Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Abrégé : L'usinage de trou profond est recouvert sous l'état fermé de filon-couche, et on ne peut pas directement observer l'état de coupure de l'outil. Le logiciel de simulation de formation en plastique en métal DEFORM-3D est employé pour simuler le processus de perçage de trou profond dynamiquement avec la méthode d'élément fini, prévoient la température et les changements d'effort du processus de traitement, comparent les changements de la température et de l'effort équivalent sous différents paramètres de forage, et obtenir les courbes de changement de la température de coupure et de la force gauche équivalente sous différentes vitesses de coupe. Les résultats prouvent que les augmentations de la température de coupure avec l'augmentation de la profondeur de coupure, et tendent à être stables graduellement ; La température de coupure est proportionnelle à la vitesse de coupure, alors que la force d'effet ne change pas beaucoup avec le changement de couper des paramètres. Mots clés : trou profond Rugong ; Eform -3D de D ; PerçageL'usinage de trou profond est l'un des processus les plus difficiles en trou usinant, et la technologie solide de perçage de trou profond est identifiée comme technologie clé de technologie de usinage de trou profond. La méthode de transformation traditionnelle est longue et de main-d'oeuvre, et la précision du traitement de trou profond n'est pas haute, il y a également le problème du changement fréquent d'outil et du risque de la rupture d'outil [1]. Le perçage d'arme à feu est une méthode de transformation idéale actuellement. En cours de trou profond traitant, la garniture de forage est mince et long, facile il n'est pas facile de braquer, produire de la vibration, et de l'épaule produite de la chaleur et de coupe à décharger. Il n'est pas possible d'observer directement l'état de coupure de l'outil. Actuellement, il n'y a aucune manière idéale de surveiller le changement de température et la distribution dans le secteur de coupure en temps réel [W]. Seulement l'expérience peut être employée pour juger si le processus de coupure est normal en écoutant le bruit de coupure, observant les puces, touchant la vibration et d'autres phénomènes d'aspect. Ces dernières années, le développement rapide de la technologie de matériel informatique et de la simulation numérique, la technologie de simulation fournit à une manière scientifique et technologique efficace de résoudre ce problème [4]. Le perçage de simulation est de la grande importance pour améliorer l'exactitude, la stabilité et l'efficacité d'usinage des trous profonds. Actuellement, quelques chercheurs peuvent indirectement juger ou prévoir le processus de traitement à l'avance par des certaines méthodes de mesure et analyse avancées de logiciel. Par exemple, Ding Zhenglong d'université de Xi'an Jiaotong et d'autres chercheurs ont installé une plate-forme en ligne de mesure pour mesurer le diamètre intérieur des trous profonds [5], mais le processus de traitement ne pourrait pas être surveillé en ligne ; quelques ingénieurs ont amélioré la technologie transformatrice des trous profonds en changeant la structure traditionnelle de la machine-outil. Par exemple, afin d'empêcher l'épaule de coupure de rayer le mur de trou après traitement, l'axe de machine-outil a été employé dans une structure inversée, et le poids d'individu du fluide de coupe et de l'épaule de coupe a été employé pour faire les puces plus sans à-coup déchargées de la cannelure en V de la garniture de forage [6] et d'autres mesures, pour améliorer effectivement la qualité de forage. En ce document, le plastique en métal du 〇 rm-3D de Def formant le logiciel de simulation est employé pour simuler dynamiquement le processus de forage ; Les changements de la température et d'effort sous différentes vitesses de coupure sont obtenus, et l'effet de traitement du trou profond est prévu à l'avance, qui constitue une base pour la conception et l'exécution du trou profond traitant le liquide réfrigérant. 1. Principe de fonctionnement et technologie de forage de perceuse d'arme à feu1,1 principe de fonctionnement de perceuse d'arme à feuLa perceuse d'arme à feu est l'outil principal pour usiner les trous profonds. Elle a les caractéristiques de la bonne exactitude et de la basse aspérité après un perçage [7]. La structure de base de la perceuse d'arme à feu est montrée sur le schéma 1.Structure de base du schéma 1 de perceuse d'arme à feuLa perceuse d'arme à feu se compose de la tête, de la garniture de forage et de la poignée. Le chef est la partie fondamentale de la perceuse d'arme à feu entière, qui est généralement faite de carbure cimenté. Il y a deux types : type intégral et type soudé, qui est habituellement soudé avec la garniture de forage. La garniture de forage de la perceuse d'arme à feu est généralement faite d'acier allié spécial et soumis à un traitement thermique pour le faire ayez la bonnes force et rigidité, et devez avoir la force et la dureté suffisantes ; La poignée de la perceuse d'arme à feu est utilisée pour relier l'outil à l'axe de machine-outil, et est conçue et fabriquée selon certaines normes. 1,2 processus de perçage d'arme à feuLors du fonctionnement, la poignée de la perceuse d'arme à feu est maintenue sur l'axe de la machine-outil, et le peu de perceuse entre dans l'objet par le trou de guide ou la douille de guide pour le forage. La structure unique de la lame de perceuse joue le rôle des conseils d'individu, assurant l'exactitude de coupure. D'abord le processus le trou pilote, et atteignent alors 2~5 m m sur le trou pilote à une certaine vitesse d'alimentation, c.