Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Quelles sont les difficultés de traitement des pièces de dispositifs médicauxFace à la situation épidémique de ces dernières années, l'industrie des dispositifs médicaux affiche une dynamique de croissance.Le traitement des dispositifs médicaux doit être plus élevé en raison des matériaux difficiles à traiter, des formes de pièces complexes et de la production fréquente de petits lots.Alors, quels problèmes existeront lors du traitement des pièces de dispositifs médicaux ?Dongguan Lifei Xiaobian explique les nouveaux problèmes rencontrés par le traitement des pièces médicales pour tout le monde ? L'industrie des dispositifs médicaux a mis en avant de nouvelles exigences pour les outils de précision professionnelsLes matériaux difficiles à usiner, les formes de pièces complexes et la production fréquente de petites séries imposent des exigences élevées aux outils de coupe utilisés pour traiter les dispositifs médicaux professionnels.Par exemple, les produits de greffe et les membres artificiels jouent un rôle très important dans la réussite des opérations chirurgicales et peuvent aider les chirurgiens à obtenir les meilleurs résultats médicaux.La qualité des dispositifs médicaux est largement déterminée par les outils de coupe pour le traitement des dispositifs médicaux. 1. Les matériaux de traitement des pièces de rechange médicales sont difficiles à traiter :90% des composants d'implants de dispositifs médicaux sont en alliage de titane Ti6Al-4V, qui est léger, à haute résistance et à haute biocompatibilité.L'alliage de titane 6AL-4V est devenu le matériau le plus couramment utilisé pour les implants médicaux.L'alliage de titane 6AL-4V est généralement utilisé pour la fabrication d'articulations de la hanche, de vis à os, d'articulations du genou, de plaques osseuses, d'implants dentaires et d'éléments de connexion de la colonne vertébrale.L'alliage de titane a les caractéristiques d'écrouissage.Dans le processus d'usinage, l'angle de cisaillement est grand, le copeau généré est mince et une zone de contact relativement petite est formée sur l'outil.De plus, la force de coupe élevée dans le processus d'usinage, combinée à la force de frottement pendant l'écoulement des copeaux, conduira globalement à une chaleur de coupe locale excessive de l'outil.Cependant, en raison de la mauvaise conductivité thermique de l'alliage de titane, la chaleur de coupe ne peut pas être transférée rapidement.Par conséquent, une grande quantité de chaleur de coupe est concentrée sur l'arête de coupe et la surface de l'outil. Une force de coupe élevée et une chaleur de coupe entraîneront une dépression en croissant et une défaillance rapide de l'outil. 1. Fixation de machine-outil fiable et compacteL'équipement de traitement des dispositifs médicaux doit être capable de traiter des pièces petites et complexes faites de matériaux difficiles à traiter (tels que l'alliage de titane ou l'acier inoxydable) avec des exigences de précision élevées, telles que le traitement des substituts osseux et articulaires.En raison des faibles performances de coupe du matériau à usiner, l'ébauche est généralement en barre - ce qui signifie qu'une grande quantité de métal doit être enlevée.En conséquence, certaines pièces sont moulées à la forme près du produit fini, mais cela ajoute également à la difficulté de fabriquer des montages complexes et coûteux.Un autre facteur qui augmente la complexité du traitement est la plage de tolérance étroite.Les pièces de dispositifs médicaux nécessitent des matériaux de pièce, une précision de traitement, une finition de surface, etc. élevés, ce qui nécessite une grande fiabilité du système de traitement.Ainsi, il met en avant des exigences élevées pour les machines-outils, les gabarits, les outils, les logiciels de FAO, etc. Les pièces sont généralement traitées sur des équipements médicaux avancés tels que les tours automatiques suisses, les machines-outils multibroches et les tables de travail rotatives.Ces machines-outils se caractérisent principalement par une très petite taille et une structure compacte

Quels types de fluides de coupe de métaux CNC de précision existe-t-il ?Le fluide de coupe est un fluide industriel utilisé pour refroidir et lubrifier les outils et les pièces lors de la coupe et du meulage des métaux.Quels types de fluides de coupe de métaux existe-t-il ?Dans le fluide de coupe, le composant principal de la solution aqueuse est le liquide de performance de refroidissement à l'eau, qu'il est également pratique pour l'opérateur d'observer pendant l'usinage ;L'émulsion est principalement composée d'huile minérale et de pommade émulsionnée diluée à 95% - 98% d'eau.Il a une bonne fluidité, une propriété de refroidissement et une faible performance de lubrification.L'émulsion combine les avantages de l'huile et de l'eau et possède de bonnes propriétés de lubrification et de refroidissement, de sorte qu'elle a un meilleur effet sur la coupe des métaux à grande vitesse, haute température et basse pression.En plus de couper des matériaux difficiles à usiner, l'émulsion peut également être utilisée pour toutes les coupes à charge légère et moyenne et la plupart des usinages à forte charge, et l'émulsion peut également être utilisée pour tous les meulages, à l'exception des meulages