des coûts. La rotation et réaménager des pièces exige l'opération manuelle et augmente toute la durée de la transformation. Si la pièce doit être tournée 3-4 fois, c'est généralement acceptable, mais dépasser cette limite est superflu.Afin d'obtenir l'exactitude de position relative maximum, deux caractéristiques doivent être usinées dans la même installation. C'est parce que la nouvelle étape d'appel présente une petite (mais non négligeable) erreur. Usinage de commande numérique par ordinateur de cinq axesEn employant la commande numérique par ordinateur de 5 axes usinant, on peut éliminer le besoin d'arrangements multiples de machine. L'usinage multi de commande numérique par ordinateur d'axe peut fabriquer des parties avec la géométrie complexe parce qu'elles fournissent 2 haches de rotation supplémentaires.L'usinage de commande numérique par ordinateur de cinq axes permet à l'outil d'être toujours tangente sur la surface de coupure. Des chemins plus complexes et plus efficaces d'outil peuvent être suivis, ayant pour résultat une meilleure finition de surface et un temps machine inférieur.Naturellement, la commande numérique par ordinateur de 5 axes a également ses limitations. La géométrie d'outil et les restrictions de base d'accès d'outil s'appliquent toujours (par exemple, des parties avec la géométrie interne ne peuvent pas être usinées). En outre, le coût d'employer de tels systèmes est plus haut. Dégagement de conceptionLes dégagements sont des caractéristiques qui ne peuvent pas être usinées avec les outils de coupe standard parce que certaines de leurs surfaces ne peuvent pas être directement accédées d'en haut.Il y a deux types principaux de dégagements : T-cannelures et queues d'aronde. Dégagez peut être à simple face ou double face et traité avec les outils spéciaux. L'outil de coupe de T-cannelure est fondamentalement fait d'une insertion de coupure horizontale reliée à un axe vertical. La largeur du dégagement peut varier entre 3 millimètres et 40 millimètres. On lui recommande d'employer des dimensions standard pour des largeurs (c.-à-d., de pleines augmentations de millimètre ou fractions standard de pouce) car les outils sont pour être disponibles.Pour des outils de queue d'aronde, l'angle définit la taille de caractéristique. 45 60 de queue d'aronde de ° outils de ° et sont considérés standard.En concevant des parties avec des dégagements sur le mur intérieur, rappelez-vous d'ajouter assez de dégagement pour l'outil. Un bon principe de base est d'ajouter au moins quatre fois la profondeur dégagée entre le mur usiné et n'importe quel autre mur intérieur.Pour les outils standard, le rapport typique au diamètre de coupure du diamètre d'axe est 2:1, qui limite la profondeur de coupure. Quand le dégagement non standard est exigé, l'atelier de construction mécanique fait habituellement les outils dégagés adaptés aux besoins du client par lui-même. Ceci augmente des délais d'exécution et des coûts et devrait être évité autant que possible. la cannelure en forme de t (gauche), cannelure de queue d'aronde a dégagé (moyen) et dégagement unilatéral (droit) sur le mur intérieurDessins techniques de rédactionNotez que quelques critères de conception ne peuvent pas être inclus dans l'étape ou les dossiers d'IGES. Si votre modèle contient un ou plusieurs du suivant, les 2D dessins techniques doivent être fournis :Trou ou axe filetéDimension de toléranceConditions extérieures spécifiques de finitionInstructions pour des opérateurs de machine-outille à commande numérique Principe de base1. conception les pièces qui peuvent être traitées avec l'outil du plus grand diamètre.2. ajoutez les grands filets (au moins profondeur de cavité de ⅓ x) à tous les angles verticaux internes.3. limite la profondeur de la cavité à 4 fois sa largeur.4. alignez les fonctions principales de la conception le long d'une des six directions principales. Si ce n'est pas possible, l'usinage de commande numérique par ordinateur de 5 axes peut être choisi.5. Quand votre conception inclut le fil, la tolérance, les spécifications extérieures de finition ou d'autres commentaires de l'opérateur, soumettez svp les dessins techniques avec les dessins.

Inconel : un autre superalliage résistant à la chaleur (HRSA), Inconel est le meilleur choix pour les températures extrêmes ou les environnements corrosifs. En plus des moteurs à réaction, Inconel 625 et son frère plus dur et plus fort Inconel 718 sont également employés aux centrales nucléaires, les plates-formes de forage de gaz de pétrole et, les installations de traitement chimiques, etc. Chacun des deux sont tout à fait soudables, mais elles sont chères et bien plus difficiles de traiter que CoCr. Par conséquent, elles devraient être évitées à moins que nécessaire. Acier inoxydable : en ajoutant le chrome du minimum 10,5%, le contenu de carbone est réduit au 1,2% maximum, et ajoutant des éléments d'alliage tels que le nickel et le molybdène, le métallurgiste convertit l'acier rouillé ordinaire en acier inoxydable, qui est le tueur du commutateur anti-corrosif dans l'industrie. Cependant, parce qu'il y a des douzaines de niveaux et de catégories à choisir de, il peut être difficile de déterminer ce qui est le meilleur pour une application donnée. Par exemple, la structure cristalline des aciers inoxydables austénitiques 304 et 316L les rend non magnétiques, non durcissable, malléable et tout à fait malléable. D'autre part, acier inoxydable martensitique (la catégorie 420 est la catégorie 1) est magnétique et durcissable, lui faisant un choix idéal pour les instruments chirurgicaux et les diverses pièces résistantes à l'usure. Il y a également acier inoxydable de ferrite (en grande partie 400 séries), acier duplex (pensez au pétrole et au gaz naturel), et de précipitation durcissant l'acier inoxydable 15-5 pH et 17-4 pH, qui sont favorisés pour leurs excellentes propriétés mécaniques. Chaînes d'usinabilité assez de bon (acier inoxydable 416) modérément aux pauvres (acier inoxydable 347).Acier : comme l'acier inoxydable, il y a trop d'alliages et de propriétés. Cependant, quatre questions importantes à considérer sont : 1. Le coût d'acier est habituellement inférieur à celui de l'acier inoxydable et de l'alliage à hautes températures2. en présence de l'air et de l'humidité, tout l'acier corrodera3. excepté quelques aciers à outils, la plupart des aciers ont la bonne usinabilité4. Plus le contenu de carbone est inférieur, plus la dureté est inférieure de l'acier (représenté par les deux premiers chiffres de l'alliage, tels que 1018, 4340 ou 8620). C'est-à-dire, l'acier et ses parents proches repassent sont de loin les plus utilisés généralement de tous les métaux, suivi de l'aluminium.La liste ne mentionne pas que les métaux rouges cuivrent, laiton et bronze, ou titanique, un autre superalliage important superbe. Il n'y a également aucune mention de quelques polymères. Par exemple, l'ABS est le matériel des blocs constitutifs de Lego et des tuyaux de drainage, qui peuvent être moulés et traités, et a l'excellentes dureté et résistance à l'impact. La construction de l'acétal en plastique de catégorie est un exemple remarquable, applicable à tous les produits des vitesses aux marchandises sportives. La combinaison de la force et de la flexibilité du nylon a remplacé la soie comme matériel préféré pour des parachutes. Il y a également de polyéthylène de polychlorure de vinyle (PVC), à haute densité et faible de densité de polycarbonate. La clé est que la sélection des matériaux est étendue, pour un concepteur de pièce, c'est signicative pour explorer ce qui est disponible, ce qui est bon, et comment traiter. Le plus rapide offre plus de 40 catégories différentes des matériaux de plastique et en métal.