-à-d., le point sur le schéma 2. en même temps, ouvrent le liquide réfrigérant par intercooling ; Commencez à usiner à la vitesse normale après le trou pilote est atteint. Pendant le processus de usinage, adoptez l'alimentation intermittente, et alimentez chaque fois ! 2 profondeurs, réalisant le trou profond et l'épaule courte ; Quand l'usinage est de finition et part de l'entité, retirez d'abord l'outil à une vitesse rapide à une certaine distance du fond de trou, sortez ensuite le trou pilote à un à vitesse réduite, et laisser finalement rapidement l'objet et le tour de usinage outre du liquide réfrigérant. Le processus entier est montré sur le schéma 2. La ligne pointillée dans la figure représente l'alimentation rapide, et la ligne continue représente l'alimentation lente. 2. Analyse de la force de forage de trou profondComparé à l'autre métal coupant des méthodes, la différence la plus significative entre le perçage de trou profond et tout autre métal coupant des méthodes est que le perçage de trou profond emploie le positionnement et l'appui du bloc de guide à forer dans la cavité fermée. Le contact entre l'outil et l'objet n'est pas le contact simple du blade+91, mais également le contact entre le bloc de guide supplémentaire sur l'outil et l'objet.Suivant les indications du schéma 3. La perceuse de trou profond se compose de trois parts : corps d'outil de coupe, dent de coupeur et bloc de guide. Le corps de coupeur est creux. L'épaule de coupure entre de l'embout avant et des décharges par la cavité de garniture de forage. Le fil arrière est employé pour se relier à la garniture de forage. Le tranchant principal sur les dents de coupeur est divisé en deux, à savoir, bord externe et bord intérieur.Prenant le cobalt dans le trou profond de l'épaule intérieure à lames multiples comme exemple, la lame auxiliaire et deux blocs de guide sont sur la même circonférence, et le cercle fixe à trois points est individu a guidé. La force là-dessus est analysée. Le modèle mécanique simplifié est montré dans la figure   4. (1) force de coupure F. La force de coupure sur des outils de trou profond peut être décomposée en forces tangentielles mutuellement perpendiculaires F, et forces radiales F, et la force axiale la force que radiale mènera directement pour usiner la déformation de recourbement, force axiale augmente l'usure de l'outil, alors que la force tangentielle sur le tranchant produit principalement le couple. En cours de traitement, on l'espère toujours réduire la force axiale et le couple autant que possible sur les lieux d'assurer la qualité et l'efficacité de traitement. Généralement, la durée de vie de l'outil est directement liée à la force axiale et au couple. La force axiale excessive facilite le peu de perceuse pour se casser, et le couple excessif accélérera également l'usage et la coupure de l'outil jusqu'à ce qu'il soit ferraillé [1 °].(2) frottement f. Le frottement/and/2 sont produits quand le bloc de guide tourne relativement au mur de trou ; Le frottement axial entre le bloc de guide et le mur de trou quand il se déplace le long de l'axe is/lu et 7L ;(3) la force d'extrusion la force d'extrusion est provoquée par la déformation élastique du mur de trou. La force d'extrusion entre le bloc de guide et le mur de trou est M et le ^ 2. selon le principe de l'équilibre de système de force, il peut connaître cela :Où : est la force résultante de la force de coupure verticale ; F. Est la résultante de la force de coupure radiale ; F est la résultante de la force de coupure circulaire. Supposant que seulement le coefficient de frottement de coulomb est considéré, le frottement axial et le frottement circulaire sur le bloc de guide sont égaux. Il peut être directement par l'expérienceReliez le couple M et F a a mesuré pendant le traitement de trou profond.Pour un peu de perceuse donné, son diamètre nominal est et l'angle de position du bloc de guide est déterminé. En outre, la force axiale empirique de la force de coupure est moitié de la force de coupure principale. En synthétisant la formule ci-dessus, les composants de force de coupure et la force sur le bloc de guide peuvent être calculés. 3. Simulation de forage de perceuse d'arme à feuLe perçage de trou profond de l'épaule intérieure est effectué en condition fermée ou semi fermée. Il n'est pas facile disperser la chaleur de coupure, il est difficile arranger l'épaule, et la rigidité du système de processus est pauvre. Quand le liquide réfrigérant a produit dans le perçage ne peut pas entrer dans le secteur de coupure, ayant pour résultat le refroidissement pauvre et la lubrification, la température d'outil montera brusquement, accélérant l'usure de l'outil ; Avec l'augmentation de la profondeur de forage, des augmentations de surplomb d'outil, et de la rigidité des diminutions de processus de forage de système. Tout ceux-ci proposés quelques conditions spéciales pour le processus de perçage de trou profond avec le retrait interne de puce. Ce document prévoit la force de la chaleur et de coupure produite dans le processus de coupure par la simulation de reproduction des conditions de traitement réelles, qui constitue une base pour optimiser le processus de perçage de trou profond. 3,1 la définition des paramètres et des propriétés matérielles DEFORM de perçage est un ensemble de système de simulation de processus basé par élément fini pour analyser le métal formant le processus. En simulant le processus de traitement entier sur l'ordinateur, les ingénieurs et les concepteurs peuvent prévoir les facteurs défavorables dans de diverses conditions de travail à l'avance et effectivement améliorer le processus de traitement nM2]. En ce document, le 3D modelant le logiciel Pm/E est employé pour dessiner le modèle d'outil de simulation, et le modèle est sauvé pendant que le format de STL est importé dans le rm de Defo - 3 D. L'ensemble coupant des paramètres et des conditions sont montrés dans le tableau 1.