Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Le traitement des pièces pliées en tôle fait référence au traitement de la modification de l'angle de la tôle ou de la plaque.Comme plier la feuille en forme de V, en forme de U, etc. Avec son poids léger, sa haute résistance et ses bonnes performances, les pièces pliées en tôle sont largement utilisées dans l'électronique et l'électricité, la communication intelligente, l'industrie automobile, l'équipement médical et d'autres domaines. .Conductivité électrique. Cependant, lors du traitement des pièces pliées en tôle, en raison de l'influence du moule, de la pression de pliage et d'autres facteurs, les tôles pliées sont souvent affectées par des indentations ou des rayures de différents degrés, qui affectent l'apparence et la qualité des pièces pliées.Alors comment éviter cette situation ?Si nous voulons éviter les indentations, nous devons trouver les raisons de leur élimination. Habituellement, ces deux raisons entraîneront des marques d'indentation dans les pièces pliées en tôle pendant le processus.Premièrement, le moule n'est pas nettoyé sur place, nous devons donc vérifier s'il y a des déchets à la surface ou à l'intérieur du moule avant la formation du produit.Deuxièmement, il y a un problème avec la structure de la fente en V du moule.Plus l'angle R de la rainure en V de la matrice est grand, plus la pression entre la plaque et l'épaulement de la rainure en V de la matrice est faible, plus l'indentation est légère et vice versa.  

Dans l'utilisation de matériaux d'emboutissage, les matériaux en acier inoxydable sont principalement utilisés.Que devons-nous savoir à l'avance sur l'emboutissage de l'acier inoxydable ?Pour éviter les situations inutiles ? Lors de l'emboutissage de l'acier inoxydable, nous devons prêter attention à la situation de déformation par retour élastique des matériaux en acier inoxydable.Les matériaux en acier inoxydable auront un retour élastique après étirement et formage.En raison de la dureté élevée de l'acier inoxydable et du grand retour élastique des matériaux, lors de la conception de la matrice de moulage, nous devons prévoir la valeur de retour élastique des matériaux afin de minimiser les problèmes de taille causés par le retour élastique du matériau.Traitement thermique : De nombreuses pièces d'emboutissage et d'emboutissage en acier inoxydable ont des exigences de dureté plus élevées, mais plus le matériau est dur, plus il est difficile à étirer.Parfois, il est nécessaire d'effectuer un traitement thermique après le formage pour répondre aux exigences de dureté, mais les pièces d'emboutissage après traitement thermique sont sujettes à la déformation, de sorte que la quantité de déformation doit être prise en compte dans la conception du moule.Sélection des outils : l'acier inoxydable a une dureté élevée, ce qui entraînera une perte relativement importante sur le bord de l'outil du moule.Par conséquent, une sélection appropriée doit être faite en fonction de la dureté des matériaux en acier inoxydable lors de la sélection des outils. Sélection d'huile d'emboutissage en acier inoxydable.Afin de rendre les pièces d'emboutissage faciles à nettoyer, nous pouvons choisir une huile d'emboutissage à faible viscosité.Dans l'emboutissage de l'acier inoxydable, il peut y avoir des rayures sur la surface, des fissures sur les pièces d'emboutissage et des problèmes avec le matériau sur la matrice.