complexes.Cependant, les inconvénients de l'émulsion sont également très importants.Au contact de l'air, il est facile pour les bactéries de se multiplier, ce qui va corrompre et détériorer l'émulsion.Par conséquent, les bactéricides organiques à faible toxicité doivent être ajoutés en général.L'émulsion à haute concentration est utilisée pour le tournage et le meulage grossiers.L'émulsion à faible concentration est utilisée pour le tournage fin, le perçage et le fraisage ;L'huile de coupe est majoritairement minérale, et seules quelques huiles animales et végétales ou huiles composites sont utilisées.En utilisation réelle, des additifs sont ajoutés pour améliorer ses performances de lubrification et de prévention de la rouille.Ses performances de lubrification sont excellentes, mais ses performances de refroidissement sont médiocres.Il est principalement utilisé pour le traitement des engrenages, le fraisage, l'alésage, l'usinage, etc.      

Quelles sont les caractéristiques de l'usinage CNC1. La chaîne de transmission est courte.Par rapport aux machines-outils ordinaires, l'entraînement de la broche n'est plus un mécanisme de paire d'engrenages à courroie motrice, mais une alimentation transversale et longitudinale sont entraînées respectivement par deux servomoteurs.Les composants traditionnels tels que les changements de vitesse et les embrayages ne sont plus utilisés.La chaîne de transmission est considérablement raccourcie.2. Haute rigidité.Afin de correspondre à la haute précision du système CNC, la rigidité de la machine-outil CNC est élevée, afin de répondre aux exigences d'un traitement de haute précision.3. Une traînée légère, une paire de vis à billes est utilisée pour le mouvement du repose-outil (établi), avec une petite friction et un mouvement facile.Le roulement spécial de support aux deux extrémités de la vis mère a un angle de pression plus grand que le roulement ordinaire, qui est sélectionné et adapté à la sortie de l'usine ;La partie lubrification de la machine-outil CNC adopte une lubrification automatique par brouillard d'huile, ce qui rend la machine-outil CNC portable.Caractéristiques d'usinage des machines-outils à commande numérique1. Un degré élevé d'automatisation peut réduire l'intensité du travail physique des opérateurs.Le processus d'usinage CN est automatiquement terminé en fonction du programme d'entrée.L'opérateur n'a qu'à démarrer le réglage de l'outil, charger et décharger la pièce et remplacer l'outil.Pendant le processus d'usinage, la tâche principale est d'observer et de superviser le fonctionnement de la machine-outil.Cependant, en raison du contenu technique élevé des machines-outils à commande numérique, le travail mental des opérateurs est amélioré en conséquence.2. Les pièces d'usinage ont une haute précision et une qualité stable.La précision de positionnement et la précision de positionnement répété des machines-outils à commande numérique sont très élevées, ce qui permet d'assurer plus facilement la cohérence de la taille d'un lot de pièces.Tant que la conception et le programme du processus sont corrects et raisonnables, combinés à un fonctionnement minutieux, cela peut garantir que les pièces peuvent obtenir une précision de traitement élevée, et il est également pratique de mettre en œuvre un contrôle qualité sur le processus de traitement.3. Efficacité de production élevée.Le traitement de la machine-outil à commande numérique peut à nouveau traiter plusieurs surfaces de traitement dans le processus de serrage, et généralement seule la première pièce est détectée.Par conséquent, de nombreux processus intermédiaires tels que le traçage, la détection de taille, etc. peuvent être enregistrés lors du traitement de machines-outils ordinaires, ce qui réduit le temps auxiliaire.De plus, comme la qualité des pièces traitées par NC est stable, cela apporte de la commodité aux processus ultérieurs et son efficacité globale est considérablement améliorée.4. Il est pratique pour le développement et la modification de nouveaux produits.L'usinage CN ne nécessite généralement pas beaucoup d'équipements de processus complexes.Les pièces avec une forme complexe et des exigences de précision élevées peuvent être traitées en compilant des programmes de traitement.Lorsque le produit est remodelé ou que la conception est modifiée, seul le programme doit être modifié, mais l'outillage n'a pas besoin d'être repensé.Par conséquent, l'usinage CN peut considérablement raccourcir le cycle de développement du produit, offrant un raccourci pour le développement de nouveaux produits, l'amélioration et la modification des produits.5. Il peut être développé en un système de fabrication plus avancé.Les machines-outils à commande numérique et leur technologie de traitement sont à la base de la fabrication assistée par ordinateur.6. L'investissement initial est important.Cela est dû au coût élevé des machines-outils à commande numérique, à la longue période de préparation du premier usinage et aux coûts de maintenance élevés.7. Besoins d'entretien élevés.Les machines-outils à commande numérique sont des produits typiques de la mécatronique à forte intensité technologique, qui nécessitent du personnel de maintenance pour comprendre à la fois la maintenance des machines et de la microélectronique, ainsi que de meilleurs équipements de maintenance.

