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Précautions pour tourner les vis en cuivreLors du tournage de vis en cuivre, il est nécessaire de savoir que la teneur en cuivre du cuivre pur dans des conditions normales est de 99,5% et que la dureté du cuivre pur sous recuit est généralement de 35 à 45HB.Afin d'assurer la qualité de traitement des vis en cuivre, les éléments suivants doivent être notés lors du traitement des vis en cuivre. Lors du tournage de vis en cuivre, il est nécessaire de savoir que la teneur en cuivre du cuivre pur dans des conditions normales est de 99,5% et que la dureté du cuivre pur sous recuit est généralement de 35 à 45HB.Afin d'assurer la qualité de traitement des vis en cuivre, les éléments suivants doivent être notés lors du traitement des vis en cuivre. 1. Lors du processus d'usinage, les copeaux peuvent coller au tranchant, ce qui affecte la qualité de l'usinage des vis en cuivre et la durée de vie de l'outil.2. La surface de la vis en cuivre est facile à produire de l'eau comme la forme d'onde et le bruit.3. Le coefficient de dilatation du cuivre pur est important.Lors de la coupe, une déformation se produira en raison de la température élevée, il est donc difficile de maîtriser la taille et la précision du traitement des vis en cuivre.4. Si les pièces en cuivre contiennent des éléments de coupe libres tels que du soufre, l'usinabilité des pièces en cuivre sera affectée.La ténacité et la plasticité des pièces en cuivre sont relativement importantes et la déformation générée lors de la coupe est également importante.Par conséquent, la fraise doit être tranchante pour que la coupe soit plus douce, la température générée lors de la coupe sera plus petite et la déformation de la feuille de cuivre sera plus petite. Si du plomb est ajouté aux pièces en cuivre, l'usinabilité et la vitesse de coupe seront grandement améliorées.Il existe de nombreux types de bronze à faible anisotropie, mais l'usinabilité du bronze au plomb est grandement améliorée.Dans le traitement des pièces en cuivre, plus la vitesse de coupe est rapide, plus la force de coupe est faible, de sorte que la déformation des pièces en cuivre dans le processus de traitement sera relativement faible.La qualité de surface de l'alliage de cuivre est très bonne, il n'est donc pas nécessaire de procéder à une finition supplémentaire à l'étape ultérieure.Plus la vitesse de coupe est rapide, meilleure est la qualité de surface de la vis en cuivre.

Quelles sont les causes de la déformation de la coque en alliage d'aluminiumLa déformation par usinage des coques en alliage d'aluminium, en particulier des coques à parois minces, est un problème technique courant.Par conséquent, notre usine d'usinage doit analyser les causes de la déformation et prendre les mesures correspondantes pour la prévenir. 1. La qualité du matériau et la complexité structurelle de la coque en aluminium affecteront la déformation de la coqueLa déformation de la coque en aluminium usinée par CNC est liée à la complexité de la forme, du rapport d'aspect et de l'épaisseur de la paroi, et est directement liée à la rigidité et à la stabilité du matériau.Par conséquent, lors de la conception de la coque en aluminium du produit, l'influence de ces facteurs sur la déformation de la pièce doit être minimisée.En particulier, la structure doit être raisonnable dans le traitement et la personnalisation des coques de grandes pièces.Avant le traitement, la dureté et la porosité des ébauches en alliage d'aluminium doivent être strictement contrôlées pour garantir la qualité des ébauches et réduire la déformation des pièces qui en résulte. 2. Déformation de la coque en aluminium causée par l'usinage et le serrage du centre d'usinageLors du traitement de la coque en aluminium et du serrage du matériau vierge, la surface de serrage correcte doit être sélectionnée en premier, puis la force de serrage appropriée doit être sélectionnée en fonction de la position de la surface de serrage.Par conséquent, la surface de serrage et la surface d'appui de la force doivent être aussi cohérentes que possible afin que la force de serrage agisse sur la pièce à usiner.Lorsque des forces de serrage dans plusieurs directions agissent sur la pièce, la séquence des forces de serrage doit être prise en compte.La force de serrage doit être appliquée en premier pour mettre la pièce en contact avec le support, ce qui n'est pas facile d'être trop grand.La force de serrage, qui est principalement utilisée pour équilibrer la force de coupe, doit être utilisée dans les processus ultérieurs. 