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Aperçu - Nouvelles - Les pratiques pour l'épaisseur de paroi de moulage par injection

Les pratiques pour l'épaisseur de paroi de moulage par injection

September 20, 2022

Des années 1950 à maintenant, le moulage par injection a dominé l'industrie de biens de consommation, nous apportant tout des nombres d'actions dans des conteneurs de dentier. Bien que le moulage par injection soit incroyablement souple, il a quelques limites de calcul.
Le processus de base de moulage par injection est de chauffer et pressuriser les particules en plastique jusqu'à ce qu'elles coulent dans la cavité de moule ; Refroidissement du moule ; Ouvrez le moule ; Éjectez les pièces ; Puis étroitement le moule. Répétitions et répétitions, habituellement une course de fabrication en plastique 10000 fois, et un million de fois pendant la vie du moule. Il n'est pas facile de produire des centaines de milliers de pièces, mais il y a quelques changements de la conception des pièces en plastique, le plus simple dont est prêter l'attention à l'épaisseur de paroi de la conception.

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Limite d'épaisseur de paroi du moulage par injection
Si vous démontez des appareils en plastique autour de la maison, vous noterez que l'épaisseur de paroi des majeures parties a environ 1mm à 4mm ans (la meilleure épaisseur pour le moulage), et l'épaisseur de paroi du tout-partie est uniforme. Pourquoi ? Il y a deux raisons.
Tout d'abord, le mur de diluant a une vitesse de refroidissement plus rapide, qui raccourcit la durée de cycle du moule et le temps requis pour fabriquer chaque cloison. Si la partie en plastique peut se refroidir plus rapidement après que soit rempli, il peut être plus rapide sans risque éliminé sans déformation, et parce que le coût de période sur la machine de moulage par injection est haut, coût de production de la pièce est bas.
La deuxième raison est uniformité : dans le cycle de refroidissement, la surface externe de la partie en plastique se refroidit d'abord. Rétrécissement dû au refroidissement ; Si la pièce a l'épaisseur uniforme, le tout-partie se rétrécira du moule également quand se refroidissant, et la pièce sera sortie sans à-coup.
Cependant, si la section épaisse et la section mince de la pièce sont adjacentes, le centre de fonte du secteur plus épais continuera à se refroidir et se rétrécir après le secteur et la surface de diluant ont solidifié. En tant que ce secteur épais continue à se refroidir, il se rétrécit, et il peut seulement tirer le matériel de la surface. Le résultat est qu'il y a une petite bosselure sur la surface de la pièce, qui s'appelle la marque de rétrécissement.
Les marques de rétrécissement indiquent seulement que la conception technique de secteurs cachés est pauvre, mais sur les surfaces décoratives, elles peuvent exiger des dizaines de milliers de yuans de coûts de réinstallation. Comment savez-vous si ces problèmes « de mur épais » existent dans le processus de moulage par injection de vos pièces ?

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Solution de mur épais
Heureusement, les murs épais ont quelques solutions simples. La première chose à faire est de prêter l'attention au domaine problématique. Dans la section suivante, vous pouvez voir deux problèmes communs : l'épaisseur autour du trou de vis et l'épaisseur dans la pièce qui exige la force.
Pour des trous de vis dans la par injection moulage des pièces, la solution est d'utiliser un « patron de vis » : un petit cylindre de matériel entourant directement le trou de vis, relié au reste de la coquille à un renfort ou à une bride matérielle. Ceci tient compte d'une épaisseur de paroi plus uniforme et de moins marques de rétrécissement.

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Quand une superficie d'une pièce doit être particulièrement forte, mais le mur est trop épais, la solution est également simple : renfort. Au lieu de faire le plus épais tout-partie et difficile à se refroidir, il vaut mieux d'amincir la surface externe dans une coquille, et puis ajoute les nervures matérielles verticales à l'intérieur pour améliorer la force et la rigidité. En plus d'être plus facile former, ceci il réduit également le montant de matériaux exigés et de coûts.
Une fois que vous avez apporté ces modifications, vous pouvez utiliser l'outil de DFM encore pour vérifier que les changements ont résolu le problème. Naturellement, quand tout est arrangé, avant la continuation pour fabriquer, des pièces de prototype peuvent être faites dans des imprimantes 3D pour les examiner.