Inconel : un autre superalliage résistant à la chaleur (HRSA), Inconel est le meilleur choix pour les températures extrêmes ou les environnements corrosifs. En plus des moteurs à réaction, Inconel 625 et son frère plus dur et plus fort Inconel 718 sont également employés aux centrales nucléaires, les plates-formes de forage de gaz de pétrole et, les installations de traitement chimiques, etc. Chacun des deux sont tout à fait soudables, mais elles sont chères et bien plus difficiles de traiter que CoCr. Par conséquent, elles devraient être évitées à moins que nécessaire. Acier inoxydable : en ajoutant le chrome du minimum 10,5%, le contenu de carbone est réduit au 1,2% maximum, et ajoutant des éléments d'alliage tels que le nickel et le molybdène, le métallurgiste convertit l'acier rouillé ordinaire en acier inoxydable, qui est le tueur du commutateur anti-corrosif dans l'industrie. Cependant, parce qu'il y a des douzaines de niveaux et de catégories à choisir de, il peut être difficile de déterminer ce qui est le meilleur pour une application donnée. Par exemple, la structure cristalline des aciers inoxydables austénitiques 304 et 316L les rend non magnétiques, non durcissable, malléable et tout à fait malléable. D'autre part, acier inoxydable martensitique (la catégorie 420 est la catégorie 1) est magnétique et durcissable, lui faisant un choix idéal pour les instruments chirurgicaux et les diverses pièces résistantes à l'usure. Il y a également acier inoxydable de ferrite (en grande partie 400 séries), acier duplex (pensez au pétrole et au gaz naturel), et de précipitation durcissant l'acier inoxydable 15-5 pH et 17-4 pH, qui sont favorisés pour leurs excellentes propriétés mécaniques. Chaînes d'usinabilité assez de bon (acier inoxydable 416) modérément aux pauvres (acier inoxydable 347).Acier : comme l'acier inoxydable, il y a trop d'alliages et de propriétés. Cependant, quatre questions importantes à considérer sont : 1. Le coût d'acier est habituellement inférieur à celui de l'acier inoxydable et de l'alliage à hautes températures2. en présence de l'air et de l'humidité, tout l'acier corrodera3. excepté quelques aciers à outils, la plupart des aciers ont la bonne usinabilité4. Plus le contenu de carbone est inférieur, plus la dureté est inférieure de l'acier (représenté par les deux premiers chiffres de l'alliage, tels que 1018, 4340 ou 8620). C'est-à-dire, l'acier et ses parents proches repassent sont de loin les plus utilisés généralement de tous les métaux, suivi de l'aluminium.La liste ne mentionne pas que les métaux rouges cuivrent, laiton et bronze, ou titanique, un autre superalliage important superbe. Il n'y a également aucune mention de quelques polymères. Par exemple, l'ABS est le matériel des blocs constitutifs de Lego et des tuyaux de drainage, qui peuvent être moulés et traités, et a l'excellentes dureté et résistance à l'impact. La construction de l'acétal en plastique de catégorie est un exemple remarquable, applicable à tous les produits des vitesses aux marchandises sportives. La combinaison de la force et de la flexibilité du nylon a remplacé la soie comme matériel préféré pour des parachutes. Il y a également de polyéthylène de polychlorure de vinyle (PVC), à haute densité et faible de densité de polycarbonate. La clé est que la sélection des matériaux est étendue, pour un concepteur de pièce, c'est signicative pour explorer ce qui est disponible, ce qui est bon, et comment traiter. Le plus rapide offre plus de 40 catégories différentes des matériaux de plastique et en métal.