Le processus d'étirage du métal doit être combiné avec la situation réelle et un plan de processus raisonnable doit être sélectionné parmi les aspects de qualité, de résistance, d'environnement et de production, de manière à réduire autant que possible l'investissement dans le processus en s'assurant que le la production répond aux exigences des dessins.Type et exigences de processus du processus d'étirage du métal : 1、 Type de processus d'étirage des métaux(1) Étirage du cylindre : étirement du cylindre avec bride.La bride et le fond sont droits et le cylindre est axisymétrique.La déformation est uniforme sur la même circonférence et l'ébauche sur la bride présente une déformation par emboutissage profond.(2) Étirement elliptique : l'ébauche sur la bride est étirée et déformée, mais la quantité de déformation et le taux de déformation changent en conséquence.Plus la courbure est importante, plus la déformation de la partie de l'ébauche est importante ;La déformation de la pièce avec une plus petite courbure est plus petite. (3) Tronçon rectangulaire : pièce rectangulaire basse formée d'un tronçon.Lors de l'étirement, la résistance à la traction au niveau du congé de la zone de déformation de la bride est supérieure à celle du bord droit, et le degré de déformation au niveau du congé est supérieur à celui du bord droit.(4) Étirement vallonné : la paroi latérale est suspendue dans le processus et ne collera pas au moule jusqu'à la fin du formage.Les caractéristiques de déformation des différentes parties de la paroi latérale ne sont pas tout à fait les mêmes lors du formage.(5) Dessin en forme de dune : la déformation de l'ébauche de la plaque de couverture en forme de monticule dans le processus de formage n'est pas une simple déformation en traction, mais un formage composite dans lequel il existe à la fois une déformation en traction et une déformation bombée.(6) Dessin hémisphérique avec rebord : lorsque la partie sphérique est étirée, l'ébauche entre partiellement en contact avec le sommet sphérique du poinçon et la majeure partie du reste est à l'état suspendu. (7) Étirement de la bride : étirez légèrement la bride.La situation de contrainte et de déformation est similaire à celle du bridage de compression.(8) Étirement des bords : l'angle de réétirement est effectué pour la bride, et le matériau doit avoir une bonne déformation.(9) Étirement profond : il peut être complété après plus de deux étirements.La pièce extensible à bride large est étirée au diamètre de bride requis lors du premier étirement, et le diamètre de bride reste inchangé lors de l'étirement suivant.(10) Emboutissage conique : en raison du degré élevé de déformation profonde, les parties coniques profondes sont très faciles à provoquer un amincissement local excessif et même une fissuration de l'ébauche, et doivent être progressivement formées à travers de multiples transitions. (11) Réétirage rectangulaire : la déformation des pièces rectangulaires hautes formées par emboutissage multiple est non seulement différente de celle des pièces cylindriques profondes, mais également différente de celle des pièces en caisson bas.(12) Formage de surface incurvée : Formage par étirement de surface incurvée, qui fait rétrécir la partie de bride extérieure de l'ébauche de plaque métallique et étendre la partie de bride intérieure, devenant une méthode de formage par emboutissage de forme de surface incurvée avec une paroi non droite et un fond non plat.(13) Étirement en gradins : réétirez l'étirement initial pour former un fond en gradins.La partie la plus profonde se déformera au stade initial du formage par étirage, et la partie la moins profonde se déformera au stade ultérieur du formage par étirage.(14) Étirement inverse : l'étirement inverse est une sorte de réétirement pour les pièces étirées lors du processus précédent.La méthode d'étirement inverse peut augmenter la contrainte de traction radiale et a un bon effet sur la prévention des plis.Il est également possible d'augmenter le coefficient de traction du réétirage. (15) Étirement par amincissement : différent de l'étirement ordinaire, l'étirement par amincissement modifie principalement l'épaisseur de la paroi cylindrique de la pièce d'étirement pendant le processus d'étirement.(16) Étirement du panneau : la forme de la surface du panneau est complexe.Dans le processus d'étirage, la déformation de l'ébauche est complexe et sa propriété de formage n'est pas une simple formation d'étirage, mais la formation composée d'emboutissage profond et de renflement. 2、 Schéma du processus d'étirage des métaux(1) Selon le dessin de la pièce, analysez les caractéristiques de forme, la taille, les exigences de précision, la taille de la matière première et les propriétés mécaniques de la pièce, et combinez l'équipement disponible, le lot et d'autres facteurs.Un bon processus d'étirage doit garantir une consommation de matériau moindre, moins de processus et moins d'équipement occupé.