3. Déformation causée par les paramètres de traitement de la coque en aluminiumPendant le processus de coupe de la machine-outil du centre d'usinage, la coque est affectée par la force de coupe, ce qui entraîne une déformation élastique correspondant à la direction de la force, souvent appelée industrie de l'usinage.En termes de paramètres de traitement et de sélection d'outils, des mesures correspondantes doivent être prises pour faire face à cette déformation.Des outils pointus sont nécessaires pour la finition.D'une part, il peut réduire la résistance formée par le frottement entre l'outil et la pièce, et d'autre part, il peut améliorer l'effet de dissipation thermique lorsque l'outil coupe la pièce.Afin de réduire la contrainte interne résiduelle sur la pièce. Lors du fraisage de la grande surface de pièces de boîtier à paroi mince, la méthode de fraisage à bord unique est généralement utilisée.Les paramètres de coupe adoptent un angle de déviation principal plus grand et un angle de coupe plus grand pour réduire la résistance à la coupe.L'outil est largement utilisé dans la production en raison de sa coupe légère, de son fonctionnement rapide et de la déformation réduite des pièces à paroi mince.Dans le processus d'usinage personnalisé d'une coque en aluminium à paroi mince, un angle d'outil raisonnable est crucial pour la taille de la force de coupe, la déformation thermique générée lors du processus d'usinage et la qualité micro de la surface de la pièce.La taille de l'angle de coupe de l'outil détermine la déformation de coupe de l'outil et la netteté de l'angle de coupe.Le grand angle de coupe réduit la déformation de coupe et la friction.Cependant, si l'angle de coupe est trop grand, l'angle de coin de l'outil sera réduit, la résistance de l'outil sera affaiblie, la dissipation thermique de l'outil sera médiocre et l'usure sera accélérée.Par conséquent, lors de l'usinage de cavités à parois minces en alliage d'aluminium, des outils à grande vitesse et des outils en carbure cémenté sont généralement utilisés.La sélection correcte des outils de coupe est la clé pour faire face à la déformation de la pièce à coque en aluminium. Lors de l'usinage, la chaleur générée par le frottement entre la machine-outil CNC et la pièce déformera également la pièce, c'est pourquoi la coupe à grande vitesse est souvent utilisée.Dans l'usinage à grande vitesse, étant donné que le temps d'élimination des copeaux est relativement court, la majeure partie de la chaleur de coupe est évacuée par le copeau, ce qui réduit la déformation thermique de la pièce ;Deuxièmement, lorsque vous travaillez dans le centre d'usinage à grande vitesse, la réduction de la partie ramollie du matériau de la couche de coupe peut également réduire la déformation du traitement de la coque en aluminium, ce qui permet de garantir que la coque a une taille, une forme et une taille précises.De plus, le fluide de coupe du centre d'usinage de machine-outil CNC est principalement utilisé pour réduire le frottement et la température de coupe pendant le processus de coupe.Une sélection raisonnable du liquide de coupe joue un rôle indispensable dans l'amélioration de la durabilité de l'outil, de la qualité de surface et de la précision d'usinage.Par conséquent, afin d'éviter la déformation des pièces en cours d'usinage, il est nécessaire d'utiliser raisonnablement un fluide de coupe spécial avec une concentration appropriée. Dans l'usinage CNC, l'utilisation d'un processus de coupe raisonnable est un maillon important pour assurer la précision des pièces.Lors de l'usinage de coques en aluminium à parois minces avec des exigences de précision élevées, un usinage généralement symétrique est utilisé pour équilibrer la contrainte générée sur le côté opposé afin d'obtenir un état relativement stable, et la pièce usinée sera aussi plate que possible.Cependant, lorsque beaucoup de coupe est utilisée dans un certain processus, la pièce sera déformée en raison du déséquilibre de la contrainte de traction et de la contrainte de compression.La déformation de la coque en aluminium à paroi mince dans le centre d'usinage est variée.Certains facteurs tels que la force de serrage lors du serrage de la pièce, la force de coupe lors de la coupe de la pièce4. Déformation de la coque en aluminium à l'état naturel après la sortie de la machine du centre d'usinageUne fois la coque en aluminium traitée, la pièce de traitement elle-même subit des contraintes internes et des déformations.Pour résoudre ce problème, certaines pièces doivent être divisées en usinage grossier et usinage de finition, c'est-à-dire qu'une fois l'usinage grossier terminé, un traitement de vieillissement ou un traitement thermique est effectué pour éliminer les contraintes, puis un usinage de finition est effectué.