(1) arrangement des conditions de travail : le perçage choisi comme type de usinage, la norme d'unité est SI, a entré la vitesse de coupure et le taux d'entrée, la température ambiante est 20t : , le facteur de frottement de la surface de contact d'objet est 0,6, le coefficient de transmission de chaleur est 45 W/m2. 0C, et la fonte thermique est 15 N/mm2/X.(2) arrangement d'outil et d'objet : l'outil est rigide, le matériel est l'acier 45, l'objet est en plastique, et le matériel est carbure de carte de travail.(3) a placé les relations entre les objets : Les relations maître-esclave du rm de D e FO sont ce corps rigide sont la partie principale et le corps de plastique est l'esclave, ainsi l'outil est en activité et l'objet est conduit.Paramètres principaux du tableau 1 d'objet et d'outilAfin de comparer l'influence de différents paramètres de processus sur les variations température, l'effort et la contrainte dans le processus de coupure, la simulation est effectué sous différents paramètres de forage suivant les indications du tableau 2, et les résultats sont observés.Paramètres de perçage d'arme à feu du tableau 2 3,2 analyse de forage de simulation et de résultat(1) la températureLa majeure partie de l'énergie consommée dans la coupe en métal est convertie en énergie calorifique. Cette chaleur fait monter la température de la zone de coupure il affecte directement l'usure de l'outil, l'exactitude d'usinage et la qualité extérieure de l'objet. Dans la coupe ultra-rapide en métal, frottement grave et rompre pour faire la hausse de température locale à la haute température même en peu de temps. Dans le perçage d'arme à feu, la chaleur vient principalement de la déformation de l'épaule de coupe en métal, le frottement entre la protection de soutien de perceuse et la protection de trou d'objet, et le frottement de l'épaule de coupure sur le visage de râteau d'outil [13]. Tous ces la chaleur doit être refroidis par le fluide de coupure. En simulant le processus de forage, les changements de température dans le secteur de contact de l'objet à différentes vitesses et des alimentations sont obtenus. Ces données constituent une base de conception pour optimiser le système de refroidissement pendant l'usinage de trou profond. En raison des conditions de haute performance de l'ordinateur pour simuler le processus de perçage, cela prend un bon moment de simuler le trou complet traitant le processus. En plaçant la taille d'étape de la simulation de forage, la profondeur de la simulation est commandée pour réaliser le traitement stable.L'état de simulation plaçant le nombre d'étapes de simulation est placé en tant que 1000, le nombre d'étapes d'intervalle de simulation est placé en tant que 50, et les données sont automatiquement sauvées chaque 50 étapes ; Deform-3D adopte la technologie adaptative de génération de maille. L'objet est un corps en plastique. La génération de maille est employée pour calculer la force de coupure. Le type d'élément absolu est montré sur le schéma 5, et les résultats de simulation sont affichés dedans   Tableau 3.Fig. 5 modèle d'élément fini et processus de forage de perceuse de trou profondCollecte de données du tableau 3 de couper la vitesse et la température avec des étapesEn analysant et en traitant les données dans le tableau 3, les courbes du changement de température du secteur de coupe d'objet avec le nombre d'étapes dans trois conditions de travail sont obtenues suivant les indications du schéma 6.Fig. 6 prouve que la vitesse de forage a une grande influence sur la température du secteur de contact d'objet. Au début du perçage, le peu de perceuse et l'objet commence à entrer en contact, et le taux d'entrée est grand. L'impact pointu de l'outil sur l'objet fait changer considérablement et monter la température initiale rapidement. Pendant que le perçage tend à être stable, la courbe devient généralement douce mais flotte toujours, qui est normale pour le traitement de trou profond. Puisque le diamètre mordu par perceuse est petit et le taux d'entrée est grand, la vibration persistera.Il peut également voir de fig. 6 que la vitesse de forage a une grande influence sur la température. À mesure que la vitesse augmente la température de forage obtient plus haut et plus haut. Des résultats du modèle d'élément fini, la température maximale produite à différentes vitesses de forage se produit dans le secteur local de déformation près du point de perceuse, parce que c'est où la déformation et le frottement en plastique de l'épaule d'outil sont concentrés.Fig. 6 courbe de variation de la température de région de contact avec la vitesse de coupe (2) distribution équivalente d'effortL'effort de Von Mises est un effort équivalent basé sur l'énergie de tension de cisaillement et un critère de rendement. Après l'introduction de l'effort équivalent, n'importe comment complexe l'état d'effort du corps d'élément est, il peut imaginer comme effort en soutenant une tension unidirectionnelle sur la valeur numérique. Les relations correspondantes entre l'effort équivalent et la contrainte équivalente obtenus à partir de l'analyse reflètent le durcissement de travail du matériel d'objet provoqué par déformation en plastique par l'analyse par éléments finis que les changements équivalents d'effort de la perceuse d'arme à feu à différentes vitesses de forage sont obtenus. L'intervalle de simulation est 50 étapes, et les résultats sont automatiquement