Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

La matrice de profil de coque en alliage d'aluminium de la station d'accueil joue un rôle important dans le processus de production d'étirement de profil, et est l'outil de base pour assurer le moulage du produit et lui donner la forme, la taille et la précision correctes.Dans le processus de production proprement dit, la matrice profilée a plusieurs effets néfastes sur l'effet de surface du produit : 1. Influence de la matrice de profil de coque en alliage d'aluminium avec angle de couture ou mauvaise soudureLe profil de coque en aluminium de la station d'accueil adopte le processus d'estampage combiné à shunt d'avion, ce qui a relativement aggravé la difficulté de production du profil.Le métal passe par le processus de shunt et de soudage, il existe donc une ligne de soudage pour les profilés creux.Il y a deux raisons à l'écart : premièrement, le trou de shunt et la chambre de soudage sont étroits, l'alimentation en métal est insuffisante, le métal ne forme pas suffisamment de pression hydrostatique dans la chambre de soudage et le produit ne se soude pas bien et s'écoule du trou de moule, entraînant l'existence d'espaces de soudure dans le produit;Elle est causée par une mauvaise soudure des profilés creux due à une lubrification excessive et à une mauvaise lubrification. 2. Raisons de l'apparition d'une surface arquée concave ou convexe sur la paroi des profilés de coque en alliage d'aluminiumLa raison de la surface de voûte concave de la paroi creuse en alliage d'aluminium: la ceinture de travail du noyau de matrice de profil en alliage d'aluminium est inférieure à la ceinture de travail du trou de matrice inférieur, et la longueur effective de la ceinture de travail du noyau de matrice est trop courte.La raison de la saillie de la paroi du profilé creux en alliage d'aluminium: le moule est utilisé depuis longtemps, la courroie de travail du noyau du moule a été sérieusement usée et des rainures sont apparues, ce qui augmente la résistance au frottement.La saillie de la paroi du profilé creux en alliage d'aluminium est causée par le flux lent du métal.

La matrice de profil de coque en alliage d'aluminium de la station d'accueil joue un rôle important dans le processus de production d'étirement de profil, et est l'outil de base pour assurer le moulage du produit et lui donner la forme, la taille et la précision correctes.Dans le processus de production proprement dit, la matrice profilée a plusieurs effets néfastes sur l'effet de surface du produit : Génération de rayures sur la surface des profilés en alliage d'aluminiumDes rayures apparaissent sur la surface extérieure du profil, ce qui est plus évident après l'anodisation.Ce défaut se retrouve principalement dans les parties avec une grande différence d'épaisseur de paroi des profilés, les parties soudées du métal sous le pont séparateur et la face arrière avec des "branches" à l'intérieur et des trous filetés.Cause : stries superficielles causées par un flux de métal insuffisant ou excessif au niveau des "branches" et des trous filetés sur le côté intérieur du profilé ;Rayures sur la surface du profil causées par la zone de soudure sous le pont diviseur de matrice ;Il y a des problèmes dans la conception de dessin en coupe des profils.En raison de la grande différence d'épaisseur de paroi des profils, les pièces avec des changements soudains de la longueur de la bande de travail auront une différence de couleur rayée après l'anodisation à Shenzhen.Parce que la capacité de refroidissement de la machine est insuffisante, la zone de tache noire après l'anodisation sera causée ;La qualité de la dalle elle-même est médiocre, ce qui affecte la différence de couleur des rayures après l'anodisation. Le mode de flexion et de torsion déraisonnable des profilés de coque en aluminium de la station d'accueil :La bande de travail du noyau de matrice et le trou de matrice inférieur ne correspondent pas correctement, ce qui provoque une vitesse d'écoulement du métal inégale à diverses parties du profil;La taille et la position du trou fendu de la matrice à profil creux symétrique sont traitées de manière asymétrique et le flux de métal est irrégulier, ce qui entraîne une vitesse de flux de métal inégale;Le traitement du trou de dérivation est irrégulier ou il y a des obstacles sur le noyau de la matrice pour empêcher l'écoulement du métal.Méthode de correction : meulez la partie de sortie du noyau du moule ou du trou de dérivation avec une méthode appropriée, et élargissez de manière appropriée ces trous de dérivation pour égaliser l'alimentation si nécessaire ;Éliminez les obstacles en meulant.