Comment prévenir la déformation des pièces de manchon d'usinage CNC de précisionLa caractéristique structurelle des pièces de manchon est que la paroi du trou est mince et que les pièces à paroi mince sont souvent serrées pendant l'usinage.Déformation causée par la force de coupe et la déformation thermique.À cet égard, Weimeite a résumé certaines mesures de processus pour empêcher la déformation des pièces : (1) L'usinage d'ébauche et l'usinage de finition sont effectués séparément pour réduire l'influence de la force de coupe et de la chaleur de coupe, de sorte que la déformation des pièces de manchon produites par le tour CNC d'usinage d'ébauche peut être corrigée lors du processus d'usinage de finition.Manchon de traitement de tour CNC(2) Dans le processus de réduction de l'impact de la force de serrage, les mesures suivantes doivent être prises pour réduire l'impact de la force de serrage : 1 Lorsque le serrage radial est utilisé pour l'usinage CNC de précision, la force de serrage ne doit pas être concentrée sur une certaine section radiale de la pièce, mais doit être répartie sur une grande surface pour réduire le serrage sur la surface unitaire de la pièce.Le pouvoir de serrage.Si la pièce peut être installée dans une bague fendue d'épaisseur appropriée, serrez-la avec la bague.Des mâchoires spéciales qui augmentent la surface de contact peuvent également être utilisées.Des pinces à broches ouvertes doivent être utilisées pour localiser les trous. 2 La force de serrage doit être située sur la pièce à forte rigidité pour améliorer la déformation des pièces à paroi mince sous la force de serrage.3 Changez la direction de la force de serrage et changez le serrage radial en serrage axial.4 L'usinage CNC de précision produit un bossage de processus rigide ou un filetage de processus sur la pièce à usiner pour réduire la déformation de serrage.Serrage avec des mâchoires à structure spéciale pendant le traitement et découpe de la bride à la fin du traitement.(3) Réduire l'influence de la force de coupe sur la déformation : 1. Augmentez l'angle de coupe et l'angle de coupe principal de l'outil pour rendre l'arête de coupe plus nette et réduire la force de coupe radiale.2. L'usinage grossier et l'usinage de finition doivent être séparés, de sorte que la déformation des pièces de manchon causée par l'usinage grossier puisse être corrigée dans le processus d'usinage de finition, et une plus petite quantité de coupe doit être adoptée.3 Les surfaces circulaires intérieure et extérieure sont traitées en même temps pour compenser la force de coupe.L'agencement du traitement thermique entre l'ébauche et la finition peut réduire l'influence de la déformation du traitement thermique.En règle générale, les pièces de manchon présentent une grande déformation après le traitement thermique, qui peut être corrigée lors de la finition, mais il convient de veiller à augmenter correctement la surépaisseur de finition.