Des années 1950 au présent, le moulage par injection avait dominé l'industrie de biens de consommation, nous apportant tout des nombres d'actions dans des conteneurs de dentier. En dépit de la polyvalence incroyable du moulage par injection, il a quelques limites de calcul.Le processus de base de moulage par injection est de chauffer et pressuriser les particules en plastique jusqu'à ce qu'elles coulent dans la cavité de moule ; Refroidissement du moule ; Ouvrez le moule ; Éjectez les pièces ; Et fermez alors le moule. Répétition et répétition, habituellement 10000 fois pour une course de fabrication en plastique, un million de fois pendant la vie du moule. Il n'est pas facile de produire des centaines de milliers de pièces, mais il y a quelques changements de la conception des pièces en plastique, le plus simple dont est prêter l'attention à l'épaisseur de paroi de conception. Limite d'épaisseur de paroi du moulage par injectionSi vous démontez n'importe quel appareil en plastique autour de votre maison, vous noterez que l'épaisseur de paroi des majeures parties a environ 1mm à 4mm ans (la meilleure épaisseur pour le moulage), et l'épaisseur de paroi du tout-partie est uniforme. Pourquoi ? Il y a deux raisons.Tout d'abord, la vitesse de refroidissement du mur plus mince est plus rapide, qui raccourcit la durée de cycle du moule et raccourcit le temps requis pour fabriquer chaque cloison. Si la partie en plastique peut être refroidie plus rapidement après que soit rempli, il peut être plus rapide sans risque éliminé sans déformation, et parce que le coût de période sur la machine de moulage par injection est haut, coût de production de la pièce est bas. La deuxième raison est uniformité : dans le cycle de refroidissement, la surface externe de la partie en plastique est refroidie d'abord. Rétrécissement dû au refroidissement ; Si la pièce a une épaisseur uniforme, le tout-partie se rétrécira uniformément du moule pendant le refroidissement, et la pièce sera sortie sans à-coup.Cependant, si la section épaisse et la section mince de la pièce sont adjacentes, le centre de fonte du secteur plus épais continuera à se refroidir et se rétrécir après le secteur de diluant et la surface ont solidifié. En tant que ce secteur épais continue à se refroidir, il se rétrécit et il peut seulement tirer le matériel de la surface. En conséquence, il y a une petite bosselure sur la surface de la pièce, qui s'appelle une marque de rétrécissement.Les marques de rétrécissement indiquent seulement que la conception technique des secteurs cachés est pauvre, mais sur la surface décorative, elles peuvent exiger des dizaines de milliers de yuans pour l'installation re. Comment savez-vous si vos pièces ont ces problèmes « de mur épais » pendant le moulage par injection ? Solutions épaisses de murHeureusement, les murs épais ont quelques solutions simples. La première chose à faire est de prêter l'attention au domaine problématique. Dans les sections suivantes, vous pouvez voir deux problèmes communs : l'épaisseur autour du trou de vis et l'épaisseur dans la pièce qui exige la force.Pour des trous de vis dans la par injection moulage des pièces, la solution est d'utiliser des « patrons de vis » : un petit cylindre de matériel entourant directement les trous de vis, relié au reste de la coquille à une nervure de renfort ou à une bride matérielle. Ceci tient compte d'une épaisseur et moins de paroi plus uniforme marques de rétrécissement. Quand une superficie de la pièce doit être particulièrement forte, mais le mur est trop épais, la solution est également simple : renfort. Au lieu de faire le plus épais tout-partie et difficile à se refroidir, il vaut mieux d'amincir la surface externe dans une coquille, et puis ajoute les nervures matérielles verticales à l'intérieur pour améliorer la force et la rigidité. En plus d'être plus facile à former, ceci également réduit la quantité d'exiger matérielle et réduit le coût.Après exécution de ces changements, vous pouvez utiliser l'outil de DFM encore pour vérifier si les changements ont résolu le problème. Naturellement, après que tout ait été résolu, le prototype de pièce peut être fait dans l'imprimante 3D pour l'examiner avant de continuer la fabrication.

La conception du moulage par injection a des règles claires : ajoutez l'ébauche, aucun bord dégagé et rond, ligne médiane claire, et le mur devrait être uniforme et pas trop épais.Les tranchants ont besoin de des coûts et le temps de traitement supplémentaires ; Les changements de l'épaisseur de paroi laisseront les marques et les dégagements laids de rétrécissement. Bien qu'il puisse agir du côté du moule, il augmentera le coût et la durée de cycle. Moulage par injectionLe moulage par injection de base se compose de deux moitiés de moule s'est joint ensemble, le plastique est chauffé et pressé dans la cavité entre les deux moitiés de moule, et les moitiés de moule sont séparées pour libérer les pièces du moule. La dernière étape est la raison pour laquelle il est difficile former le dégagement dans la pièce. Les dégagements sont essentiellement des surfaces de partie qui ne sont pas évidentes à partir du dessus ou du bas. Si vous regardez la section transversale de la pièce ci-dessous, vous pouvez voir que la majeure partie de la surface est facilement constituée par le supérieur ou la moitié inférieure du moule, mais la petite étagère du côté droit fera coincer la pièce avec la moitié inférieure du moule.Dans d'autres types de bâti, tels que le désencausticage ou le moulage au sable, le moule est jetable. Cependant, dans le moulage par injection, des pièces de moule sont conçues pour produire des centaines de milliers de morceaux. Par conséquent, chaque pièce de moule doit être facilement séparée du moule quand elle est ouverte, et ces dégagements fournissent une conception spéciale pour des défis de fabrication.Si votre conception a besoin de dégagé, est-elle cette la règle qui peut être pliée ? Oui, c'est où vous écrivez l'image du côté. Effet secondaire dans l'outil dégagéDégagez n'est pas un nouveau problème et une solution a été développée. Au lieu de joindre juste