sauvés chaque 50 étapes, suivant les indications du tableau 4. Collecte de données du tableau 4 de couper la vitesse et la force égale avec des étapesL'analyse des relations entre l'effort équivalent et le nombre d'étapes est montrée sur le schéma 7. Il peut voir que les différentes vitesses d'axe ont peu d'influence sur l'effort équivalent de l'objet pendant le traitement, et flottent dans une certaine marge, mais la tendance du changement équivalent maximum d'effort dans les trois conditions de traitement est très semblable.La courbe sur le schéma 7 de forer l'effort équivalent prouve que l'effort à l'étape initiale du perçage est grand. Pendant que la profondeur de forage devient stable, la courbe généralement se laisse tomber et devient douce. En même temps, par l'analyse d'effort et de contrainte, l'effort équivalent maximum de la perceuse d'arme à feu est de 1550 M Pa, et le déplacement maximum global est de 0,0823 m M. 4. ConclusionLe processus de coupe de trou profond est effectivement simulé à l'aide du logiciel du rm de Defo. Le changement de température et le changement d'effort du processus de coupe sont analysés, et la courbe de changement entre la température de coupure et la vitesse de coupure est obtenue. Ceci constitue une certaine base pour l'étude du mécanisme de coupure de l'usinage profond de trou, de la sélection de couper des paramètres et la conception du système de refroidissement dans l'usinage réel.

Le phosphatage est un processus de la réaction chimique et électrochimique pour former un film chimique de conversion de phosphate, qui s'appelle phosphatage du film. Le but du phosphatage est principalement d'assurer la protection pour le métal non précieux et d'empêcher le métal de la corrosion dans une certaine mesure ; Il est employé pour amorcer avant la peinture pour améliorer la résistance d'adhérence et à la corrosion du film de peinture ; Il est employé pour la lubrification antifriction dans le processus de travail à froid en métal. 1. Raisonnement :Le processus de phosphatage inclut des réactions chimiques et électrochimiques. Le mécanisme de phosphatage de réaction de différents systèmes et matériaux de phosphatage est complexe. Bien que les scientifiques aient fait beaucoup de recherche dans ce secteur, ils n'ont pas l'ont encore entièrement compris. Il y a longtemps, le mécanisme de phosphatage de formation de film a été simplement décrit par une équation de réaction chimique :8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (membrane) +Me3 (PO4) · +7FeHPO4 (sédiment) +8H2 ↑ 4H2O (membrane)J'est manganèse, Zn, etc. Machu, etc. a cru que l'acier immergé dans une solution à hautes températures contenant l'acide phosphorique et le dihydrogénophosphate formera un film de phosphatage cristallin composé de gisements de phosphate, et produit le sédiment d'hydrogène de fer de phosphate et l'hydrogène. L'explication de ce mécanisme est plutôt rugueuse et ne peut pas complètement expliquer le processus filmogène. Avec l'approfondissement progressif de phosphater la recherche, aujourd'hui, les chercheurs conviennent que le processus filmogène de phosphatage comprend principalement les quatre étapes suivantes :①Gravure à l'eau-forte acide réduit le H+concentration sur la surface du métal non précieuxFe – 2e→ Fe2+2H2-+2e→2 [H] (1)H2②Agent de accélération (oxydant)[O] + → [H] [R] +H2O→ Fe3++ [R] de Fe2++ [O]Dans la formule, [O] est l'accélérateur (oxydant), et [R] est le produit de réduction. Puisque l'accélérateur oxyde l'atome d'hydrogène produit dans la première étape de la réaction, la vitesse de la réaction (1) est accélérée, qui mène plus plus loin à une diminution sensible dans le H+concentration sur la surface métallique. En même temps, Fe2+in la solution est oxydé à Fe3+.③Dissociation à plusieurs étages de phosphateH3PO4 H2PO4-+H+ HPO42-+2H+ PO43-+3H- (3)En raison de la diminution sensible de H+concentration sur la surface métallique, de l'équilibre de dissociation du phosphate à tous les mouvements de niveaux vers la droite, et finalement de PO43 -.④Le phosphate précipite et se cristallise dans phosphater le filmQuand PO43 - dissocié de la surface métallique atteint le produit de solubilité Ksp constant avec des ions en métal (tels que Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+) en solution (interface en métal), précipitation de phosphate sera forméZn2++Fe2++PO43-+H2O→Zn2Fe (PO4) 2·4H2O↓ (4)3Zn2++2PO43-+4H2O=Zn3 (PO4) 2·4H2O↓ (5)Phosphatez la précipitation et les molécules d'eau forment ensemble phosphater le noyau en cristal, qui continue à se développer dans phosphater des grains, et des grains innombrables sont étroitement empilés pour former un film de phosphatage métaphysique.La réaction secondaire de la précipitation de phosphate formera phosphater le sédimentFe3++PO43-=FePO4 (6)Le mécanisme ci-dessus peut non seulement expliquer le processus filmogène de phosphatage de la série de calcium de série de zinc, de séries de manganèse et de zinc, mais également guider la conception de phosphater la formule et le processus. Du mécanisme ci-dessus, il peut voir que les oxydants appropriés peuvent améliorer la vitesse de la réaction (2) ; Abaissez H+concentration peut faire l'équilibre de dissociation de la réaction de dissociation de phosphate (3) plus facilement se déplacer vers la droite de dissocier PO43 - ; S'il y a attache active de surface de point sur la surface métallique, la réaction de précipitation (4) (5) peut former des noyaux de précipitation de phosphate sans trop de sursaturation ; La génération de phosphater le sédiment dépend de la réaction (1) et de la réaction (2). La forte concentration de solution de H+in et d'accélérateur fort augmentera le sédiment. En conséquence, dans la formule de phosphatage réelle et l'exécution de processus, la surface est : un accélérateur fort approprié (oxydant) ; Rapport à haute teneur en acide (acide libre relativement bas, c.