(2) Le calcul des principaux paramètres du processus est basé sur l'analyse du processus d'emboutissage, pour découvrir les caractéristiques et les difficultés du processus, et pour proposer divers schémas de processus d'étirage possibles en fonction de la situation réelle, y compris la nature du processus, le numéro de processus, séquence de processus et mode de combinaison.Parfois, il peut y avoir plusieurs schémas de processus réalisables pour la même pièce.Généralement, chaque régime a ses avantages et ses inconvénients.Une analyse et une comparaison complètes doivent être effectuées pour déterminer le schéma le mieux adapté. (3) Les paramètres de processus font référence aux données sur lesquelles le plan de processus est basé, telles que divers coefficients de formage (coefficient d'emboutissage, coefficient de renflement, etc.), les dimensions de développement de la pièce et diverses contraintes.Il y a deux cas de calcul.Le premier est que les paramètres de processus peuvent être calculés avec plus de précision, tels que le taux d'utilisation des matériaux de la disposition de la pièce, la zone de la pièce, etc.La seconde est que les paramètres de processus ne peuvent être calculés qu'approximativement, tels que la force générale de pliage ou d'emboutissage, la taille de développement des ébauches de pièces complexes, etc. La détermination de ces paramètres de processus est généralement basée sur le calcul approximatif de formules ou de graphiques empiriques. , et certains doivent être ajustés par des tests.(4) L'équipement d'étirage doit être sélectionné en fonction de la nature du processus à réaliser et des caractéristiques de force et d'énergie des divers équipements, de la force de déformation requise, de la taille et d'autres facteurs majeurs, et le type d'équipement et le tonnage doivent être raisonnablement sélectionnés. en combinaison avec l'équipement existant. 3, méthode de sélection de l'huile d'étirement(1) Comme la plaque d'acier au silicium est un matériau facile à étirer, une huile d'emboutissage à faible viscosité sera utilisée pour éviter les rayures dans l'optique d'un nettoyage facile de la pièce finie.(2) Lors de la sélection de l'huile d'étirage pour les tôles d'acier au carbone, la meilleure viscosité doit être déterminée en fonction de la difficulté du processus et des conditions de dégraissage.(3) En raison de la réaction chimique avec les additifs chlorés, il convient de noter que l'huile d'étirage de type chlore peut provoquer de la rouille blanche lors de la sélection d'huile d'étirage pour tôle d'acier galvanisée, tandis que l'huile d'étirage de type soufre peut éviter la rouille.(4) L'acier inoxydable est facile à durcir, il est donc nécessaire d'utiliser de l'huile d'étirage avec une résistance élevée du film d'huile et une bonne résistance au frittage.Généralement, l'huile d'étirage contenant des additifs composés de soufre et de chlore est utilisée pour assurer les performances extrême pression et éviter les problèmes tels que les bavures et les fissures sur la pièce.

L'estampage par étirement Shell est une sorte d'estampage réalisé par la technologie d'étirement.L'emboutissage consiste à enfoncer la tôle plate dans la matrice grâce au mouvement du poinçon.Les pièces d'emboutissage de dessin de coque sont largement utilisées, telles que les pièces automobiles, les produits ménagers, les équipements électroniques, etc. La pièce d'emboutissage d'étirement de coque peut étirer la tôle en une pièce de type bouteille cylindrique ;Lors de l'opération d'emboutissage, le diamètre de l'ébauche est affecté par la circonférence de la coque, et la circonférence est affectée par la fluidité des matériaux d'estampage et la résistance à l'écoulement vers l'intérieur et la résistance des bords des matériaux périphériques ;Lorsque la résistance du matériau de bord dépasse la limite, le bord se froisse et devient instable. Pour éviter les plis, le matériau d'estampage doit s'écouler sans à-coups entre le poinçon et le serre-flan.Les deux principales raisons de la rupture par traction sont : le rapport du diamètre de la pièce d'emboutissage étirée au diamètre de l'ébauche dépasse la valeur limite, et le rayon d'étirement est tiré d'une ébauche plate à une coque, lorsque la coque est étirée à une coque de plus petit diamètre, il existe une valeur limite pour la distance d'écoulement vers l'intérieur du matériau, généralement appelée coefficient d'étirement. Le coefficient de traction ultime est affecté par des facteurs tels que la fluidité du matériau, la résistance à la compression du matériau et la résistance à l'écoulement causée par la compression.Une résistance excessive à l'écoulement endommage et plisse le bord de la coque, qui est la zone où la résistance du matériau est la plus faible.