les deux pièces de moitié de l'outil ensemble pour faire partie, créer une autre partie (ou des pièces multiples, au besoin) pour se déplacer dedans du côté, permettant la formation d'une surface qui ne pourrait pas avoir été formée, tout en permettant toujours à la pièce de demoulded facilement du moule.Il semble plus de raisonnable si vous regardez la méthode de moulage de pièces ci-dessus. Pour créer cette étagère, la moitié inférieure du moule aura une action latérale qui se déplacera verticalement avec la pièce inférieure de moule et horizontalement en tant qu'élément du cycle de moulage. Quand le moule est fermé, cette action latérale fait partie de la cavité de moule, mais quand le moule est ouvert, elle glissera à partir de la pièce, de sorte que la pièce puisse être facilement enlevée du moule. Bien qu'il soit ingénieux et puisse produire les pièces véritablement étonnantes, autrement il ne peut pas être formé, l'action latérale a des points faibles. Concevoir des moules avec l'action latérale exige de l'ingénierie supplémentaire de moule de traiter les forces élevées, le chauffage et les cycles de refroidissement, et les pièces mobiles supplémentaires actuelles dans tous les moules. Ces pièces ont besoin d'également la durée de la transformation supplémentaire de produire et assembler des outils de moule. Tout ceux-ci considérablement augmenter le coût des moules, qui exigent des opérations auxiliaires.Comment jugez-vous si votre partie doit prendre des mesures auxiliaires ? Avec l'expérience, les ingénieurs qui traitent souvent le moulage par injection peuvent rapidement analyser et concevoir. Alternative à dégrossir action : évitez dégagéLa solution la plus commune pour le dégagement, et le coût accru en résultant de moule et le délai d'exécution pour des actions latérales, est de couper le matériel au-dessous du dégagement. Dans la figure suivante, vous pouvez voir comment la cannelure du côté de la partie moulée permet à la boucle d'être formée sans n'importe quel dégagement, et comment le baril de charnière peut être formé sans action latérale.Une autre solution possible est de dédoubler la cloison. La pièce est moulée dans une unité simple avec des effets secondaires multiples, et la conception est moulée dans plusieurs plus petites pièces et ensemble par ultrasons soudée après le moulage. Bien que ceci augmente également le prix de revient unitaire et le coût d'outil, il est habituellement intéressant explorer et se rapporter comme option de fabrication, particulièrement quand votre géométrie est très complexe (comme l'outil de formation de golf ci-dessous), ou quand votre partie doit contenir un volume. Dégagez dans la conceptionAvec l'amélioration continue de la technologie de moulage par injection pour plus qu'un siècle, les règles de conception de moule sont rarement absolues. Cependant, la déviation des règles standard de DFM augmente le coût des outils et de chaque unité, et les actions latérales qui produisent des dégagements sur des pièces ne sont aucune exception.

Quand choisir la commande numérique par ordinateur usinant au lieu du moulageSi vous commencent par le moulage mécanique sous pression, pourquoi vous choisissez de remodeler vos pièces et d'employer la commande numérique par ordinateur usinant à la place ? Bien que le bâti soit plus rentable pour les pièces à fort débit, l'usinage de commande numérique par ordinateur est le meilleur choix pour le bas aux pièces moyennes de volume.Le traitement de commande numérique par ordinateur peut mieux rencontrer le cycle de livraison serré, parce qu'il n'y a aucun besoin de fabriquer le moule, le temps ou le coût à l'avance pendant le processus de traitement. En outre, en tous cas, le moulage mécanique sous pression exige habituellement l'usinage comme opération auxiliaire. L'usinage de courrier est employé pour réaliser de certains finitions, perceuse et trous taraudés extérieurs, et pour rencontrer les tolérances strictes des pièces moulées qui équipent d'autres parties dans l'assemblée. Et les besoins de post-traitement d'adapter le montage aux besoins du client, qui est très compliqué. L'usinage de commande numérique par ordinateur peut également produire des pièces plus de haute qualité. Vous pouvez être plus sûr que chaque partie sera uniformément manufacturée dans vos conditions de tolérance. L'usinage de commande numérique par ordinateur est naturellement un processus de fabrication plus précis, et il n'y a aucun risque de défauts dans le processus de moulage, tel que des pores, des bosselures et le remplissage inexact.En outre, la géométrie complexe de moulage exige des moules plus complexes, aussi bien que des composants supplémentaires tels que des noyaux, des glisseurs, ou des insertions. Toute la ces derniers ajoute à un investissement énorme dans le coût et le temps même avant que la production commence. Non seulement les pièces complexes sont plus signicatives à l'usinage de commande numérique par ordinateur. Par exemple, les machines de commande numérique par ordinateur peuvent facilement fabriquer des plaques plates en usinant les matériaux courants à la taille et à l'épaisseur exigées. Mais le moulage de la même plaque de métal peut facilement mener aux problèmes de remplir, se déformer ou descendre. Comment transformer la conception de moulage en conception d'usinage de commande numérique par ordinateurSi vous décidez de remodeler la pièce pour la rendre plus appropriée à la commande numérique par ordinateur usinant, plusieurs ajustements principaux sont exigés. Vous devez considérer l'angle d'ébauche, la cannelure et la cavité, l'épaisseur de paroi, les dimensions et les tolérances principales, et la sélection matérielle. Enlevez l'angle d'ébaucheSi vous envisagiez au commencement de mouler en concevant la pièce, elle devrait inclure l'angle d'ébauche. Comme avec le moulage par injection, l'angle d'ébauche est très important de sorte que les pièces puissent être enlevées du moule après refroidissement. Pendant l'usinage, l'angle d'ébauche est inutile et devrait être enlevé. La conception comprenant l'angle d'ébauche a besoin d'un coupeur de