-à-d. H+concentration) ; L'ajustement de la surface métallique pour avoir un point actif peut améliorer la vitesse de phosphatage de réaction, et peut rapidement former un film à une plus basse température. Par conséquent, le mécanisme ci-dessus est généralement suivi dans la conception de la formule de phosphatage rapide de basse température, et l'accélérateur fort, le rapport à haute teneur en acide, l'opération d'ajustement extérieure, etc. sont choisis.Au sujet de phosphater le sédiment. Puisque le sédiment de phosphatage est principalement FePO4, la quantité de Fe3+must être réduit afin de réduire la quantité de sédiment. C'est-à-dire, deux méthodes sont adoptées : réduisez le H+concentration de phosphater la solution (basse acidité libre) pour réduire l'oxydation de Fe2+to Fe3+.Le mécanisme de phosphatage du zinc et de l'aluminium est fondamentalement identique comme ci-dessus. La vitesse de phosphatage du matériel de zinc est rapide, et le film de phosphatage se compose seulement de phosphate de zinc, et il y a peu de sédiment. Généralement, plus de composés de fluor sont ajoutés au phosphatage en aluminium pour former AlF3 et AlF63 -. Le mécanisme de la polymérisation de phosphatage en aluminium d'étape est fondamentalement identique comme ci-dessus. 2. Phosphatage de la classificationIl y a beaucoup de méthodes de classification pour le phosphatage, mais ils sont généralement classifiés selon phosphater le système filmogène, phosphatant l'épaisseur de film, phosphatant la température et le type d'accélérateur.2,1 classification selon phosphater le système de filmSelon le système filmogène de phosphatage, il est principalement divisé en six catégories : système de zinc, système de calcium de zinc, système de manganèse de zinc, système de manganèse, système de fer et système amorphe de fer.Les composantes principales du zinc phosphatant la solution de bain sont : Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, accélérateur, etc. La composition principale du film de phosphatage formé (pièces en acier) : Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O. Les grains phosphatés sont dendritiques, aciculaires et poreux. Il est très utilisé pour amorcer avant la lubrification de peinture, anti-corrosive et de travail à froid d'anti-friction.Les composantes principales du calcium de zinc phosphatant la solution de bain sont : Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 et d'autres additifs. La composition principale de phosphater le film (pièces en acier) : Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O. Les grains phosphatés sont les granules compacts (parfois avec la grande aiguille comme des grains) avec peu de pores. Elle est employée pour l'amorçage et anti-corrosif avant la peinture.La composition principale du manganèse de zinc phosphatant la solution de bain : Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 et d'autres additifs. La composition principale du film de phosphatage : Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (manganèse, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O. Les grains de phosphatage sont sous la forme en cristal mélangée dendritique d'aiguille granulaire avec peu de pores. Elle est très utilisée pour amorcer avant la lubrification de peinture, anti-corrosive et antifriction pendant le travail à froid. La composition principale du manganèse phosphatant la solution de bain : Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4 et d'autres additifs. La composition principale de phosphater le film formée sur les pièces en acier : (Manganèse, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O. Le film de phosphatage est épais avec peu de pores, et les grains de phosphatage sont denses. Il est très utilisé dans la lubrification anti-corrosive et de travail à froid d'anti-friction.La composition principale du fer phosphatant la solution de bain : Fe2+, H2PO4, H3PO4 et d'autres additifs. La composition principale du film de phosphatage (objet en acier) : Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O. Le film de phosphatage est épais, la température de phosphatage est haute, le temps de traitement est long, le film a beaucoup de pores, et les grains de phosphatage sont granulaires. Il est employé pour la lubrification anti-corrosive et de travail à froid d'anti-friction.Les composantes principales du fer amorphe phosphatant la solution de bain : Na+ (NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) et d'autres additifs. La composition principale de phosphater le film (pièces en acier) : Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3. Le film de phosphatage est mince, et la structure micro de film est distribution planaire de la phase amorphe, qui est seulement employée pour amorcer avant la peinture. 2,2 classification selon l'épaisseur de phosphater le filmSelon l'épaisseur de phosphater le film (poids de phosphater le film), il peut être divisé en quatre types : sous poids lourd léger, léger, sous et poids lourd. Le poids du film léger secondaire est seulement 0.1~1.0g/m2. Généralement, c'est système amorphe de fer phosphatant le film, qui est seulement employé pour amorcer avant la peinture, particulièrement pour de grands objets déformés. Le film léger pèse 1.1~4.5 g/m2, et est très utilisé pour amorcer avant la peinture, mais moins utilisé dans des industries de transformation anti-corrosives et froides. L'épaisseur du sous film de phosphatage lourd est 4,6 | 7,5 g/m2. En raison du grand poids de film, le film est épais (generally>3 le μ m) il moins est employé comme amorce avant la peinture (seulement utilisée comme amorce avant la peinture pour les pièces en acier fondamentalement non déformées), et peut être employé pour que la prévention de corrosion et le traitement à froid réduise le frottement et la lubrification. Le film lourd pèse plus de 7,5 g/m2 et n'est pas employé en tant qu'amorce avant la peinture. Il est très utilisé pour anti-corrosif et le travail à froid. 