Dans l'industrie, il existe de nombreux types de pièces de précision.Étant donné que les technologies impliquées dans chaque industrie sont différentes, les pièces employées et utilisées sont également très différentes.En raison des différentes formes des pièces, dans de nombreux cas, elles doivent être usinées de différentes manières pour améliorer sa qualité et les propriétés et fonctions associées.Les méthodes d'usinage CNC d'aujourd'hui ont été étendues à une variété de domaines de fabrication, l'usinage de pièces de précision CNC étant un moyen courant d'améliorer les produits métalliques.Au fur et à mesure que les caractéristiques de la technologie s'améliorent, sa qualité de traitement est progressivement améliorée et transformée. La méthode d'usinage de pièces de précision CNC impliquera également le processus de moulage sous pression. Le processus de moulage sous pression est le processus d'unification de la pression, de la vitesse et du temps à l'aide de trois éléments principaux : la machine, la matrice et l'alliage.Utilisé pour le traitement thermique des métaux, la présence de pression est la principale caractéristique du procédé de moulage sous pression qui le distingue des autres méthodes de moulage.La coulée sous pression est une méthode de coulée spéciale avec moins de coupe dans le développement récent du processus de travail des métaux.C'est le métal en fusion à haute pression et à grande vitesse remplissant la coulée, et dans la solidification par cristallisation à haute pression pour former le processus de coulée.La haute pression et la haute vitesse sont les principales caractéristiques de la coulée sous pression.La pression couramment utilisée est de plusieurs dizaines de MPa, la vitesse de remplissage (vitesse de la porte intérieure) est d'environ 16 à 80 m/s et le temps nécessaire au liquide métallique pour remplir la cavité du moule est extrêmement court, environ 0,01 à 0,2 seconde.Le processus de moulage sous pression est la machine de moulage sous pression, le moule de moulage sous pression et l'alliage de trois éléments de la combinaison organique et doit être utilisé dans un processus complet.Et le moulage sous pression lorsque le métal selon le processus de remplissage de la cavité, est la pression, la vitesse, la température et le temps et d'autres facteurs de processus pour obtenir un processus unifié.Dans le même temps, ces facteurs de processus et d'influence mutuelle, les contraintes mutuelles, et se complètent.Seule la sélection et l'ajustement corrects de ces facteurs, afin qu'ils soient coordonnés, afin d'obtenir les résultats escomptés.Par conséquent, dans le processus de moulage sous pression, il ne faut pas seulement prêter attention à la structure de moulage de l'engin, à la matrice de moulage sous pression avancée, aux performances de la machine de moulage sous pression et à l'excellence structurelle, à la sélection de l'alliage de moulage sous pression de l'adaptabilité et à la spécification du processus de fusion ;devrait accorder plus d'attention à la pression, la température et le temps et d'autres paramètres de processus sur la qualité du rôle important de coulée.Dans le processus de moulage sous pression, il convient de prêter attention au contrôle efficace de ces paramètres.

L'alliage d'aluminium est largement utilisé en raison de sa légèreté, de sa bonne dissipation thermique, de sa facilité de traitement et de son excellente résistance à la corrosion.Les coques de nombreux produits sont en alliage d'aluminium, et la plupart des coques en alliage d'aluminium sont constituées de plaques d'alliage d'aluminium par traitement secondaire.Dans la production de masse, les coques en alliage d'aluminium sont principalement traitées par emboutissage. La coque en alliage d'aluminium est particulièrement vulnérable à l'écrasement et aux rayures lors de la production d'emboutissage.Par conséquent, les neuf points suivants doivent être notés dans le processus de fabrication et d'estampage de la coque en alliage d'aluminium :Premièrement, le matériau en alliage d'aluminium est relativement mou, afin d'empêcher la déformation et le déplacement de l'alliage d'aluminium lors de l'emboutissage.Un positionnement précis doit être défini sur la matrice d'estampage et le dispositif de positionnement nécessite une surface lisse sans châtaigne d'eau.Cela peut réduire efficacement les défauts causés par l'emboutissage de la coque en alliage d'aluminium; Deuxièmement, concevez raisonnablement le dégagement de la matrice pour empêcher la coque en alliage d'aluminium de se gonfler et de s'effondrer dans les coins ;Troisièmement, lors de la conception de la structure de la coque en alliage d'aluminium, essayez d'éviter le contre-alésage profond, car la majeure