fraisage combiné de boule pour traiter et augmenter votre durée de la transformation globale. Temps machine supplémentaire, outils supplémentaires et opérations changeantes d'outil supplémentaire signifier des surcoûts - épargnez ainsi une certaine somme d'argent et abandonner la conception d'angle d'ébauche ! Évitez les grandes et profondes cannelures et les cavités creusesDans le moulage, des cavités de rétrécissement et les cavités creuses sont habituellement évitées, parce que des secteurs plus épais souvent sont mal remplis et peuvent mener aux défauts tels que des dépressions. Ces mêmes fonctions ont besoin d'un long temps pour traiter, qui produira de beaucoup de déchets. D'ailleurs, puisque toutes les forces sont d'un côté, une fois que la pièce est libérée du montage, l'effort dans la cavité profonde causeront le halage. Si les cannelures ne sont pas une caractéristique de conception critique, et si vous pouvez vous permettre le poids supplémentaire, envisagez de les remplir, ou d'ajouter des nervures ou des goussets pour empêcher se déformer ou déformation. Plus le mur est épais, le meilleurEncore, vous devez considérer l'épaisseur de paroi. L'épaisseur de paroi recommandée pour des bâtis dépend de la structure, de la fonction et du matériel, mais est habituellement relativement mince, s'étendant de 0,0787 à 0,138 pouces (2,0 à 3,5 millimètres). Pour les pièces très petites, l'épaisseur de paroi peut être encore plus petite, mais le processus de moulage doit être très bien accordé. D'autre part, l'usinage de commande numérique par ordinateur n'a aucune limite supérieure sur l'épaisseur de paroi. En fait, plus épais est habituellement meilleur, parce qu'il signifie moins le traitement et les déchets moins matériels. En outre, vous pouvez éviter n'importe quel risque de déformation ou de débattement qui peut se produire aux pièces à parois minces pendant le traitement. Tolérance stricteLe moulage habituellement ne peut pas maintenir des tolérances strictes comme la commande numérique par ordinateur usinant, ainsi vous avez pu avoir fait des concessions ou des compromis dans la conception de moulage. Avec la commande numérique par ordinateur usinant, vous pouvez entièrement réaliser votre intention de calcul et fabriquer des pièces plus précises en éliminant ces compromis et en mettant en application des tolérances plus strictes. Envisagez d'employer un éventail de matériauxEnfin et surtout, l'usinage de commande numérique par ordinateur offre un choix plus large des matériaux que moulant. L'aluminium est un terrain communal même matériel de moulage mécanique sous pression. Le zinc et le magnésium sont également utilisés généralement dans le moulage mécanique sous pression. D'autres métaux, tels que le laiton, cuivre et avance, exigent d'un traitement plus spécial de produire les pièces de haute qualité. L'acier d'acier au carbone et allié et l'acier inoxydable sont rarement de mourir fonte parce qu'il est facile se rouiller les.D'autre part, dans la commande numérique par ordinateur usinant, plus de métaux conviennent à l'usinage. Vous pouvez même essayer de faire vos parties avec du plastique, parce qu'il y a beaucoup de plastiques qui peuvent être bien traités et avoir les propriétés matérielles utiles.

En cet article, nous vous guiderons pour comprendre les considérations de fabrication et de design industriel de diverses options de matériel, et fournissons des suggestions matérielles pour différents buts de conception de produits, y compris le verre et les matières d'agrégation de fibre pour des pièces plus fortes, et des matériaux de silicone et de polyuréthane pour les pièces flexibles. Comment obtenir des pièces plus fortes : types d'emballage communsfibre de verreLa manière la plus commune d'améliorer les propriétés mécaniques des matières plastiques est d'ajouter la fibre de verre. La fibre de verre améliore les propriétés structurelles, telles que la force et la rigidité, et réduit le rétrécissement des pièces. Elles sont relativement bon marché et peuvent être ajoutées à la plupart des plastiques. Le verre a rempli résines peut avoir différentes couleurs.En termes d'inconvénients, la fibre de verre peut rendre des pièces fragiles et réduire la résistance aux chocs. La fibre de verre également réduira la durée de vie du moule et portera le baril et le bec de la machine de moulage. Le verre a rempli résine augmente également la viscosité du matériel, rendant le moule plus difficile à remplir. fibre de carboneLe remplisseur de fibre de carbone peut améliorer les propriétés mécaniques des matières plastiques. Le carbone a rempli pièces en plastique ont les propriétés mécaniques semblables au verre a rempli en plastique, mais rendra les pièces plus fortes et plus légères. La fibre de carbone a la conductivité, ainsi le carbone a rempli pièces ont une meilleure représentation de blindage électromagnétique. La fibre de carbone peut même améliorer les propriétés structurelles, telles que la force et la rigidité, et réduit le rétrécissement des pièces de plus que la fibre de verre.L'inconvénient principal des pièces remplies par carbone est qu'ils sont chers. Comme la fibre de verre, la fibre de carbone rendra les pièces fragiles et réduira la résistance aux chocs ; Réduisez la durée de vie du moule et causez l'usage du baril et du bec de la machine de moulage. La fibre de carbone augmente également la viscosité du matériel, rendant le moule plus difficile à remplir. Rappelez-vous que pour le carbone des matières agrégation, la couleur de pièce est limitées pour noircir. Quelques résines exigent également les températures très élevées de moule, qui peuvent exiger le matériel annexe cher. Meurent la conception de la fibre a rempli piècesQuand la fibre de fibre de verre ou de carbone est composée avec de la résine, le module élastique et la résistance à la traction du plastique seront sensiblement améliorés, ainsi les pièces en plastique se sentent dur. Ceci signifie que si une charge lourde est appliquée à la partie en plastique, la partie en plastique ne déformera pas facilement.Cependant, la résistance aux chocs diminuera et le