L'alliage d'aluminium 7075 est un alliage de forgeage traité à froid à haute résistance, bien meilleur que l'acier doux.Le 7075 est l'un des alliages commerciaux les plus puissants.Les matériaux 7075 sont généralement ajoutés avec une petite quantité de cuivre, de chrome et d'autres alliages.Parmi eux, l'alliage d'aluminium 7075-T651 est particulièrement supérieur.Il est connu comme le meilleur produit en alliage d'aluminium, à haute résistance et supérieur à tout acier doux.L'alliage a de bonnes propriétés mécaniques et une réaction anodique.Ses utilisations représentatives comprennent l'aérospatiale, le traitement des moules, les équipements mécaniques, l'outillage et les montages, en particulier pour la fabrication de structures d'avions et d'autres structures à fortes contraintes avec une résistance élevée et une résistance à la corrosion.Comment savoir ce qu'est l'alliage d'aluminium 7075 ?Laissez Noble Smart Manufacturing vous dire Norme nationale : 7A09 GB/T3190 -- 1996Norme japonaise : A7075 JIS H4000-1999 JIS H4080-1999Non standard : 76 528 IS 733-2001 IS737-2001Norme russe : B95/1950 rocT 4785-1974FR:EN AW-7075/AlZn5.5MgCu EN573-3-1994Norme allemande : AlZnMgCu1.5/3.4365 DIN172.1-1986/w-nrNorme française : 7075 (A-Z5GU) NFA50-411 NFA50-451Norme britannique : 7075 (C77S) BS 1470-1988Norme américaine : 7075/A97075 AA/UNScaractéristiques physiquesRésistance à la traction : 524MpaLimite d'élasticité de 0,2 % : 455 MpaModule élastique E : 71GPaDureté : 150HBDensité : 2,81 g/cm ^ 3 Objectif principalIndustrie aérospatiale, moule de moulage par soufflage (bouteille), moule de soudage en plastique par ultrasons, tête de balle de golf, moule de chaussure, moule en papier plastique, moule de moulage en mousse, moule d'élimination de cire, modèle, luminaire, équipement mécanique, traitement de moule, utilisé pour fabriquer haut de gamme cadre de vélo en alliage d'aluminium.composition chimiqueSilicium Si : 0,40Fe : 0,50Cuivre : 1,2-2,0Manganèse Mn : 0,30Mg : 2,1-2,9Chrome Cr : 0,18-0,28Zinc : 5.1-6.1Titane : 0,20Aluminium Al : toléranceAutres : célibataire : 0,05 Total : 0,15 caractéristique1. Alliage pouvant être traité thermiquement à haute résistance.2. Bonne performance mécanique.3. Bonne convivialité.4. Il est facile à traiter et a une bonne résistance à l'usure.5. Bonne résistance à la corrosion et résistance à l'oxydation.propriété mécanique1. Résistance à la traction σ b (MPa):≥5602. Contrainte d'allongement σ p0.2 (MPa):≥4953. Allongement δ 5 (%) :≥6Remarque : Propriétés mécaniques du tube sans soudureTaille de l'échantillon : diamètre> 12,5

Le traitement par lots CNC fait référence au comportement de fabrication industrielle consistant à fabriquer 10 à 10 000 pièces de produits ou pièces en une seule fois à l'aide de la technologie de traitement à commande numérique CNC. Dans l'industrie actuelle du traitement mécanique et de la fabrication, il existe d'innombrables entreprises de traitement par lots CNC.Au moment du développement rapide, il existe deux types de production : la transformation en masse (production) et la transformation en petits lots (production), c'est-à-dire la production en petits lots de variétés multiples et de pièces uniques et la production en gros lots de moins de variétés et de la plupart des quantités.Le premier est le corps principal de l'industrie des machines.De nombreuses entreprises de l'industrie du traitement CNC l'ont fait, y compris la Shenzhen Noble Intelligent Manufacturing Company que nous avons mentionnée. Comment définir le traitement de masse CNC et le traitement CNC par petits lots :Le traitement de masse CNC implique généralement des dizaines de milliers de produits, qui nécessitent souvent une ouverture de moule, tels que des moules en plastique, des moules de moulage sous pression, des moules d'estampage à froid, etc.Dans le même temps, des montages d'outillage sont également nécessaires, tels que des montages de fraisage, des montages de meulage, des montages de tournage, des montages de perçage pour les travailleurs de banc et d'autres montages spéciaux.Sous le principe de l'ouverture de moules et de la fabrication de luminaires, l'efficacité de la production a été grandement améliorée, ce qui permet de produire facilement un effet d'échelle.Le nombre de pièces traitées par CNC en petits lots varie d'un chiffre à trois chiffres.Ils sont traités par des moules simples, des moules souples ou directement par des équipements CNC.Généralement, ils comprennent le tournage, le fraisage, le rabotage, le meulage, la pince et d'autres procédés d'usinage courants, ainsi que le découpage, l'étirage, le perçage, le taraudage, etc. des ouvriers d'établi.Ce type de méthode de traitement réduit les coûts et accélère le cycle de marché des produits,