partie du post-traitement de la coque en alliage d'aluminium nécessite une oxydation anodique, et le contre-alésage profond est facile à masquer l'acide pendant l'oxydation anodique. Coque en alliage d'aluminiumQuatrièmement, tous les bords de coupe de la matrice doivent être coupés avec la ligne de filetage lente, car les bords de coupe de la matrice coupés par les lignes de filetage rapide et moyenne sont inégaux, et les bords de coupe de la coque en alliage d'aluminium sont sujets aux bavures et dents de chien lors du poinçonnage;Cinquièmement, lors de l'estampage de la coque en alliage d'aluminium, la plaque en alliage d'aluminium doit être collée avec un film PE.Le film PE peut réduire efficacement les rayures et les ecchymoses;Sixièmement, pendant le processus de production, gardez le moule, la plate-forme d'estampage et le disque blister de transfert propres et exempts d'impuretés ; Coque en alliage d'aluminiumSeptièmement, l'alliage d'aluminium est un bon conducteur de chaleur, ce qui permet de conduire facilement la chaleur et la chaleur.Par conséquent, il est nécessaire d'appliquer fréquemment de l'huile d'étirage sur les matériaux et les moules pour qu'ils refroidissent pendant l'emboutissage, ce qui peut également jouer un rôle dans la lubrification ;Huitièmement, pendant la production, si la coque en alliage d'aluminium présente des bavures excessives ou un effondrement des bords, contactez le service de moulage dès que possible pour réparer le moule pour la production ;Neuvièmement, lors de l'estampage de la coque en alliage d'aluminium, l'opérateur doit déchirer le film PE toutes les 20 à 30 fois pour vérifier si la coque en alliage d'aluminium présente des défauts d'estampage, tels que l'impression, l'écrasement, les rayures, le renflement, l'effondrement des coins, le curling, etc.

Dans l'usinage de précision, divers outils sont installés sur le couteau CNC, et la sélection du couteau et la position du couteau sont effectuées strictement conformément aux exigences à tout moment et n'importe où, il est donc nécessaire de choisir le porte-outil standard, qui est pratique pour fabriquer les outils standard pour le perçage, l'alésage, l'expansion, la coupe et d'autres processus installés rapidement et avec précision sur la broche du tour ou du couteau CNC, et le programmeur de logiciel doit maîtriser les spécifications de construction du porte-outil commun sur le tour CNC , le mode de réglage et sa portée de réglage, de manière à faciliter Les spécifications axiales et radiales de l'outil sont claires lors de l'écriture du programme.En Chine, l'utilisation la plus courante est les porte-outils et les tourillons des séries BT40 et BT50. Porte-outils couramment utilisés pour les centres d'usinage de précision : porte-outils de type affûtage, porte-outils de mandrin à pince, porte-outils de mandrin électrique, porte-outils de surfaçage, porte-outils de fraisage à trois arêtes, porte-outils de type flanc, porte-outils à cône Morse, porte-outils de mandrin de perçage, porte-outils de mandrin de taraudage et porte-outils intégrés.Aucun logiciel de système de porte-outils n'est infaillible.Les porte-outils conçus pour les processus d'usinage de précision à grande vitesse manquent généralement de la rigidité et de la résistance à la compression nécessaires pour un usinage à haut rendement, tel que l'ébauche de pièces moulées brutes.Inversement, les porte-outils pour l'usinage d'ébauche n'ont généralement pas l'équilibre du rotor nécessaire pour maintenir le porte-outil stable à des vitesses élevées pendant les processus d'usinage profond. De plus, la conception robuste et la grande taille des porte-outils d'ébauche peuvent limiter leur capacité à atteindre des caractéristiques de pièce plus détaillées ou plus profondes.Les matériaux difficiles à traiter doivent avoir des tiges avec une résistance à la compression et une rigidité accrues.De plus, la capacité du porte-outil à travailler avec l'absorption des chocs et sa capacité à travailler avec le transport de fluide cryogénique sont également des critères de sélection clés.L'utilisation de porte-outils inadaptés peut entraîner des écarts de spécification et la destruction de pièces, ainsi que des dommages excessifs à la broche du tour, une durée de vie réduite de l'outil et un risque accru de rupture d'outil.Dans les travaux non critiques, un porte-outil peu coûteux peut donner un résultat plus satisfaisant.Cependant, dans les processus où la précision reproductible est essentielle, en particulier lorsque la destruction de pièces de produit coûteuses réduit la marge brute de la pièce, un investissement de projet dans un porte-outil de haute qualité axé sur l'utilisation peut prévenir de tels dommages inattendus à moindre coût.