2,3 classification selon phosphater la température de traitementSelon la température de traitement, il peut être divisé en température normale, basse température, température moyenne et haute température. Le phosphatage normal de la température n'est non phosphatage de chauffage. La température générale de traitement du phosphatage de basse température est le ℃ 30-45. Le phosphatage moyen de la température est généralement le ℃ 60~70. Le phosphatage à hautes températures est généralement plus grand que le ℃ 80. La méthode de division de la température elle-même n'est pas stricte. Parfois il y a la sous température moyenne et de sous méthodes à hautes températures, selon les souhaits de chaque personne, mais la méthode ci-dessus de division est généralement suivie. 2,4 classification selon le type d'accélérateurPuisqu'il y a seulement quelques genres de phosphater des accélérateurs, il est utile de comprendre la solution de bain selon le type d'accélérateurs. La température de phosphatage de traitement peut être généralement déterminée selon le type d'accélérateur, par exemple, l'accélérateur NO3 est principalement phosphatage moyen de la température. Des accélérateurs sont principalement divisés en type de nitrate, type de nitrite, type de chlorate, type organique de nitrure, type de molybdate et d'autres types principaux. Chaque type d'accélérateur peut être employé ainsi que d'autres accélérateurs, et il y a beaucoup de séries de branche. Le type de nitrate inclut : NO3 - type, NO3 - /NO2 - (type autogène). Les types de chlorate incluent : ClO3 -, ClO3 - /NO3 -, ClO3 - /NO2 -. Le nitrite inclut : nitroguanidine R - NO2 - /ClO3 -. Le type de molybdate inclut MoO4 -, MoO4 - /ClO3 -, MoO4 - /NO3 -.Il y a beaucoup de manières de classifier le phosphatage, par exemple, il peut être divisé en pièces en acier, pièces en aluminium, pièces de zinc et pièces mélangées par le matériel. traitement préparatoire de 2、 avant le phosphatageGénéralement le phosphatage du traitement exige que la surface d'objet devrait être surface métallique propre (excepté deux dans une, trois dans un et quatre dans un). Avant le phosphatage, les objets doivent être traités préalablement pour enlever l'ajustement de graisse, de rouille, de peau d'oxyde et extérieur. En particulier, le phosphatage pour amorcer avant la peinture exige de l'ajustement extérieur de faire la surface métallique ont certaine « activité », afin d'obtenir un uniforme, film de phosphatage fin et dense, et répondent aux exigences d'améliorer la résistance d'adhérence et à la corrosion du film de peinture. Par conséquent, le phosphatage du traitement préparatoire sert de base à obtenir le film de phosphatage de haute qualité.1. dégraissezLe but de l'enlèvement de graisse est d'enlever la graisse et la saleté grasse sur la surface de l'objet. Y compris la méthode mécanique et la méthode chimique. La méthode mécanique inclut principalement le brossage manuel, soufflage de sable et le grenaillage, la combustion de flamme, la méthode chimique etc. inclut principalement le nettoyage dissolvant, le nettoyage de produit d'épuration acide, le nettoyage alcalin fort de solution et le bas nettoyage alcalin de produit d'épuration. Ce qui suit décrit le processus de dégraissage chimique.1,1 nettoyage dissolvantLa méthode dissolvante est généralement employée pour enlever la graisse par la méthode non inflammable de vapeur de halohydrocarbon ou la méthode d'émulsification. La méthode la plus commune est d'employer la vapeur de trichloroéthane, de trichloréthylène et de perchloroéthylène pour enlever la graisse. La vapeur dégraissant est rapide, efficace, propre et complète, et exerce un effet très bon de retrait sur toutes sortes de pétrole et graisse. Ajouter une émulsion dans les hydrocarbures chlorés a le bon effet dans le trempage et la pulvérisation. En raison de la toxicité des halogènes chlorés et de la température élevée de vaporisation, aussi bien que de l'aspect de nouveaux bas produits d'épuration alcalins à base d'eau, de vapeur dissolvante et de méthodes de dégraissage de lotion sont rarement employés maintenant.

Avec la maturité croissante de la microélectronique et de l'informatique, le développement de la technologie de commande numérique par ordinateur en Chine a été favorisé. Le développement réussi des systèmes domestiques de commande numérique par ordinateur a assuré la qualité et la représentation des machines-outilles à commande numérique en Chine. Les machines-outilles à commande numérique ont été très utilisées dans divers champs dus à leur adaptabilité forte de la modification d'objet, de l'exactitude d'usinage élevée, et de la productivité améliorée. La technologie de commande numérique par ordinateur a été très utilisée dans des machines-outils de tôle. Elle résout les problèmes de la haute précision, de la forme complexe et de la grande série de parties dans le traitement de tôle. Les machines-outils de tôle de commande numérique par ordinateur incluent la découpeuse de cisaillement de machine de commande numérique par ordinateur, de laser de commande numérique par ordinateur, le poinçon de commande numérique par ordinateur, la machine à cintrer de