plastique se sentira fragile. La fluidité est basse, et la contraction dans le sens d'écoulement est plus petite que celle perpendiculaire au sens d'écoulement.Dans la conception de moule, il est difficile de déterminer le taux de rétrécissement selon la direction d'écoulement plastique de la porte. Le logiciel de DAO permet seulement à l'utilisateur de placer le rétrécissement dans le X, le y et les directions de Z. Ceci signifie que si la taille de pièce est grande et la tolérance est serrée, quelques dimensions peuvent être hors de tolérance. La solution est de s'assurer que la sécurité de l'acier de matrice en laissant plus meurent acier que nécessaire. Après mesure de la pièce, elle est facile à enlever l'acier de matrice de la matrice par commande numérique par ordinateur ou EDM, mais il est difficile d'ajouter l'acier à la matrice. Pour faire ceci, vous devez souder le moule et puis enlever l'acier, utilisant la commande numérique par ordinateur ou l'EDM. En outre, la soudure mènera pour mouler la déformation, qui n'est pas très bonne pendant la vie de moule ou la qualité de partie.Pour davantage de modification de moule, si la taille en plastique de partie est hors de tolérance, de l'acier de moule doit être enlevé ou ajouté du moule pour changer la forme ou la taille du moule. Afin d'éviter cette étape, le moule en aluminium d'essai de commande numérique par ordinateur fournit une manière rapide et bon marché de faire des moules, obtenir les échantillons en plastique de pièces, et compare les dimensions principales des pièces en plastique aux produits imprimés. Si n'importe quelle dimension critique est hors de tolérance, le moule de production doit être changé en conséquence (le moule de production sera fait après le moule d'essai). Le but d'examiner le moule est de déterminer quelles dimensions dépasseront la tolérance et que les fonctionnalités clé fonctionneront comme conçu. Une fois qu'on le détermine comment le rétrécissement différent dans différents sens d'écoulement affectera la taille, le modèle 3D peut être ajusté en faisant l'outil dur.Les matières d'agrégation portent le moule plus rapidement plastique que non rempli, ainsi quand l'utilisation de ces matériaux, en acier trempé doit être employée pour faire la cavité de noyau et l'insertion du moule. La Turbine-HC (la température thermique de déformation) sera également plus haute, ainsi le matériel peut être employée dans un environnement plus élevé de la température. Ce qui augmente la difficulté de la soudure ultrasonore.Dans certains cas, les fibres flotteront sur la surface des pièces en plastique évidentes, ainsi ont plus rempli pièces en plastique sont employées pour les pièces internes. Afin d'éviter cette situation, la cavité du moule peut être donnée une consistance rugueuse. Comment réaliser les pièces flexibles : polyuréthane (unité centrale) et siliconeLes matériaux du polyuréthane (unité centrale) et du silicone fournissent différentes méthodes pour réaliser les pièces molles. L'unité centrale emploie le moulage par compression et le moule de RTV, alors que silicone et moulage par injection d'utilisation de TPU. L'inconvénient principal du silicone est qu'il a instantané. Quand l'éclair est coupé ou équilibré, il y aura toujours des résidus. En outre, quand le silicium de moulage par injection, le moule doit être chauffé au lieu du procédé classique de chauffer le matériel. TPU moulage par par injection est plus facile à traiter et fournit la représentation semblable au silicium. Polyuréthane (unité centrale)Le polyuréthane (unité centrale) est divisé en deux catégories : polyuréthane thermodurcissable (unité centrale) et polyuréthane thermoplastique (bande). La principale différence entre les deux est que des matériaux thermodurcissables sont réticulés pendant le traitement et ne peut pas être réutilisée. D'autre part, le polyuréthane thermoplastique peut être réutilisé. Vous pouvez apprendre plus au sujet des matériaux thermodurcissables et thermoplastiques ici.L'unité centrale thermodurcissable est principalement utilisée pour fabriquer des prototypes par un processus appelé le bâti de polyuréthane ou la vulcanisation de température ambiante (RTV). Le bâti d'uréthane emploie une pièce de parent couverte par le matériel d'élastique liquide de silicium, qui durcira à la température ambiante. Une fois que le silicium durcit, le maître est enlevé, ayant pour résultat un moule mou et flexible qui peut tirer des copies du maître. Pièces construites par cette gamme de processus de 30A à 85D. Dans le processus de bâti de polyuréthane, les bavures sont inévitables. Habituellement, si la pièce est dur en plastique, l'éclair peut être équilibré manuellement, et la cicatrice peut être poncée avec le papier sablé, ainsi elle n'est pas évidente. Cependant, quand les pièces sont aussi molles que l'unité centrale, les bavures ne peuvent pas être facilement enlevées. L'unité centrale a une meilleure résistance à l'usure que l'élastomère thermoplastique (bande) et le polychlorure de vinyle (PVC), ainsi elle peut être employée pour fabriquer des roulettes et des semelles. Les pièces thermoplastiques de polyuréthane peuvent être par injection moulage, ainsi la ligne médiane peut être très précise (aucune bavures). La dureté des gammes thermoplastiques de polyuréthane de 65A à 85D, ainsi la résine peut être aussi douces comme en caoutchouc et aussi dur que le plastique dur. Les polyuréthanes thermoplastiques sont utilisés généralement pour overmolding, tel que des crics pour fabriquer les fils électroniques. Comparé à la corde flexible faite de PVC ou bande, la corde flexible faite de matériel thermoplastique d'unité centrale a de meilleurs résultats d'essai d'élasticité et de pliage. silicagelLe silicagel est une résine thermodurcissable, ainsi il a la bonnes résistance thermique et résistance aux intempéries. Il y a trois méthodes de fabrication pour des pièces de silicone : Bâti de RTV, moulage par compression ou injection liquide de silicone. Le silicagel ne peut pas être retraité ou réutilisé. Pièces flexibles de fabricationCar mentionné ci-dessus, le bâti de polyuréthane