Lors de l'utilisation d'une matrice d'estampage, en raison de l'usure naturelle des pièces de la matrice, d'un processus de fabrication de matrice déraisonnable, d'une installation ou d'une utilisation incorrecte de la matrice sur la machine-outil, d'une défaillance de l'équipement et d'autres raisons, les pièces principales de la matrice perdront leur performance d'origine et précision.En conséquence, la technologie des moules se détériore, affectant la production normale, l'efficacité et la qualité du produit.Par conséquent, il est nécessaire de faire un bon travail d'entretien pour que la matrice d'emboutissage fonctionne mieux et augmente la durée de vie.À quel type d'entretien quotidien devez-vous généralement faire attention ?Il y a trois étapes d'entretien quotidien qui nécessitent une attention particulière. 1 : Préparation avant utilisation de la matrice d'emboutissageAvant d'installer le moule, la surface du moule doit être nettoyée et entretenue afin que la surface de montage du moule et la table de travail de la presse ne soient pas endommagées par la pression.Il est également nécessaire de vérifier si les pièces de fixation sont anormales. 2 : Entretien de la matrice d'emboutissage en cours d'utilisationLes parties coulissantes du moule doivent être lubrifiées régulièrement pour éviter que la surface des parties coulissantes ne s'use en raison d'un fonctionnement brutal.L'état de fonctionnement du moule doit être pris en compte à tout moment et la machine doit être arrêtée immédiatement pour maintenance en cas d'anomalie. 3 : Démontage de la matrice d'estampage après utilisationUne fois le moule utilisé, le moule doit être retiré de la presse conformément aux procédures de fonctionnement correctes et il ne doit pas être démonté au hasard.Après le démontage, il doit être essuyé et enduit d'huile pour prévenir la rouille.

À l'heure actuelle, l'emboutissage des métaux est une méthode de traitement des métaux couramment utilisée en Chine.Dans le processus de production de pièces, en raison de l'influence globale de divers facteurs tels que la précision de traitement des machines et des équipements, l'usure des moules et les erreurs de traitement, il est difficile d'obtenir des dimensions absolument précises des pièces d'emboutissage métalliques produites et traitées. Par conséquent, afin d'assurer la disponibilité de la pièce, la tolérance des pièces métalliques embouties doit être contrôlée au minimum.Alors savez-vous sur quoi sont appliquées les normes de tolérance pour les emboutis métalliques ?GB/T13914-2002 La tolérance dimensionnelle des pièces d'emboutissage spécifie la tolérance dimensionnelle des pièces d'emboutissage.Les tolérances dimensionnelles sont spécifiées respectivement pour les pièces embouties plates et formées.La valeur de tolérance dimensionnelle des pièces d'emboutissage est liée aux dimensions des pièces d'emboutissage et à l'épaisseur de la plaque, d'autre part, elle est liée au niveau de précision. Tolérance dimensionnelle des pièces embouties plates : elle est divisée en 11 grades, qui sont représentés par ST1 à ST11.Parmi eux, ST représente la tolérance dimensionnelle des pièces embouties plates et le code de degré de tolérance est représenté par des chiffres arabes.Le niveau de précision diminue de ST1 à ST11. Tolérance dimensionnelle des emboutis formés : les emboutis formés sont divisés en 10 niveaux de précision, qui sont représentés par FT1 à FT10, où FT représente la tolérance dimensionnelle des emboutis formés, et les chiffres arabes représentent le degré de tolérance.Le niveau de précision diminue de FT1 à FT10. Écart limite des pièces d'emboutissage : la taille du trou doit avoir un écart de presse de 0, et l'écart supérieur doit être l'écart inférieur plus la tolérance dimensionnelle ;L'écart supérieur de la taille de l'arbre est l'écart de base, la valeur est 0 et l'écart inférieur est l'écart supérieur moins la tolérance de dimension.Les déviations supérieure et inférieure de l'entraxe du trou, de la distance du bord du trou, de la longueur et de la hauteur de pliage et d'étirage sont spécifiées comme la moitié de la tolérance dimensionnelle.La tolérance est la plage de changements dimensionnels.Plus la valeur est grande, plus la précision est faible et moins l'usinage est difficile.Plus la valeur est petite, plus la précision est élevée et plus la difficulté d'usinage est grande.