commande numérique par ordinateur, la machine de soudure, la découpeuse de flamme, etc. Leur application dans la production améliore considérablement la capacité de traitement de tôle, assure la qualité et la sortie des pièces de tôle, et réduit considérablement l'intensité de travail des travailleurs. La coupe est le premier processus en cours de traitement de tôle. L'exactitude de la coupe affecte directement la qualité de traitement des processus suivants. L'application des cisaillements de plat de commande numérique assure la taille de la coupe et l'erreur de travail de couper la diagonale. La machine de cisaillement de plat de commande numérique se compose de dispositif de commande numérique, de système servo, d'appareil de mesure et de machine-outil. Le système servo se compose de trois moteurs servo et de dispositifs servo d'entraînement. Il y a deux moteurs servo placés devant la machine-outil. Généralement, travaux d'un moteur principal indépendamment, avec une gamme de traitement de 2-500mm. Si le biseau est traité, les travaux auxiliaires de moteur. Le système de commande numérique par ordinateur donne deux instructions différentes de former le biseau. Il y a un moteur servo dans le positionnement arrière, qui est principalement employé pour traiter de grands produits de plat, avec la gamme de traitement de 150~4000mm. Par exemple, les cisaillements de plat de commande numérique de série de QC12K faits à Changhaï sont équipés de la série suisse de CYBELEC DNC60, qui peut stocker 36 ordres, et la capacité de stockage interne est 100 ordres. L'estampillage de S est un lien important en tôle traitant, et le poinçon de commande numérique par ordinateur peut remplacer la capacité de traitement des trois poinçons passés. La productivité a été considérablement améliorée. La presse de poinçon de commande numérique par ordinateur est une machine-outil avec un large éventail d'utilisations, y compris le poinçon et la tourelle simples. Ce document prend CNC1000 comme exemple, qui est produit en Italie. Machine-outil de structure de C, traitant la gamme : le × 1270 1000mm, la tourelle a 19 stations de moule, qui sont divisées en parties supérieures et plus inférieures pour installer le poinçon et pour mourir respectivement. Les dimensions externes de la matrice sont 25.4mm, 47.62mm, 88.9mm, 125.43mm, 158.4mm et 210.00mm de diamètre. Le poinçon de commande numérique par ordinateur a généralement des haches de X, de Y et de Z. L'axe des abscisses est la direction de 0 degrés de la machine-outil, l'axe des ordonnées est la direction de 90 degrés de la machine-outil, et l'axe de Z est installé sur la tourelle pour commander l'angle de moule. L'opérateur de machine-outil déterminera le programme de traitement selon le dessin de pièce et les conditions de processus, et établit la feuille de programme. L'opérateur écrit directement le programme dans la mémoire de programme en mode d'EDIT par le panneau d'opération de la machine-outil ; Avec le développement de la technologie de CFAO et de CIMS, l'opérateur peut entrer des graphiques dans l'ordinateur pour produire des programmes par des logiciels connexes d'ordinateur, pour les copier dans des disques, et pour les entrer dans le système de commande numérique par ordinateur par des unités de disques. Ce peut également être entrée par l'ordinateur et le système de contrôle numérique en série. Les instructions de programmation du poinçon de commande numérique par ordinateur sont divisées en code de G et code de M. Le code de G est employé pour demander à la machine-outil de suivre traiter le mode de mouvement et d'interpolation. Par exemple, G91 commande par accroissement, G90 commande absolue, G29 arc poinçonnant, étape G68 poinçonnant l'arc circulaire. Le code de M est le code qui demande à la machine-outil pour faire quelques actions auxiliaires. Si arrêts du programme M30. Après que la procédure d'inspection soit correcte, libérez le calibre et mettez dans l'objet pour fermer le calibre. Commencez la pompe à huile et le poinçon pour compléter le traitement. Le poinçon de commande numérique par ordinateur a les caractéristiques suivantes :(1) lubrification centralisée complètement automatique ;(2) le refroidissement de、 et la lubrification automatiques du poinçon meurent(3) affichage d'écran et remise automatique de protecteur hydraulique de surcharge ;(4) équipé de pneumatique/d'hydraulique a actionné la bride variable de plaque de pression ;(5) une table de travail d'extra large qui peut total appui de grands plats ;(6) poinçon hydraulique de commande numérique par ordinateur avec de grande précision, à grande vitesse et à faible bruit ;(7) glissant la table de travail qui peut facilement remplacer le moule et sans risque le couplage ;(8) le dispositif de boule libre de polyuréthane peut empêcher la surface du matériau de rayer. La technologie transformatrice du poinçon de commande numérique par ordinateur a les caractéristiques suivantes :(1) précision de traitement élevée. La tolérance de la distance de bord de trou est 0.2mm, et la tolérance de la distance de trou est 0.5mm/m.