est la méthode la plus utilisée généralement pour le prototypage utilisant les matériaux mous. La dureté est au sujet de rivage un 40-50. Cependant, seulement un nombre limité d'échantillons peut être fait à partir des moules de polyuréthane.Le moulage par compression est habituellement employé pour la production en série des pièces ordinaires de silicone. Les bavures sont inévitables et doivent être équilibrées manuellement. Les clients peuvent encore voir des cicatrices avec des épaisseurs de la plupart des épaisseurs de compression de la chaleur dépassant 0,2 millimètres. Peu d'usines peuvent produire une épaisseur de 0,1 millimètres. Généralement, le cycle de moulage par compression est plusieurs minutes. Le matériel de matrice est habituellement en acier avec beaucoup de cavités pour améliorer l'efficacité de production. En concevant des pièces de silicone, il n'est pas nécessaire de suivre la règle que rapport nominal de nervure/épaisseur de paroi est inférieur ou égal à 0,6. Dans la plupart des cas, même s'on dégage, l'action latérale n'est pas employée dans l'outil, et peut être manuellement choisie parmi l'outil.L'injection liquide de silicone est un processus très semblable au moulage par injection, mais la différence est que le moule est chauffé à la haute température. Habituellement, le délai d'exécution est plus long que le moulage par injection, et les pièces peuvent être aussi détaillées en tant que pièces de moulage par injection, ainsi il signifie qu'il n'y a aucune bavure ou les bavures sont très minces. La figure suivante montre les échantillons typiques avec la dureté différente :D'autres considérations matérielles pour le moulage par injection : fluidité (viscosité)En choisissant des matériaux, la fluidité des matériaux doit être considérée. Pour les pièces très à parois minces ou les grandes pièces, la fluidité est très importante.Les différents types de résines ont la fluidité différente. Il y a beaucoup de différentes catégories d'une résine ; Par exemple, l'ABS a la catégorie générale, la catégorie élevée d'écoulement et la catégorie à haute impression. Il y a beaucoup de genres de matériaux d'ABS, qui ont différents propriétés mécaniques et prix. Quelques types d'ABS sont très appropriés aux parties de fabrication avec la finition à haute brillance ; Quelques modèles sont idéaux pour faire les pièces plaquées ; Certains ont la bonne fluidité et sont employés pour fabriquer les pièces à parois minces ou les grandes pièces.Généralement, pour la même résine de différentes catégories, plus la fluidité est haute, plus les propriétés mécaniques sont inférieures. L'index de fonte (MI) représente la fluidité de la résine. La bonne résine de fluidité peut être employée pour fabriquer les parties en plastique à parois minces, telles que des caisses de batterie de téléphone portable, ou les grandes parties en plastique, telles que des baignoires de bébé.Résines avec la bonne fluidité : LCP, PA, PE, picoseconde, Pp.Résine moyenne d'écoulement : ABS, en tant que, PMMA et POM.Résines avec la fluidité pauvre : PC, PSF et PPO. conception de machineMachinant des considérations de représentation pour déterminer quel type de matériel devrait être employé. Le verre a rempli résines sont plus adapté pour les composants rocailleux qui exigent la résistance à l'usure et la force, telle que des logements d'ordinateur, des jouets et d'autres biens de consommation. En revanche, les matériaux non remplis, tels que l'ABS ou le polycarbonate, sont les plus appropriés aux pièces décoratives qui n'exigent pas la force spéciale. Le polypropylène ou le polyéthylène est une conception idéale pour des conteneurs ou des parties avec les charnières mobiles.stabilité dimensionnelleEn concevant une partie en plastique, vous devez considérer l'exactitude du montage entre la pièce et d'autres pièces. Afin d'aller exactement, il est important de choisir des plastiques avec la bonne stabilité dimensionnelle, telle que le PC, l'ABS ou le POM. Dans ce cas, la PA et les pp ne sont pas un bon choix, parce que le rétrécissement, la force et la flexibilité seront défavorables à la conception de pièce, qui doit coopérer avec d'autres pièces. Cependant, dans le cas où la PA ou les pp doit être employée, un agent nucleating peut être ajouté à la résine pour améliorer la stabilité dimensionnelle. résistance aux chocsLa résistance aux chocs représente la dureté d'un matériel - quand la résistance aux chocs est basse, elle est fragile. Généralement, la résistance aux chocs des plastiques réutilisés est inférieure à celle des résines non traitées. Quand la fibre de fibre de verre et de carbone sont composées avec de la résine, la résistance aux chocs est inférieure, mais la force de charge et d'usage sont plus haute.Quand une nouvelle partie en plastique est conçue, il est important de considérer ce qu'un peu la force sera chargée sur la pièce, combien grand la force est, et la fréquence de la force. Par exemple, les produits électroniques tenus dans la main peuvent tomber, ainsi le matériel de coquille du produit devrait être PC ou PC/ABS. Le plastique de PC a presque la force la plus à haute impression parmi les plastiques de construction ordinaires. Résistance aux intempéries et linéarités UV de résistanceQuand le plastique est employé dehors, les pièces en plastique auront la bonne résistance aux intempéries et la résistance UV. L'asa est un genre de résine avec la bonne résistance aux intempéries et la résistance UV. Ses propriétés mécaniques sont semblables à l'ABS.Quand une autre résine doit être employée, elle est facultative pour ajouter l'agent résistant ultra-violet de stabilisateur et de temps à la résine. Cependant, n'importe quelle résine en plastique sera complètement examinée avant emploi pour s'assurer qu'elle répond aux exigences de produit.Précautions de la températureIl est également important de considérer la température en choisissant la résine. Quand le moteur fonctionne, la température dans le logement de moteur est le ℃ environ 70 - le ℃ 90, tellement tous les matériaux dans le logement de moteur devrait pouvoir résister à cette température.