Avec l'amélioration de la qualité de vie actuelle, les pièces d'emboutissage de métal ont pénétré profondément dans divers domaines, et cela a été étroitement lié à notre vie.Les pièces d'emboutissage en métal sont fabriquées par emboutissage, qui est une méthode de traitement pour obtenir des pièces d'une certaine taille, forme et performance en appliquant une force externe à l'ébauche de la pièce à travers le moule pour provoquer une déformation ou une séparation plastique.Le processus d'emboutissage et d'étirage doit être sélectionné et conçu en fonction des conditions réelles de l'équipement et du personnel, avec une technologie de pointe, une économie raisonnable et une utilisation sûre et fiable.Ce qui suit décrit les avantages technologiques et les principes de fabrication des pièces d'emboutissage en métal : 1、 Avantages technologiques des pièces d'emboutissage de métal(1) L'assemblage et la réparation de pièces d'emboutissage en métal nécessitent commodité, commodité et économie d'énergie.(2) La forme des pièces d'emboutissage en métal est simple et la structure est raisonnable, ce qui peut favoriser la fabrication du moule.(3) Les pièces d'emboutissage de quincaillerie doivent être utilisées dans la mesure maximale des matériaux, équipements, équipements de traitement et flux de traitement existants. (4) Les pièces d'emboutissage en métal peuvent améliorer le taux d'utilisation des matériaux métalliques et réduire les types et les spécifications des matériaux.(5) Les pièces d'emboutissage en métal sont propices à l'interchangeabilité du même lot de pièces pour réduire la situation de rebut. 2、 Principes de fabrication des pièces d'emboutissage de métal (1) Principe de précision : le nombre de processus de pièces d'emboutissage profond est lié aux propriétés du matériau, à la hauteur d'emboutissage, au nombre d'étapes d'emboutissage, au diamètre d'emboutissage, à l'épaisseur du matériau, etc.(2) Principe fin : le nombre de processus de pliage des pièces dépend principalement du degré de désordre de leur forme structurelle, qui doit être déterminé en fonction du nombre d'angles de pliage et de la direction de pliage.(3) Principe exquis: lorsque la qualité de la section et la précision standard des pièces d'emboutissage doivent être élevées, il peut être envisagé d'ajouter le processus de finition après le processus de découpage ou de sélectionner directement le processus de découpage fin.(4) Principe de précision : lors du découpage de pièces de formes simples, une seule matrice de processus peut être utilisée.Lors du découpage de pièces aux formes désordonnées, en raison de la limitation de la structure ou de la résistance de la matrice, il est résumé dans le tableau que plusieurs pièces doivent être divisées pour le découpage et que plusieurs processus d'emboutissage de métal doivent être utilisés. (5) Principe de la boutique : afin d'assurer la qualité des pièces d'emboutissage en métal fin, le nombre de processus est parfois requis.Par exemple, le poinçonnage supplémentaire des pièces pliées, l'ajout du poinçonnage de réduction de la déformation dans le processus de formage pour transférer la zone de déformation, etc., garantissent le degré de produits fins et exquis.