Pour savoir quelles sont les exigences du traitement des pièces de précision, d'abord, pour savoir ce qu'on appelle le traitement des pièces de précision, il s'agit en fait d'une sorte de fabrication d'usinage, mais plus précisément, la production de machines et les exigences de processus sont plus élevées, ainsi que la tendance de développement de modernisation, de catégorisation d'usinage de précision de plus en plus, l'orientation est de plus en plus détaillée, de plus en plus systématique. Toute pièce de machinerie et d'équipement est composée de nombreuses petites pièces différentes, chaque pièce jouant un rôle particulièrement important.Les pièces doivent être assemblées, de sorte que les fabricants de traitement de pièces de machines de précision seront pour ce type d'exigences pour effectuer le retraitement.Après une variété de traitements de pièces différentes, nous pouvons devenir plus adaptés à leurs propres pièces, afin de mieux pouvoir fabriquer ce produit peut être meilleur pour leurs propres projets de service.Par conséquent, de nombreuses personnes sont exemptées du maillon important de l'usinage de précision. Afin de mieux assurer la précision de l'usinage des pièces de précision, il est préférable d'effectuer séparément l'usinage des pièces mécaniques brutes et fines.En raison du traitement rugueux des pièces mécaniques, du volume de perçage, de la pièce de produit soumise à la vitesse de coupe, de la force de serrage, de la valeur thermique et de la couche de surface de traitement des pièces mécaniques, la condition de durcissement à froid est plus évidente, la pièce de produit interne est un grand beaucoup de contraintes thermiques.Si le traitement des pièces mécaniques grossières et fines se poursuit, la profondeur de la précision des pièces usinées sera à nouveau due à la contrainte au sol partout et rapidement manquante.Dans la voie du processus de traitement d'usinage de pièces de précision, souvent attribuée au flux de processus de traitement thermique, les parties de flux de processus de traitement thermique de l'attribution suivante : pour améliorer les caractéristiques de perçage et de traitement des matériaux métalliques, telles que la trempe, la trempe, le traitement thermique, etc., généralement attribués à effectuer avant le traitement des pièces mécaniques. Le processus de traitement des pièces de précision est très exigeant, sous le couteau, hors du couteau un anneau, maîtrisant la précision, l'exactitude des spécifications, pour être en mesure de réduire la consommation de matières premières pour contrôler les coûts.Par exemple, le millimètre positif et négatif correspond au nombre de μm, etc., si les mauvaises spécifications deviennent de la ferraille, les pièces ne peuvent pas être utilisées.Dans le processus de développement de l'industrie de la fabrication de machines et d'équipements, les gens accordent de plus en plus d'attention à la qualité du processus de fabrication des machines de précision.Par conséquent, la nécessité de choisir les voies et moyens pertinents pour mener à bien sa solution, ce qui permet d'améliorer encore la précision du traitement des pièces mécaniques de précision.Et avec la tendance au développement continu du progrès scientifique et technologique, les gens auront également beaucoup d'excellents progrès scientifiques et technologiques à utiliser.Cela permet aux personnes en cours de production de traitement de pièces mécaniques d'obtenir la qualité des pièces de précision standard.