Quand vous finissez l'usinage de commande numérique par ordinateur des pièces, votre travail n'est pas fini. Ces composants originaux peuvent avoir les surfaces laides, peuvent ne pas être assez forts, ou peuvent seulement faire partie d'un composant, qui doit être relié à d'autres composants pour former un produit complet. Après tout, combien de fois utilisez-vous l'équipement composé de différentes pièces ?Le point clé est que le processus de post-traitement est nécessaire pour une série d'applications. Ici nous présentons quelques précautions à vous de sorte que vous puissiez choisir l'opération secondaire correcte pour votre projet. De cette série de trois parts, nous présenterons des options et des considérations pour le procédé de traitement thermique, la préparation de surface et l'installation de matériel. Tout ou une partie de ces derniers peut être exigée à la transition votre partie d'un état usiné à un état prêt de client. Cet article discute le traitement thermique, alors que les deuxièmes et troisième pièces examinent la préparation de surface et l'installation de matériel.De cette série de trois parts, nous présenterons le procédé de traitement thermique, les options et les considérations de finissage et d'installation de matériel. Tout ou une partie de ces derniers peut être nécessaire pour changer votre partie d'un état usiné en état prêt de client. Ce document discute le traitement thermique.Traitement thermique avant ou après le traitement ? Le traitement thermique est la première opération à considérer après traitement, et il peut même considérer comme pour traiter préchauffer des matériaux. Pourquoi employez une méthode au lieu de l'autre ? L'ordre dans lequel des métaux de traitement thermique et d'usinage sont choisis peut affecter les caractéristiques matérielles, le processus de usinage et les tolérances des pièces.Quand vous employez les matériaux qui ont été soumis à un traitement thermique, ceci affectera votre traitement - les matériaux plus durs ont une plus longue durée de la transformation et une usure de l'outil plus rapide, qui augmenteront le coût de traitement. Selon le type de traitement thermique appliqué et la profondeur au-dessous de la surface affectée du matériel, il est également possible de découper la couche durcie du matériel et de détruire d'abord le but d'employer le métal durci. Le processus de usinage peut également produire d'assez de chaleur pour augmenter la dureté de l'objet. Quelques matériaux, tels que l'acier inoxydable, sont plus susceptibles du durcissement de travail pendant l'usinage, et le soin supplémentaire est exigé pour empêcher ceci. Cependant, il y a quelques avantages dans le choix des métaux qui ont été préchauffés. Pour les métaux durcis, vos pièces peuvent maintenir des tolérances plus serrées, et il est plus facile d'acheter des matériaux parce que les métaux pré soumis à un traitement thermique sont facilement disponibles. D'ailleurs, si le traitement est complété, le traitement thermique ajoutera une autre étape longue dans le processus de fabrication.D'autre part, le traitement thermique après usinage te permet de commander mieux le processus de usinage. Il y a beaucoup de types de traitement thermique, et vous pouvez choisir quel type à employer pour obtenir les propriétés matérielles requises. Le traitement thermique après l'usinage peut également s'assurer que l'effet de traitement thermique de la surface de pièce est cohérent. Pour les matériaux qui ont été préchauffés, le traitement thermique peut seulement avoir une certaine profondeur d'influence sur les matériaux, ainsi l'usinage peut enlever les matériaux durcis dans quelques endroits et pas dans d'autres endroits. À mesure que cité précédemment, le traitement thermique de post-traitement augmente le coût et le délai d'exécution parce que ce processus exige des étapes externalisantes supplémentaires. Le traitement thermique peut également mener au halage ou à la déformation des pièces, de ce fait affectant la tolérance serrée obtenue pendant l'usinage. traitement thermiqueGénéralement, le traitement thermique changera les propriétés matérielles des métaux. Généralement ceci signifie augmenter la force et la dureté du métal de sorte qu'il puisse résister à des applications plus extrêmes. Cependant, quelques procédés de traitement thermique, tels que le recuit, réduire réellement la dureté du métal. Regardons les différentes méthodes de traitement thermique.sclérose Le durcissement est employé pour faire le métal plus dur. La dureté plus élevée signifie que le métal est moins pour être bosselé ou marqué sur impact. Le traitement thermique augmente également la résistance à la traction du métal, qui est la force de l'échec et de la fracture matériels. Le plus de haute résistance rend le matériel plus approprié à certaines applications. Afin de durcir le métal, l'objet est chauffé à une température spécifique plus haute que la température critique du métal, ou un point à quelle sa structure cristalline et les propriétés physiques changez. Le métal est maintenu à cette température et puis éteint et refroidi en eau, saumure ou pétrole. Le fluide de extinction dépend de l'alliage spécifique du métal. Chacun quenchant a un taux de refroidissement unique, ainsi il est choisi selon le taux de refroidissement du métal. Durcissement extérieurLe durcissement par trempe est un type de durcir cela affecte seulement la surface externe d'un matériel. Ce processus est habituellement complété après traitement pour former une couche externe durable.La profondeur durcissante peut être changée en modifiant les paramètres de processusDurcissement de précipitationLe durcissement de précipitation est un processus pour les métaux spécifiques avec les éléments d'alliage spécifiques. Ces éléments incluent le cuivre, l'aluminium, le phosphore et le titane. Quand le matériel est chauffé pendant longtemps, ces éléments précipitent dans le métal solide ou forment les particules solides. Ceci affectera la structure granulaire et augmentera la force du matériel. recuitAs a mentionné plus tôt, le recuit est employé pour ramollir le métal, aussi bien que pour libérer l'effort et pour augmenter la ductilité du matériel. Ce processus facilite le métal pour traiter. Pour recuire le métal, le métal est lentement chauffé à une certaine température (plus haute que la température critique du matériel), puis a maintenu à cette température, et finalement refroidi très lentement. Ce procédé de refroidissement lent est accompli en enterrant le métal dans l'isolant ou en le tenant dans le four comme four et bas frais en métal. Détente du grand traitement de platLa détente est semblable au recuit, c.-à-d., le matériel est chauffé à une certaine température et lentement refroidi. Cependant, dans le cas de détente, la température est inférieure à la température critique. Le matériel est alors air refroidi.Ce processus peut éliminer l'effort provoqué par le travail à froid ou le cisaillement, mais ne change pas de manière significative les propriétés physiques du métal. Bien que les propriétés physiques ne changent pas, éliminant cet effort pendant les aides d'utilisation de transformation plus ultérieure ou de partie pour éviter les changements dimensionnels (ou le halage ou toute autre déformation). gâchageQuand le métal est gâché, il doit être chauffé à un point au-dessous de la température critique et être puis refroidi en air. C'est presque identique que la détente, mais la température finale n'est pas aussi haute que la détente. Le gâchage augmente la dureté tout en maintenant plus de la dureté du matériel supplémentaire par le processus durcissant. Dernière penséeLe traitement thermique des métaux est souvent nécessaire pour réaliser les propriétés physiques exigées pour une application particulière. Bien que le traitement thermique des matériaux avant que le fraisage puisse épargner le temps global de production, il augmente la durée de la transformation et le coût. En même temps, les pièces soumises à un traitement thermique traitées le faciliter pour traiter des matériaux, mais ajoutent des étapes supplémentaires au processus de fabrication.