Un moule est un outil utilisé pour former un objet et est composé de plusieurs parties.Différents moules sont constitués de différentes parties.L'entretien des moules nécessite des ouvriers d'entretien des moules qualifiés qui ont reçu une formation professionnelle.Dans le processus de maintenance, nous devons comprendre les normes techniques du moule.Par exemple, un moule de coulée sous pression est une machine de précision spéciale très coûteuse, qui doit être très certaine.Cela exige non seulement que les préposés à l'entretien des moules aient une superbe technologie et un excellent style, mais aussi qu'ils aient un esprit sérieux et responsable.Par conséquent, nous présenterons les précautions d'entretien des moules. 1. Nettoyez la coque métallique et la peau d'oxyde autour du moule pour montrer la vraie couleur du moule.2. Reportez-vous au dernier produit de moulage sous pression envoyé avec le moule pour réparation et vérifiez soigneusement les problèmes du moule.Vérifiez s'il y a tension, serrage, écrasement et chute de viande, si le petit noyau est plié ou cassé, si le noyau mobile est inséré et positionné de manière incorrecte, si la tige de poussée est cassée ou si la longueur de la tige de poussée est modifiée, si le le bloc d'insertion est mal positionné et si le boulon de fixation est desserré.Réparer ou remplacer selon les dommages. 3. L'effondrement de la cavité, la fissure et la chute du bloc qui causent de légers dommages de traction à la pièce moulée peuvent être réparés par soudage local.La réparation par soudage doit être effectuée en stricte conformité avec le processus de soudage, sinon une grande partie de la durée de vie du moule sera perdue.Les défauts ci-dessus des petites pièces formées sont plus graves ou la matrice est endommagée. 4. Si la surface de formage de grandes pièces de formage est sérieusement effondrée, fissurée, tombée, etc., une réparation par soudage local peut être effectuée.La réparation par soudage doit être effectuée en stricte conformité avec le processus de réparation par soudage, sinon une grande partie de la durée de vie du moule sera perdue.Les défauts ci-dessus des petites pièces formées sont plus graves ou la matrice est endommagée. 5. Les pièces coulissantes telles que le mécanisme d'extraction du noyau et le dispositif de guidage doivent être soigneusement nettoyées, soigneusement inspectées et entretenues.Lubrifiez à nouveau avec de la graisse haute température avant le montage.6. S'il y a extraction de noyau hydraulique, les pièces hydrauliques et les moules doivent être réparés en même temps.L'entretien de la partie hydraulique doit accorder une attention particulière au nettoyage pour éviter la pollution, sinon le système hydraulique de l'ensemble de la machine de coulée sous pression sera pollué.7. Lorsque le moule tombe en panne ou est endommagé dans le projet de production, le plan de réparation doit être déterminé en fonction de la situation spécifique.Si nécessaire, effectuez un entretien complet selon les méthodes ci-dessus.8. Pour les moules qui doivent être réparés et entretenus, la surface de formage, la surface de séparation et la surface de montage doivent être soumises à un traitement antirouille, fermées et fixées, et placées sur la plaque de base selon le sens d'installation du moule sur le machine.Les pièces jointes du moule sont placées avec le moule.