En préparation d'une pièce à usiner, le traitement de pièces de précision CNC, comment sélectionner un outil approprié et précis est un contenu très important, le second non seulement met en danger la production et le traitement à haut rendement, mais met également en danger la qualité de la production et du traitement.Le développement rapide de la technologie d'usinage CNC a incité, des solutions de conception, des solutions technologiques de traitement, la programmation CNC pour une intégration complète, le type d'outil doit également être intégré dans la vitesse du tour CNC, l'efficacité du terrain élevé pour travailler.Les outils comportent généralement : des fraises à surfacer, des fraises en bout, des fraises à bec rond, des fraises en bout de type boule. La fraise à surfacer est principalement utilisée dans la fraiseuse tridimensionnelle pour traiter la surface plane et à petite marche, etc.Fabrication à haut rendement;bonne rigidité, possibilité de choisir une grande vitesse de coupe ;de plus, il y a plusieurs dents de fraise pour participer au perçage, bonne fiabilité ;adoptez simplement la structure des dents, la réparation des dents de coupe, le retrait et le remplacement d'une durée de vie simple et longue.Les fraises à surfacer sont généralement utilisées pour la production et le traitement des matières premières des outils en carbure.La fraise en bout est le type de fraise le plus courant dans le traitement des pièces de précision CNC, l'apparence de la surface cylindrique est au bord.Chaque bord est capable de percer la couche de surface et de produire un usinage indépendant.La clé de la coupe plane, de la coupe de rainures, de la coupe de surface en marche et de la coupe de profil.Il est généralement utilisé pour l'usinage de matières premières telles que l'acier inoxydable. La conception de l'apparence de la fraise à bec rond et la fraise en bout similaire à l'extrémité inférieure sont conçues pour former un fond épais.Ses caractéristiques sont une bonne rigidité, une résistance élevée à l'usure, une précision de traitement élevée, un délai de livraison court, courant dans le traitement de la production de moulage.La production générale et le traitement de l'acier à mouler, de l'acier allié, etc. La partie de la pointe de la fraise à bout sphérique de la pointe similaire au type à billes dans le tour CNC est généralement utilisée pour produire et traiter le biseau de la pièce, l'arc, la rainure du tuyau.Traitement général des pièces de précision utilisées dans la production et le traitement de l'acier au carbone, du fer en acier allié, etc. Dans le tour CNC, le traitement de chaque pièce de traitement de production doit être produit et traité différentes pièces et la surface totale de la rainure du tuyau, etc. afin de produire et de traiter au niveau précis besoin de déterminer la production et le traitement des matières premières doivent être utilisées avant la production et le traitement de quel type d'outil à produiree et processus.

Certains problèmes sont souvent rencontrés dans le traitement au tour à commande numérique des coques en alliage d'aluminium.L'apparition de problèmes signifie que les produits sont défectueux, et des solutions doivent être trouvées rapidement.Sur la base de nos années d'expérience dans le traitement des tours CNC, nous résumons les problèmes et solutions courants dans le traitement des tours à coque en aluminium, qui peuvent être une référence pour tout le monde en cas de problème. L'effet d'arc de traitement n'est pas idéal et la taille n'est pas en place.Cause du problème : la résonance est causée par des fréquences de vibration qui se chevauchent ;Un paramétrage déraisonnable et une vitesse d'avance excessive rendent l'usinage à l'arc décalé ;Desserrement causé par un grand dégagement de la vis mère ou un décalage causé par une vis mère trop serrée et l'usure de la courroie synchrone.Solution : découvrez les pièces qui génèrent des résonances, changez leur fréquence et évitez les résonances ;Compte tenu de la technologie de traitement du matériau de la pièce, préparez raisonnablement le programme ;Pour le moteur pas à pas, la vitesse de traitement F ne peut pas être réglée trop grande ;Si la machine-outil est solidement installée et placée de manière stable, si le chariot est trop serré après l'usure, si le jeu augmente ou si le porte-outil est desserré ;Remplacer la courroie de distribution.Pièces de voiture en alliage d'aluminium Dans la production de masse de pièces automobiles en aluminium, la pièce est parfois hors tolérance.Cause des points problématiques : l'outillage doit être soigneusement vérifié, et la méthode de fonctionnement de l'opérateur et la fiabilité du serrage doivent être prises en compte.En raison du changement de taille provoqué par le serrage, l'outillage doit être amélioré afin que les ouvriers puissent éviter au maximum les erreurs dues à la négligence humaine ;Le système CNC peut générer automatiquement une impulsion d'interférence après avoir été soumis à une fluctuation ou une interférence de l'alimentation externe, qui sera transmise au conducteur pour amener le conducteur à accepter l'impulsion redondante et à entraîner le moteur à emporter ou moins.Solution : comprenez et maîtrisez les règles, et essayez d'adopter certaines mesures anti-interférences, telles que : le câble à courant fort perturbé par un champ électrique puissant est isolé de la ligne de signal du signal de courant faible, le condensateur d'absorption anti-interférence est ajouté et le fil blindé est utilisé pour l'isolement.De plus, vérifiez si le fil de terre est fermement connecté, si le contact de mise à la terre est le plus proche et prenez toutes les mesures anti-interférences pour éviter les interférences avec le système. Il y a des phénomènes croissants ou décroissants dans chaque processus de pièces de voiture coque en aluminiumCause du problème : erreur de programmation ;Les paramètres du système sont définis de manière déraisonnable ;Paramètres de configuration incorrects ;Les composants de la transmission mécanique présentent des défauts de changement périodiques réguliers.Solution : Vérifiez si les instructions utilisées dans le programme sont exécutées conformément aux exigences des instructions.Vous pouvez juger en jouant un indicateur de cadran.Positionnez le comparateur au point de départ du programme pour voir si le chariot revient au point de départ après la fin du programme.Répétez l'exécution même si les résultats sont observés et saisissez les règles ;Vérifiez si les paramètres du système sont définis de manière raisonnable ou s'ils sont considérés comme modifiés ;Si le calcul unique sur les paramètres de couplage du calcul de connexion de la configuration de la machine-outil pertinente répond aux exigences, et si l'équivalent d'impulsion est précis ;Vérifiez si la partie transmission de la machine-outil est endommagée, si l'accouplement à engrenages est uniforme et s'il y a des défauts périodiques et réguliers.Si oui, vérifiez les éléments clés et éliminez-les.