Mesures techniques pour résoudre l'usure du métal ou les rayures de surface par un procédé traditionnel(1) Réparation par soudage + traitement : cette méthode de réparation est l'une des méthodes les plus traditionnelles pour résoudre l'abrasion et les rayures du métal, et il existe des défauts de réparation inévitables dans ce processus de réparation.un.Le processus de soudage produit une contrainte thermique sur le métal, ce qui peut facilement endommager l'équipement deux fois ;b.En raison du problème de précision du soudage, il est plus difficile de faire fonctionner les pièces réparées après le soudage lors du processus d'usinage ou de restauration de la taille par un ouvrier de banc; c.Les pièces réparées par soudage sont faciles à déformer et affectent la précision de fonctionnement de l'équipement.(2) Réparation de placage à la brosse : ce processus peut être utilisé pour réparer des défauts mineurs tels que des rayures locales ou une usure de surface.Dans le même temps, le plus grand inconvénient du processus de réparation de placage au pinceau estun.La surface est brossée et plaquée dans son ensemble, ce qui rend difficile l'exploitation des rayures locales ou des défauts dans la partie centrale, et la pièce réparée présente le problème de délaminage ou de mauvaise combinaison avec le matériau métallique d'origine ;B. Ce processus de réparation ne peut être utilisé que pour l'usure du métal avec une profondeur d'usure inférieure à 0,3 mm, et la portée de la réparation est considérablement limitée.Mesures techniques pour résoudre l'usure ou les rayures de surface de divers métaux par des nanorevêtements de carbone Le processus d'application des matériaux nano polymères de carbone est très simple et pratique.Après l'analyse des paramètres de l'environnement de fonctionnement, l'usure ou les rayures sont réparées selon un certain processus de construction.Les processus de réparation courants sont les suivants :un.Processus de réparation d'usinage : ce processus utilise des matériaux nano polymères de carbone pour récupérer d'abord les pièces usées ou rayées, et utilise des méthodes d'usinage pour traiter les dimensions des matériaux de réparation afin de garantir les exigences de tolérance de forme et de position des pièces d'arbre ou d'autres pièces ; b.Processus de réparation par correspondance des composants : la technologie de réparation en ligne des pièces usées est complétée par l'utilisation de la coopération mutuelle des composants d'origine pendant le fonctionnement de l'équipement.Ce processus de réparation peut assurer la surface de contact efficace des deux pièces dans la plus grande mesure, dépassant de loin la surface de contact entre le métal d'origine et le métal;c.Processus de réparation de l'outillage et du moule : fabriquez l'outillage de réparation correspondant en fonction de la taille du dessin de conception d'origine des pièces ou de la taille réelle mesurée sur site, et complétez la réparation des pièces usées en combinaison avec les caractéristiques d'application des matériaux de réparation nano carbone, ce qui peut bien assurer les exigences de tolérance de forme et de position des pièces d'arbre. La technologie de réparation industrielle des nanopolymères de carbone est similaire à une technologie de soudage à froid.Ses avantages sont qu'il a une excellente résistance à la compression, à la corrosion et aux alternances thermiques, ainsi qu'une stabilité chimique élevée et de bonnes propriétés physiques et mécaniques.Il peut adhérer fermement à la surface métallique sans tomber facilement.Le processus de réparation en ligne ne produira pas de température élevée, ce qui protégera le corps de l'équipement contre les dommages et ne sera pas limité par l'usure pendant le processus de réparation.