Le traitement des matrices fait référence au traitement des outils de formage et de fabrication d'ébauches, y compris les matrices de découpe et de cisaillement.Généralement, le moule est constitué d'un moule supérieur et d'un moule inférieur.Le matériau est formé sous l'action d'une presse, et la plaque d'acier est placée entre le moule supérieur et le moule inférieur.Lorsque la presse est ouverte, la pièce déterminée par la forme du moule sera obtenue ou la ferraille correspondante sera retirée.Des pièces aussi grandes qu'un tableau de bord d'automobile et aussi petites qu'un connecteur électronique peuvent être moulées par moule.La matrice progressive fait référence à un ensemble de matrices capables de déplacer automatiquement la pièce traitée d'un poste à un autre et d'obtenir la pièce formée dans ce dernier poste.La technologie de traitement des matrices comprend: quatre matrices coulissantes, matrices d'extrusion, matrices composées, matrices de découpage, matrices progressives, matrices d'estampage, matrices de découpe, etc. Caractéristiques de base du traitement des moules : 1. Précision de traitement élevée.Une paire de moules se compose généralement d'un moule femelle, d'un moule mâle et d'un cadre de moule, dont certains peuvent être des modules de segmentation multi-pièces.Par conséquent, la combinaison de matrices supérieures et inférieures, la combinaison d'inserts et de cavités et la combinaison entre modules nécessitent toutes une grande précision d'usinage.2. Forme et surface complexes.Pour certains produits, tels que les panneaux automobiles, les pièces d'avion, les jouets et les appareils électroménagers, la surface de moulage est composée de diverses surfaces courbes, de sorte que la surface de la cavité du moule est très complexe.Certaines surfaces nécessitent d'être traitées par calcul mathématique.3. Petit lot.La production de moules n'est pas une production par lots et, dans de nombreux cas, une seule paire est produite.4. Il existe de nombreux processus.Le fraisage, l'alésage, le perçage, l'alésage et le taraudage sont toujours utilisés pour le traitement des moules.5. Répétez la production.La durée de vie de la matrice est longue.Lorsque la durée de vie d'une paire de matrices dépasse leur durée de vie, de nouvelles matrices doivent être remplacées, de sorte que la production de matrices est souvent répétée.6. Traitement du profilage.La production de moules n'a parfois ni dessins ni données, et la copie et le traitement doivent être effectués en fonction de l'objet réel.Cela nécessite une grande précision d'imitation et aucune déformation. Écoulement de traitement de moule : 1. Traitement inférieur, garantie de quantité de traitement ;2. Alignement de référence de la dalle, vérifier la tolérance 2D et le profil 3D ;3. Usinage d'ébauche de profils 2D et 3D, usinage sans installation et hors plan de travail ;4. Avant la semi-finition, alignez le plan de référence latéral pour garantir la précision ;5. Usinage semi-fini des contours 3D et 2D, usinage semi-fini de diverses surfaces de guidage et de trous de guidage, usinage de finition de diverses surfaces de travail d'installation, tolérance pour la finition des trous de référence de processus et des surfaces de référence de hauteur, et enregistrement des données ;6. Vérifiez et revérifiez la précision d'usinage ;7. Processus d'incrustation d'ouvrier de banc ;Alignez le plan de référence du trou de référence de processus et vérifiez la tolérance de l'insert avant de terminer ;8、.Finition du contour d'usinage 2D et 3D, contour de poinçonnage et position du trou, finition de la surface de guidage et du trou de guidage, finition du trou de référence du processus d'usinage et de la hauteur de référence ;9. Vérifiez et revérifiez la précision d'usinage. Notes : 1. Le processus est concis et détaillé, et le contenu du traitement doit être exprimé en chiffres autant que possible ;2. Un accent particulier doit être mis sur les points clés et les difficultés de traitement ;3. Il est nécessaire de combiner les parties traitées et d'exprimer clairement le processus.4. Lorsque l'insert doit être traité séparément, faites attention aux exigences techniques pour la précision du traitement ;5. Après le traitement combiné, pour les encarts qui doivent être traités séparément, les exigences de référence pour le traitement indépendant doivent être installées lors du traitement combiné ;6. Le ressort est facile à endommager lors du traitement de la matrice, de sorte que le ressort de matrice avec une longue durée de vie doit être sélectionné.