Pourquoi les pièces de précision en alliage d'aluminium se déforment-elles ?La déformation d'usinage des pièces de précision en alliage d'aluminium est principalement causée par des facteurs tels que la force de coupe à blanc, la déformation causée par la chaleur de coupe, la déformation causée par les contraintes internes et la déformation causée par la force de serrage.Nous ne pouvons pas laisser les produits déformés terminer l'assemblage final.Par conséquent, afin de réduire la déformation d'usinage, les fabricants de pièces de précision en alliage d'aluminium peuvent prendre diverses mesures pour améliorer le processus afin de réduire la déformation.La première technique consiste à réduire la contrainte interne de l'ébauche. Pièces de précision en alliage d'aluminiumPremièrement : réduire la contrainte interne du flan.Réduire la contrainte interne de l'ébauche.Le vieillissement naturel ou artificiel et le traitement vibratoire permettent d'éliminer partiellement les contraintes internes de l'ébauche ;Ou améliorez la capacité de coupe de l'outil.Les paramètres géométriques de l'outil sont sélectionnés raisonnablement et la structure de l'outil est améliorée.La deuxième compétence consiste à améliorer la méthode de serrage de la pièce. Deuxièmement, améliorez la méthode de serrage de la pièce.Pour les pièces de douille à paroi mince en alliage d'aluminium, si un mandrin à centrage automatique à trois mâchoires ou un mandrin à ressort est utilisé pour le serrage radial, la pièce se déformera inévitablement une fois desserrée après le traitement.À ce moment, la méthode de pressage de la face d'extrémité axiale avec une bonne rigidité doit être adoptée.Selon le positionnement du trou intérieur de la pièce, la broche filetée est auto-fabriquée et le trou intérieur de la pièce est manchonné.Appuyez sur la face d'extrémité avec une plaque de couverture, puis soutenez-la avec un écrou.Lors de l'usinage de l'excercle, la déformation de serrage peut être évitée, obtenant ainsi une précision d'usinage satisfaisante. Lors de l'usinage de pièces à paroi mince et en tôle mince en alliage d'aluminium, il est préférable de sélectionner des ventouses à vide pour obtenir une force de serrage uniformément répartie, puis d'utiliser une petite quantité de coupe pour le traitement, ce qui peut bien empêcher la déformation de la pièce.Troisièmement : organiser raisonnablement le processus Dans le processus de coupe à grande vitesse, en raison de la grande tolérance d'usinage et de la coupe intermittente, des vibrations se produisent souvent dans le processus de fraisage, ce qui affecte la précision d'usinage et la rugosité de surface.Par conséquent, la coupe à grande vitesse CN peut généralement être divisée en usinage grossier - semi-finition - nettoyage - finition.Pour les pièces nécessitant une grande précision, il est parfois nécessaire de procéder à une semi-finition secondaire puis à un usinage de finition.Après le dégrossissage, les pièces peuvent être naturellement refroidies pour éliminer les contraintes internes générées par le dégrossissage et réduire les déformations. En plus des raisons ci-dessus, les pièces en alliage d'aluminium se déformeront également pendant le traitement.En pratique, la méthode de fonctionnement est également très importante.Pour les pièces à forte surépaisseur d'usinage, un usinage symétrique doit être adopté lors de l'usinage afin d'offrir de meilleures conditions de dissipation thermique et d'éviter la concentration de chaleur.

Les problèmes courants et les causes du traitement des pièces de tour sont détaillés comme suit :1. Bavure : lors de l'emboutissage ou de la coupe, il n'y a pas de matériau résiduel et des bavures se produiront sous la section de la plaque d'acier.Les coupes transversales sont utilisées à titre de référence.LorsqueLorsque la hauteur de la bavure est supérieure à 0,2 mm, une bavure se produit.La poudre de fer endommagera le moule et produira des bosses.2. Concave et concave : La surface du matériau est anormalement convexe ou concave, ce qui est dû à l'incorporation de corps étrangers (limaille de fer, poussière).3. Impression à tambour : le rouleau de nettoyage ou le rouleau d'alimentation en papier est causé par la fixation de corps étrangers (à intervalle fixe).Normalement, vous pouvez effacer l'impression dans les corps étrangers sur le papier. 4. Impression glissante : se produit lorsque le rouleau glisse, s'arrête brusquement ou accélère.5. L'écrasement du matériau enroulé peut se froisser au bord : le rouleau de guidage de la ligne de déroulement peut être l'espace entre les rouleaux de guidage sur le moule en raison du déroulement de l'orifice d'alimentation du moule. Il est causé par le froissement.6. Les rayures : principale cause de rayures sur les pièces.Il y a des rayures pointues ou de la poussière métallique tombant dans le moule.La mesure préventive consiste à réparer la rayure et à enlever la poussière métallique. 7. Fissure inférieure : La principale raison de la fissure inférieure de cette pièce est que le matériau est mal plastifié ou trop pressé sur l'anneau de compression du moule.Les mesures préventives sont plusRemplacez le plastique ou desserrez l'anneau du pied presseur.8. Le flanc présente des plis : la raison principale pour laquelle le flanc de la pièce présente des plis est que l'épaisseur du matériau n'est pas suffisante (inférieure à l'épaisseur minimale autorisée) ou lorsque la partie supérieureLa matrice inférieure est installée lorsque le matériau de la partie inférieure est excentré, de sorte qu'un grand espace est généré d'un côté.Le dégagement est très faible.La mesure préventive consiste à remplacer le matérielEt réajustez le dé.