Les principaux processus d'usinage de précision comprennent l'usinage doux, l'usinage dur et l'usinage électrique.Comment choisir la technologie de traitement appropriée ?Maintenant, nos ingénieurs de Nuoba vous donneront une introduction détaillée : Lorsque la matrice est grande et profonde, l'usinage doux est utilisé pour l'usinage grossier et l'usinage semi-fini avant la trempe, et l'usinage dur est utilisé pour l'usinage de finition après la trempe ;Les moules petits et peu profonds peuvent être broyés une fois après la trempe.Si la paroi du moule est très mince et que la cavité du moule est très profonde, l'usinage électrique est utilisé.Si la cavité du moule a un fond large et plat, la tête de fraise intégrée est utilisée pour l'usinage grossier, puis la fraise à nez rond est utilisée pour le nettoyage des angles.La force de coupe et l'effet de dissipation thermique de la tête de fraisage intégrée sont très bons.La fraise à bout rond est plus efficace que la fraise à bout plat dans le traitement des pièces nécessitant un écaillage arrière et n'est pas facile à casser le bord.  

Lors de l'usinage de pièces mécaniques, la pièce sera affectée par la force de coupe et la chaleur de coupe, ce qui modifiera les propriétés physiques et mécaniques du métal de la couche de surface.Dans le processus de meulage, la déformation plastique et la chaleur de coupe seront plus graves que le tranchant.Afin de garantir les propriétés mécaniques des surfaces usinées des pièces, nous devons savoir quels facteurs affectent les propriétés mécaniques des surfaces usinées des pièces. 1. Paramètres d'écrouissage et d'évaluation à froid(1) Ecrouissage à froid des métauxDans le processus d'usinage, en raison du rôle de la force de coupe, la déformation plastique est très facile à produire, ce qui rend le réseau déformé, déformé et même cassé.Ceux-ci amélioreront la dureté et la résistance du métal de surface, ce qu'on appelle l'écrouissage à froid.(2) Principaux facteurs affectant l'écrouissage à froid·Avec l'augmentation du rayon émoussé du tranchant, l'effet d'extrusion sur le métal de surface sera amélioré, ce qui aggravera la déformation plastique et conduira au renforcement de la dureté à froid.·L'usure de la face arrière de l'outil augmente et le dispositif de friction entre la face arrière de l'outil et la surface usinée augmente la déformation plastique, entraînant le durcissement. ·L'influence du rayon émoussé de l'arête de coupe sur la vitesse de coupe de l'écrouissage augmente, le temps d'interaction entre l'outil et la pièce raccourcit, de sorte que la profondeur d'extension de la déformation plastique diminue et la profondeur de la couche durcie diminue.Lorsque la vitesse de coupe est augmentée, le temps d'action de la chaleur de coupe sur la surface de la pièce est raccourci, ce qui entraîne le durcissement.2. Modification de la structure métallographique du matériau de la couche de surface(1) Brûlure de meulage : lorsque la température de la surface de la pièce de meulage dépasse la température de changement de phase, le métal de surface subira des changements métallographiques, ce qui réduira la résistance et la dureté du métal de surface, entraînant une contrainte résiduelle et de légères fissures.Des brûlures de revenu, des brûlures de trempe et des brûlures de recuit peuvent se produire pendant le meulage de l'acier trempé.·Brûlure de revenu : la température dans la zone de broyage ne dépasse pas la température de transformation de l'acier trempé, mais a dépassé la température de transformation du corps brut.La structure de martensite de revenu du métal de surface de la pièce sera transformée en structure de revenu à faible dureté. · Brûlure de trempe : si la température de la zone de coupe dépasse la température de changement de phase, associée au rôle de la trempe du liquide de refroidissement, le métal de surface subira une trempe secondaire et sa dureté sera supérieure à celle de la martensite trempée, tandis que la plus faible couche de celui-ci refroidira lentement et un tissu de trempe avec une dureté inférieure à celle de la martensite trempée d'origine apparaîtra.·Brûlure de recuit : si la température de la zone de coupe dépasse la température de changement de phase et qu'aucun liquide de refroidissement ne pénètre dans la zone de meulage, le métal de surface produira une structure de retour, provoquant une forte baisse de la dureté de la surface. (2) Contrainte résiduelle de la couche de surface : sous l'action de la force de coupe, la surface usinée sera affectée par une contrainte de traction, entraînant une déformation plastique d'allongement.Lorsque la surface aura tendance à augmenter, la couche interne sera en déformation élastique.Lorsque l'effort de coupe est supprimé, le métal interne a tendance à se redresser, mais il ne peut pas reprendre sa forme d'origine en raison de la limitation de la déformation plastique de la couche superficielle.Par conséquent, il y aura une contrainte de compression résiduelle sur la couche de surface et une contrainte de traction sur la couche interne.