La plupart des systèmes de contrôle actuels remontent à la racine de ce système, c'est-à-dire qu'il a une histoire de 30 à 40 ans.L'un des goulots d'étranglement était la vitesse de téléchargement de la connexion RS-232.La vitesse de lecture des segments de programme de ce type de système de contrôle peut atteindre 5000 segments de programme/s.Pour de nombreuses pièces, cette vitesse est suffisante, mais pour des pièces complexes, la vitesse requise est beaucoup plus élevée.Lorsque M. Carlo Miceli de MTI a commencé à développer son propre système de contrôle, il a adopté une nouvelle méthode pour la logique du langage PC et le traitement efficace de l'information.Son produit est un système CNC basé sur du matériel PC moderne, équipé d'un nouvel algorithme de trajectoire d'outil, et sa vitesse de lecture atteint plus de 5000 segments de programme/s.GBI Cincinnati a déclaré que ses résultats ont satisfait aux exigences du traitement à "vitesse constante", que sa vitesse de production est rapide et que la vitesse d'alimentation est très stable. La machine-outil combine la rapidité de la technologie de contrôle moderne avec la précision du mouvement de la machine-outil pour former un véritable système d'usinage à vitesse constante.Le système de contrôle de la machine-outil peut devenir un obstacle pour raccourcir le cycle d'usinage et améliorer la finition de modèles 3D complexes, de pièces aérospatiales ou d'éléments de dispositifs médicaux.Lorsque le processeur ne peut pas suivre la vitesse d'exécution du programme, le conducteur réduit la vitesse d'alimentation de l'outil en raison du besoin urgent d'informations, prolongeant ainsi le cycle de traitement, entraînant un fonctionnement non coordonné de l'outil.Afin de remplacer les outils usés et surchargés, en plus d'augmenter le nombre de passages d'outils dans la bibliothèque d'outils, cela affectera également le taux d'utilisation effectif de la broche, augmentant la charge de travail des monteurs et le temps de finition. Lorsque la vitesse (taux d'alimentation) est instable, certains problèmes se produisent.Lorsque l'outil parcourt le traitement de la pièce, son mouvement irrégulier entraînera des charges différentes sur les rainures de coupe de l'outil, affectant ainsi la précision d'usinage et la finition de surface.Si la vitesse de fonctionnement de l'outil n'est pas assez rapide pour maintenir la charge de coupe minimale de l'outil, un frottement se produira entre l'outil et la pièce au lieu de couper, et le mouvement instable de l'outil raccourcira la durée de vie de l'outil.Un tel mode de fonctionnement provoquera également une petite quantité d'entaille de fracture de la lame, rendant l'outil chaud et émoussé.Cependant, avec un usinage à vitesse constante, la vitesse de traitement moyenne de l'outil à travers la pièce sera plus uniforme et la précision de traitement sera plus élevée, ce qui peut non seulement raccourcir le temps de traitement, mais également prolonger la durée de vie de l'outil. Dans la série "révolutionnaire" des centres d'usinage, le système de contrôle de MTI ne générera pas de contraintes excessives liées à l'usinage à grande vitesse, permettant aux outils fluides d'opérer sur la géométrie de pièces complexes.Dans le processus d'exécution du programme, le résultat du traitement des segments de programme à grande vitesse est que l'erreur aléatoire du système de contrôle peut être surveillée et ajustée de manière stable, de sorte que l'outil puisse fonctionner à une vitesse uniforme et atteindre une intégrité de surface parfaite.Le système utilise plus de 80 tampons à grande vitesse pour surveiller le fonctionnement de l'outil.Si l'erreur aléatoire est dépassée, le mouvement de l'outil peut être ajusté immédiatement. Même lors de l'usinage de formes très complexes, on dit que la rapidité du système de contrôle, le réglage fin du pilote et le traitement de la trajectoire de l'outil peuvent atteindre l'objectif d'exécution rapide et précise du programme.