La technologie clé de l'usinage de précision des pièces de tour.Conception et fabrication de machines-outils conventionnelles, tous les liens sont techniquementTrès tolérant.Chaque maillon de la machine-outil d'ultra précision est fondamentalement dans un état technique limite ou critique d'application, lequel maillon est considéré ou non traité légèrement. Semaine, il conduira à l'échec global.Par conséquent, il est nécessaire d'avoir une compréhension très complète et approfondie de l'ensemble du système de la machine-outil et de chaque partie de la technologie de conception.besoinSelon la faisabilité, partez de l'optimisation globale, et réalisez la conception globale de manière très détaillée.Conception et fabrication de structure de corps de machine-outil avec une rigidité et une stabilité élevéesTechnologie.Surtout pour les machines-outils LODTM, en raison du grand corps, de son propre poids et de la grande variation du poids de la pièce de roulement, toute petite déformation affectera le traitementPrécision.En plus de répondre aux exigences en termes de matériaux, de formes structurelles et de processus, la conception structurelle doit également prendre en compte l'opérabilité de la machine-outil pendant le fonctionnement.Technologie de broche ultra précise pour les pièces de tour.Le schéma de la broche aérostatique est souvent adopté pour les petites et moyennes machines-outils.La broche aérostatique a un faible amortissement et convient aux vitesses élevéesApplication d'usinage rotatif, mais la capacité portante est faible.La précision de rotation de la broche aérostatique peut atteindre 0,05 μm。 LODTM machine-outil portant la règle de la pièce à usinerAvec une taille et un poids importants, la broche hydrostatique est généralement préférée.La broche hydrostatique a un grand amortissement, une bonne résistance aux vibrations et une grande capacité portante, mais des mesures de chauffage à grande vitesse, de refroidissement par liquide et de température constante doivent être prises.La précision de rotation de la broche hydrostatique peut atteindre 0,1 μm。 Pour assurer la précision et la stabilité de la brocheQuelle que soit la source de pression d'air ou la source de pression hydraulique, elle nécessite une température constante, un filtrage et un contrôle précis de la pression.Air, liquide, température, vibration et autres technologies de contrôle de l'environnement de travail de haute précision pour les pièces de tour.Isolation des vibrations et contrôle de l'attitude horizontale de la machine-outil.Vibration pour un usinage ultra précisL'influence de est très évidente, et les voitures qui conduisent loin ont une influence.Des mesures composites de traitement spécial des fondations et d'isolation des vibrations flottantes dans l'air doivent être prises pour l'isolation des vibrations de la machine-outilMise en œuvre.Le système d'isolation des vibrations flottant à l'air du corps de la machine-outil doit également avoir la fonction de nivellement automatique pour empêcher l'influence du changement d'état horizontal sur le traitement pendant le traitement de la machine-outil.surPour les machines-outils avec des exigences élevées d'isolation des vibrations LODTM, la fréquence naturelle du système d'isolation des vibrations doit être inférieure à 1 HZ  

L'itinéraire de traitement d'alimentation du tour CNC fait référence à l'outil de tournage se déplaçant du point de réglage de l'outil (ou du point zéro fixe de la machine-outil) jusqu'au retour au point et à la fin du programme de traitementLe chemin à travers, iCNC comprenant le chemin de coupe et le chemin de déplacement vide non coupant tel que l'entrée et la sortie de l'outil.La voie d'alimentation de l'usinage de finition s'effectue essentiellement le long du contour de la pièce.Par conséquent, la clé pour déterminer la voie d'alimentation est de déterminer l'usinage d'ébaucheEt la voie d'alimentation du trait vide.Dans le traitement par tour CNC, la détermination de la voie de traitement doit généralement suivre les principes suivants.① La précision et la rugosité de surface de la pièce à usiner doivent être garanties.② Itinéraire de traitement le plus court, réduit le temps de déplacement inactif et améliore l'efficacité du traitementCNCy.③ La charge de travail du calcul numérique doit être simplifiée autant que possible, et le programme de traitement doit être simplifié.④ Pour certains programmes réutilisés, des sous-programmes doivent être utilisés.