Le traitement de surface du matériel est un processus pour former artificiellement une couche de surface sur la surface du matériau de base qui est différente des propriétés mécaniques, physiques et chimiques du matériau de base.Le but du traitement de surface est de répondre aux exigences de résistance à la corrosion, de résistance à l'usure, de décoration ou d'autres fonctions particulières des produits.Pour les pièces moulées en métal, nous utilisons généralement le meulage mécanique, le traitement chimique, le traitement thermique de surface et le traitement de surface par pulvérisation.Le traitement de surface consiste à nettoyer, nettoyer, ébavurer, éliminer les taches d'huile et le tartre sur la surface de la pièce. 1. Traitement manuelComme un grattoir, une brosse métallique ou une meule.La peau de rouille et d'oxyde sur la surface de la pièce peut être éliminée manuellement, mais le traitement manuel se caractérise par une intensité de travail élevée, une faible efficacité de production, une mauvaise qualité et un nettoyage incomplet. 2. Traitement chimiqueIl utilise principalement des solutions acides ou alcalines pour réagir avec les oxydes et les taches d'huile sur la surface de la pièce, de sorte qu'elles puissent être dissoutes dans des solutions acides ou alcalines, afin d'éliminer la rouille, la peau d'oxyde et les taches d'huile sur la surface de la pièce. .Il peut être réalisé en nettoyant avec des rouleaux de brosse en nylon ou du fil d'acier inoxydable 304 # (rouleaux de brosse en fil d'acier fabriqués à partir de solutions résistantes aux acides et aux alcalis).Le traitement chimique convient au nettoyage des plaques minces. 3. Traitement mécaniqueIl comprend principalement la méthode de polissage au rouleau à brosse métallique, la méthode de grenaillage et la méthode de grenaillage.La méthode de polissage signifie que le rouleau brosse, entraîné par le moteur, tourne à grande vitesse sur les surfaces supérieure et inférieure de la bande dans le sens opposé au mouvement de la pièce laminée pour éliminer le tartre.La calamine brossée en oxyde de fer doit être rincée à l'aide d'un système de rinçage fermé à circulation d'eau de refroidissement.Le nettoyage par grenaillage est une méthode qui utilise la force centrifuge pour accélérer le tir sur la pièce pour l'élimination de la rouille et le nettoyage.Cependant, en raison de la faible flexibilité du grenaillage et de la limitation du site, il y a un certain aveuglement dans le nettoyage de la pièce et il est facile de produire des coins morts sur la surface intérieure de la pièce qui ne peuvent pas être nettoyés.La structure de l'équipement est complexe et il existe de nombreuses pièces vulnérables, en particulier les aubes et d'autres pièces, qui s'usent rapidement, nécessitent de nombreuses heures de maintenance, des coûts élevés et un investissement ponctuel important. La surface est traitée par grenaillage, ce qui a un grand impact et un effet de nettoyage évident.Cependant, le traitement du grenaillage sur une pièce en tôle mince est facile à déformer la pièce, et la grenaille d'acier frappe la surface de la pièce (peu importe le grenaillage ou le grenaillage), ce qui déformera le substrat métallique.Étant donné que Fe3O4 et Fe2O3 n'ont pas de plasticité, ils se décolleront après avoir été cassés et le film d'huile se déformera avec son matériau, de sorte que le grenaillage et le grenaillage ne peuvent pas éliminer complètement la tache d'huile sur la pièce avec une tache d'huile.Parmi les méthodes de traitement de surface existantes pour les pièces, le meilleur effet de nettoyage est le sablage.Le sablage est applicable au nettoyage de la surface de la pièce avec des exigences élevées.Cependant, l'équipement de sablage général actuel dans notre pays est principalement composé