Le traitement de pièces non standard est généralement le processus d'usinage habituel de tournage, fraisage, rabotage, meulage, pince, etc., le processus de fraisage d'ouverture, de traçage, d'ouverture de trous, de taraudage, etc. Les champs symboliques sont les compagnies aériennes, la chaîne de l'industrie aérospatiale, chaîne de l'industrie navale, chaîne de l'industrie des machines de construction et d'ingénierie, chaîne de l'industrie des tours CNC, etc. La R&D et la clé d'un grand nombre d'articles de service de production en volume sont toujours classées comme une production distincte en petit volume.   Les avantages du traitement des pièces non standard de la production en petits lots pourraient bien économiser le coût des années, les coûts des matières premières, pour accélérer le temps de cycle du matériau sur le marché.La production de petits lots est étroitement liée au modèle de modèle de plaque à main, qui est la norme pour le traitement de petites pièces non standard, et le traitement de petites pièces non standard est lancé dans la plupart des modèles de modèle de plaque à main.Le traitement de pièces non standard convient à un grand nombre de haute précision, à la production et au traitement de complexes, à la production et au traitement d'arc, de finition, etc., en particulier pour pouvoir servir.Les avantages du traitement des pièces non standard du traitement des petites pièces non standard du chiffre à un chiffre au chiffre à trois chiffres varient, sont basés sur le moule simple, le moule souple ou la production et le traitement immédiats.

L'usinage de précision est le processus de modification de la taille ou des caractéristiques d'une pièce par un dispositif mécanique.Il peut être divisé en traitement de forage et traitement de pression de travail en fonction de la différence des méthodes de traitement.Le processus de production des équipements fait référence à tous les processus allant des matières premières (ou des produits semi-finis) aux marchandises.En termes de fabrication d'équipements, cela comprend la livraison et le stockage des matières premières, la préparation préalable à la fabrication, la fabrication des ébauches, la transformation et le traitement thermique des pièces, l'installation et le réglage des marchandises, la peinture et l'emballage, etc. Le domaine actuel des jauges peut détecter les données sur les produits, la plupart d'entre elles ne sont pas complètes, c'est une certaine raison, les jauges actuelles ont certaines limites, ce qui fait qu'une partie des données sur les produits ne peut pas être détectée et reflétée, ne sachant pas que cela causes, nous traitons l'efficacité et la précision élevées, et mettons ainsi en danger les caractéristiques de base des marchandises et des applications.Il doit donc généralement y avoir d'autres logiciels auxiliaires à mesurer, c'est maintenant que nous devons améliorer la zone, puis saisir toutes les données techniques des marchandises, puis nous suivrons l'efficacité du traitement des pièces mécaniques sera améliorée, mais maintenant nous appliquons des logiciels auxiliaires augmenter le coût du produit et améliorer le temps de production et de fabrication, avec un certain inconvénient. C'est une sorte de jauge d'inspection, qui peut détecter les exigences de dessin nécessaires du client, et est utilisée pour tester et résoudre les données de la pièce.De nos jours, nous parlons de la façon d'appliquer correctement les jauges d'inspection, et nos outils de test sont divisés en mesure lors de l'usinage de précision et en mesure d'inspection de la qualité.La mesure pendant l'usinage est une clé, car la cible de son application est l'opérateur, car l'application de jauges de test telles que les pieds à coulisse doit être extrêmement prudente.Le traitement mécanique, tel que la nécessité de mesurer si une pièce pour atteindre les exigences de précision de pas, doit attendre que la pièce s'arrête complètement après la mesure, pour éviter que les vibrations de la pièce n'endommagent la surface de mesure de la jauge d'inspection.Généralement, le personnel professionnel est l'opération réelle, car l'application de la jauge n'est pas nécessaire de trop décrire.