Le processus de traitement du matériel consiste à ouvrir les matériaux en fonction des besoins de production.Après ouverture, par exemple, de petites pièces peuvent être produites par une poinçonneuse, puis des gongs peuvent être coupésOu le traitement CNC, qui est très présent dans la production d'accessoires de lunettes et d'accessoires automobiles.Pour le conteneur, il est à brûler après la découpeuse et la poinçonneuseLe soudage, le ponçage, la pulvérisation d'huile, puis l'assemblage des pièces peuvent être expédiés.Et il existe de nombreux accessoires matériels polisTraitement de surface, galvanoplastie ou pulvérisation d'huile.Puis soudure ou vissage, assemblage, emballage et expédition. 1. Traitement de peinture au pistolet: l'usine de matériel adopte le traitement de peinture au pistolet lors de la production de produits finis de gros matériel, afin d'empêcher le matériel de produireRouille, comme les nécessités quotidiennes, les boîtiers électriques, l'artisanat, etc. 2. Galvanoplastie : la galvanoplastie est également la technologie de traitement la plus courante pour le traitement du matériel.La surface du matériel est galvanisée grâce à une technologie moderne pour assurer la productionLes produits ne moisiront pas et ne broderont pas après une utilisation prolongée.Les processus de galvanoplastie courants sont les suivants : vis, emboutissages, puces de batterie, pièces automobiles, petits accessoires, etc. 3. Polissage de surface : le polissage de surface est généralement utilisé dans les nécessités quotidiennes pendant une longue période, et les bavures de surface des produits de quincaillerie sont traitées, telles que :Nous produisons un peigne.Le peigne est une pièce métallique réalisée par emboutissage.Les coins du peigne perforé sont très pointusAprès le polissage, les arêtes vives et les coins seront polis en une face lisse, de sorte qu'aucun dommage ne sera causé au corps humain pendant l'utilisation. Le tournage d'une surface cylindrique est la méthode de base pour le traitement des métaux et l'équipement utilisé est un tour.Dans les usines de machines générales, les tours représentent le nombre total de machines-outilsEnviron 40% du nombre d'unités.Le tournage est la principale méthode d'ébauche et de semi-finition de la surface cylindrique de divers matériaux, et c'est également la méthode la plus importante pour divers matériaux qui ne conviennent pas au meulage. Méthode de finition finale.Dans le cas d'une production en petite série d'une seule pièce, le tournage de surface cylindrique est généralement effectué sur un tour ordinaire.Les tours semi-automatiques multi-outils ou les tours automatiques sont largement utilisés dans la production de masseTour.Les grandes pièces de disque doivent être traitées sur un tour vertical.Les grandes pièces à arbre long doivent être traitées sur un tour horizontal lourd.Les caractéristiques du tournage de la surface cylindrique sont les suivantes : 1. L'outil est simple, facile à fabriquer, à affûter et à installer ;2. Le processus de coupe est stable et la fluctuation de la force de coupe est faible Il est avantageux d'adopter une vitesse de coupe élevée et d'améliorer la productivité ;3. La machine-outil a une bonne polyvalence et peut traiter l'excercle, la face d'extrémité, le trou intérieurFiletages et chanfreins, etc. La précision de position mutuelle entre les surfaces peut être facilement garantie ;4. Il convient à la finition de pièces métalliques non ferreuses.