de machines de transport de sable lourd d'origine telles que la charnière, le grattoir et l'élévateur n ° 1.L'utilisateur doit construire une fosse profonde et créer une couche imperméable pour installer des machines.Le coût de construction est élevé, la charge de travail et les coûts de maintenance sont énormes et une grande quantité de poussière de silice générée lors du processus de sablage ne peut pas être éliminée, ce qui affecte gravement la santé des opérateurs et pollue l'environnement.La machine d'aspiration de sable est souvent utilisée comme machine de transport de sable dans les pays étrangers.En fait, la machine d'aspiration de sable est un aspirateur super large, qui relie la trémie à la machine d'aspiration de sable en utilisant un tuyau de transport épais pour aspirer le sable dans le réservoir de stockage.Les caractéristiques de la machine d'aspiration de sable sont que la difficulté de construction et la technologie sont plus simples que l'élévateur à godets, et qu'il est facile à contrôler et nécessite moins d'entretien.Cependant, la consommation électrique est importante.À l'heure actuelle, plusieurs fabricants nationaux se spécialisent dans la fabrication de machines d'aspiration de sable. Cependant, la technologie est relativement immature, de sorte que la plupart des entreprises de traitement de surface utilisent principalement des élévateurs à godets. Lors de la sélection d'équipements de transport de sable et d'équipements de dépoussiérage, les usines qui ont besoin d'un processus de grenaillage doivent tenir pleinement compte de la situation de production réelle et essayer de sélectionner des équipements d'une puissance supérieure à celle requise pour la production.Étant donné que les équipements dans l'industrie du grenaillage consomment généralement plus rapidement, après une utilisation à long terme, tel ou tel type de problèmes affectera la production, et la sélection d'équipements avec une puissance plus élevée réduira considérablement le temps et les coûts perdus dans la maintenance future.Une puissance insuffisante de l'équipement de dépoussiérage nuit non seulement à la santé des travailleurs, mais affecte également gravement la visibilité de la salle de sablage.Si la poussière ne peut pas être évacuée, cela affecte également la qualité du sable lui-même et la rugosité de la surface de la pièce.La salle de sablage manuel doit être conçue en fonction de la situation réelle, qui est relativement spacieuse par rapport à l'espace pour contenir la pièce.Il ne doit pas être trop restreint, sinon cela affectera le fonctionnement manuel des travailleurs.En même temps, les conditions d'éclairage doivent être bonnes.Pour les zones sèches, le sablage peut être effectué à l'extérieur. 4. Traitement au plasmaLe plasma, également connu sous le nom de plasma, est un agrégat composé de particules positives chargées positivement et de particules négatives (y compris les ions positifs, les ions négatifs, les électrons, les radicaux libres et divers groupes actifs), dans lequel les charges positives et les charges négatives ont des quantités électriques égales, donc c'est ce qu'on appelle le plasma, qui est le quatrième état de la matière à l'exception des états solide, liquide et gazeux - l'état plasma.Le processeur de surface à plasma est composé d'un générateur de plasma, d'un pipeline de transmission de gaz, d'une buse à plasma et d'autres pièces.Le générateur de plasma génère une énergie haute pression et haute fréquence pour générer un plasma basse température dans la décharge luminescente activée et contrôlée dans le tube en acier de la buse.Le plasmon est pulvérisé sur la surface de la pièce avec de l'air comprimé.Lorsque le plasma rencontre la surface de l'objet traité, l'objet change et des réactions chimiques se produisent.

La fraiseuse CNC est une sorte d'équipement de traitement automatique développé sur la base d'une fraiseuse générale.Leur technologie de traitement est fondamentalement la même et leurs structures sont quelque peu similaires.Les fraiseuses CNC sont divisées en deux catégories : sans magasin d'outils et avec magasin d'outils. La fraiseuse CNC est une sorte d'équipement de traitement automatique développé sur la base d'une fraiseuse générale.Leur technologie de traitement est fondamentalement la même et leurs structures sont quelque peu similaires.Les fraiseuses CNC sont divisées en deux catégories : sans magasin d'outils et avec magasin d'outils.La fraiseuse CNC avec bibliothèque d'outils est également appelée centre d'usinage. 1. Classification selon le formulaire de changement d'outil(1) Le dispositif de changement d'outil du centre d'usinage du centre d'usinage avec le manipulateur de magasin d'outils est composé du magasin d'outils et du niveau du manipulateur, et l'action de changement d'outil est complétée par le manipulateur.(2) Centre d'usinage du manipulateur Le processus de changement d'outil de ce centre d'usinage est complété par le magasin d'outils et le boîtier de broche.(3) Les centres d'usinage de type magasin à tourelle sont généralement utilisés dans les petits centres d'usinage, principalement pour l'usinage de trous. 2. Classification selon la forme de la machine-outil(1) Centre d'usinage horizontal fait référence au centre d'usinage dont l'axe de broche est horizontal.Les centres d'usinage horizontaux ont généralement 3 à 5 coordonnées de mouvement.Il est courant d'avoir trois coordonnées de mouvement linéaire (le long de la direction de l'axe X, Y, Z) plus une coordonnée de rotation (établi), ce qui permet de serrer la pièce à usiner en même temps pour terminer le traitement des quatre autres surfaces à l'exception du montage surface et surface supérieure.Le centre d'usinage horizontal a une gamme d'applications plus large que le centre d'usinage vertical et convient à l'usinage de pièces de boîte compliquées, de corps de pompe, de corps de vanne et d'autres pièces.Cependant, le centre d'usinage horizontal couvre une grande surface et pèse beaucoup ;La structure est complexe et le prix est élevé. (2) Centre d'usinage vertical fait référence au centre d'usinage dont l'axe de broche est vertical.Les centres d'usinage verticaux ont généralement trois coordonnées de mouvement linéaire et l'établi a des fonctions d'indexation et de rotation.Une table tournante CNC à axe horizontal peut être installée sur l'établi pour traiter les pièces en spirale.Les centres d'usinage verticaux sont principalement utilisés pour traiter des boîtes monocylindres, des couvercles de boîtiers, des pièces en tôle et des cames planes.Le centre d'usinage vertical présente les avantages d'une structure simple, d'une petite surface au sol et d'un prix bas.(3) Le centre d'usinage à portique, similaire à la fraiseuse à portique, convient au traitement de pièces volumineuses ou complexes.(4) Centre d'usinage universel Le centre d'usinage universel est également appelé centre d'usinage à cinq côtés Le serrage de petites pièces peut compléter le traitement de toutes les surfaces à l'exception de la surface de montage ;Il a la fonction de centre d'usinage vertical et horizontal.Il existe deux types courants de centres d'usinage couchés Wanjian : l'un est que la broche peut tourner à 900, ce qui peut ressembler à un centre d'usinage vertical ou à un centre d'usinage horizontal ;L'autre est que la broche ne change pas de direction, tandis que la table de travail tourne de 900 avec la pièce pour terminer le traitement de cinq faces de la pièce.L'installation de pièces dans le centre d'usinage universel évite l'erreur d'installation causée par le serrage secondaire, de sorte que l'efficacité et la précision sont élevées, mais la structure est complexe et le coût est élevé. Les centres d'usinage sont généralement divisés en centres d'usinage verticaux et centres d'usinage horizontaux selon l'état de la broche dans l'espace.Les centres d'usinage verticaux sont ceux dont la broche est verticale dans l'espace, et les centres d'usinage horizontaux sont ceux dont la broche est horizontale dans l'espace.Les broches qui peuvent être converties verticalement et horizontalement sont appelées centres d'usinage verticaux et horizontaux ou centres d'usinage à cinq faces, également appelés centres d'usinage composites.Divisé par le nombre de colonnes du centre d'usinage ;Il existe un type de colonne simple et un type de colonne double (type portique). Selon le nombre de coordonnées de mouvement du centre d'usinage et le nombre de coordonnées contrôlées simultanément, il y a trois axes deux liaisons, trois axes trois liaisons, quatre axes trois liaisons, cinq axes quatre liaisons, six axes cinq liaisons, etc. Trois axes et quatre axes font référence au nombre de coordonnées de mouvement du centre d'usinage.La liaison fait référence au nombre de coordonnées de mouvement que le système de contrôle peut contrôler simultanément, de manière à réaliser le contrôle de la position et de la vitesse de l'outil par rapport à la pièce.Selon le nombre et la fonction des établis, il existe des centres d'usinage à une table de travail, des centres d'usinage à double table de travail et des centres d'usinage à plusieurs tables de travail. Selon la précision d'usinage, il existe des centres d'usinage ordinaires et des centres d'usinage de haute précision.Centre d'usinage commun, résolution 1 μm.Vitesse d'avance maximale : 15 ～ 25 m/min, précision de positionnement : 10 μ M environ.Centre d'usinage de haute précision avec une résolution de 0,1 μm.La vitesse d'alimentation maximale est de 15 ~ 100 m/min et la précision de positionnement est d'environ 2 μ M.Entre 2 et lO μ M, avec ± 5 μ M, que l'on peut appeler niveau de précision.