1. Traitement de peinture au pistolet: l'usine de quincaillerie adopte le traitement de peinture au pistolet lors de la production de produits finis de gros matériel, ce qui peut empêcher le matériel de rouillerTels que : les nécessités quotidiennes, les boîtiers électriques, l'artisanat, etc. 2. Galvanoplastie : la galvanoplastie est également la technologie de traitement la plus courante pour le traitement du matériel.La surface du matériel est galvanisée grâce à une technologie moderne pour assurer une longue longueur de produitIl n'y a pas de moisissure ou de fragilisation sous l'usage du temps.Les processus de galvanoplastie courants incluent : les vis, les estampages, les puces de batterie, les pièces automobiles, les petits accessoires, etc. 3. Polissage de surface : le polissage de surface est généralement utilisé depuis longtemps dans les nécessités quotidiennes.Grâce au traitement des bavures de surface sur les produits de quincaillerie, par exemple, nousProduire un peigne.Le peigne est une pièce métallique réalisée par emboutissage.Les coins du peigne perforé sont très pointusLes parties tranchantes des bords et des coins seront polies en faces lisses, de sorte qu'aucun dommage ne sera causé au corps humain pendant l'utilisation.Le tournage d'une surface cylindrique est la méthode de base pour le traitement des métaux et l'équipement utilisé est un tour.Dans les usines de machines générales, les tours représentent le nombre total de machines-outilsEnviron 40% du nombre.Le tournage est la principale méthode d'ébauche et de semi-finition de la surface cylindrique de divers matériaux, et c'est également la méthode finale pour divers matériaux qui ne conviennent pas au meulage. Méthode de finition.Dans le cas d'une production en petite série d'une seule pièce, le tournage de surface cylindrique est généralement effectué sur un tour ordinaire.Les tours semi-automatiques multi-outils ou les tours automatiques sont largement utilisés dans la production de masseTour.Les grandes pièces de disque doivent être traitées sur un tour vertical.Les grandes pièces à arbre long doivent être traitées sur un tour horizontal lourd.Les caractéristiques du tournage de la surface cylindrique sont les suivantes : 1. L'outil est simple, facile à fabriquer, à affûter et à installer ;2. Le processus de coupe est stable et la fluctuation de la force de coupe est faible, ce qui est propice à l'exploitation minièreUtiliser une vitesse de coupe élevée pour améliorer la productivité ;3. La machine-outil a une bonne polyvalence et peut traiter l'excercle, la face d'extrémité, le trou intérieur, le filetage et le chanfrein en un seul serrageAngle, etc. La précision de la position mutuelle entre les surfaces peut être facilement garantie ;4. Il convient à la finition de pièces métalliques non ferreuses.

  ① Appuyez sur le matériau.La structure de conception de matrice traditionnelle est surmontée et l'espace de maintien du matériau est ouvert sur la plaque de décharge.De cette façon, le mouvement de la plaque de déchargement dans l'emboutissage est stable, tandis que le matériau② Conception de moule raisonnable.L'agencement de la séquence de découpage peut affecter la précision de formage des pièces d'emboutissage.Pour le découpage de petites pièces de pièces d'emboutissage, généralementLe découpage d'une petite surface est agencé pour réduire l'impact de la force de découpage sur la formation des pièces d'emboutissage.③ Ajouter une fonction de forte pression.À savoir, la partie de pressage de l'insert de déchargement est épaissie pour augmenter la pression sur le matériau côté matrice, empêchant ainsi la production de pièces d'emboutissage pendant le découpage.④ L'extrémité du bord du poinçon doit être chanfreinée ou incurvée.C'est un moyen efficace de réduire la force de suppression.Réduire la force de coupe du tampon, ce qui peut réduire l'étirement du matériau côté matriceL'effet de matière et de distorsion.⑤ Dans la production quotidienne de matrices, il convient de veiller à maintenir la netteté des arêtes de coupe du poinçon et de la matrice.Lorsque le tranchant est usé, la contrainte de traction du matériau augmenteLa tendance augmente.