(2). Puisqu'il y a beaucoup de genres de moules installés sur la tourelle, l'objet peut être maintenu une fois pour accomplir tout le contenu de traitement immédiatement. (3) la machine-outil peut traiter des objets individuellement ou des objets de traitement par lots avec la commande du groupe G98 d'améliorer la productivité.L'objet atteint le processus de recourbement après être passé par deux processus de masquer et d'emboutir. La machine à cintrer de commande numérique par ordinateur a les avantages que les machines-outils ordinaires ne peuvent pas comparer. Par exemple, CASPRINI est produit système dans de l'Italie et du Siemens commande numérique par ordinateur. La méthode d'entrée est programmation manuelle. (1) par le panneau de commande, entrez directement l'épaisseur de plat, le nombre de moule, la résistance à la traction, la taille d'axe des abscisses, l'angle, la longueur d'objet et la taille de course pour accomplir la préparation. (2) pour quelques objets avec des conditions de forme complexe et de haute précision, les 2D ou les graphiques 3D, l'épaisseur de plat et le nombre de matrice sont entrée par le panneau de commande. La fonction du dialogue homme-machine est employée pour déterminer le programme de recourbement de génération d'ordre. Après que le programme soit produit, il est stocké dans la zone tampon de programme. S'il doit être employé à l'avenir, il est stocké dans la mémoire de machine-outil. Si le programme doit être employé à plusieurs reprises, il devrait être copié pour le support par un disque spécial. La machine à cintrer de commande numérique par ordinateur a habituellement deux supports de remorquage dans l'avant et le dos. Les commandes système de commande numérique par ordinateur l'angle de flexion pour déterminer la taille de levage du support de remorquage, qui réduit l'intensité de travail de l'opérateur. La machine à cintrer commune de commande numérique par ordinateur a deux moteurs servo pour conduire l'axe des abscisses et l'axe des ordonnées de la machine-outil. Le composant de détection adopte une règle, un inductosyn, un encodeur, etc. discordants, qui sont habituellement installés sur la vis sans fin de la machine-outil. Le dispositif de retour de détection convertit le déplacement de la vis sans fin en signal électrique et l'alimente de nouveau au dispositif de commande numérique. S'il y a une erreur de 0.02mm avec la valeur de commande, la vis sans fin est commandée pour faire des ajustements. La machine à cintrer performante est équipée d'un moteur des deux côtés de l'axe des abscisses, de sorte que l'axe des abscisses puisse être employé pour traiter les bords biseautés. Un moteur est installé sur chaque axe pour traiter des objets avec différents angles des deux côtés. Un moteur est ajouté sous la porte à rabattement arrière de sorte que la porte à rabattement arrière puisse se déplacer en haut et en bas, qui est plus commode pour l'opération et le traitement. Car le circuit hydraulique de la machine à cintrer ascendante ordinaire a été employé pendant longtemps sur la machine-outil, la matrice inférieure est pliée. Par conséquent, la machine à cintrer de commande numérique par ordinateur est équipée d'un circuit hydraulique sous la machine-outil. Quand les matrices supérieures et inférieures travailler ensemble, le système applique la force à la matrice inférieure pour réduire la déformation de la matrice inférieure et prolongez la période de service de la matrice inférieure. Caractéristiques de machine à cintrer de commande numérique par ordinateur :(1) après que le programme soit établi, il peut fonctionner automatiquement ou semi-automatiquement. Le cycle automatique du programme permet à l'objet d'être traité en même temps, de ce fait changeant les désagréments de la grande série d'objets et de processus complexes dans le traitement semi-automatique.(2) le système de contrôle numérique calcule automatiquement la pression d'huile d'éviter d'endommager la machine-outil provoquée par surpression.(3) l'introduction de la 2D, fonctions d'entrée des graphiques 3D facilite le traitement des objets complexes et améliore l'efficacité de traitement.(4) l'augmentation de divers dispositifs améliore la technologie transformatrice et réduit l'intensité de travail des opérateurs.Avec l'utilisation large des machines de tôle dans aérospatial, transport ferroviaire, équipement de protection de l'environnement, appareils de climatisation, machines de tabac, emballage et impression, machinant des machines, des machines de textile et beaucoup d'autres industries. La tôle traitant également a besoin de travailleurs plus de pointe pour fonctionner. Seulement bon matériel et excellent personnel peuvent fabriquer de bons produits, faisant des produits plus excellents fabriqués en Chine dans le monde.

1. La connexion entre l'axe de moteur servo et la vis sans fin est lâche, entraînant la vis sans fin et le moteur être hors de synchronisation, ayant pour résultat l'erreur dimensionnelle. Pendant la détection, il est seulement nécessaire de faire des marques sur l'accouplement entre le moteur servo et la vis sans fin, et déplace l'établi (ou le repos d'outil) dans les deux sens avec un rapport optique plus rapide. En raison de l'action à inertie de l'établi (ou de la tourelle), les deux fins de l'accouplement se déplaceront relativement évidemment. Ce genre de défaut prouve habituellement que la taille de usinage change seulement dans une direction, et elle peut être éliminée en serrant uniformément les vis de accouplement 2. La lubrification entre la vis de boule et l'écrou est pauvre, qui augmente la résistance de mouvement de l'établi (ou du repos d'outil) et la rend impossible exécute à complètement et exactement la commande de mouvement. Ce genre de défaut prouve habituellement qu'on peut éliminer la taille des changements de pièce irrégulièrement dans la marge de plusieurs fils, et le défaut en améliorant la lubrification. 3. La résistance mobile de l'établi de machine-outil (ou du repos d'outil) est trop grande, qui est généralement provoqué par l'ajustement serré des insertions et la lubrification pauvre de la surface de rail de guide de machine-outil. Ce phénomène de défaut prouve généralement que les changements de taille de pièce irrégulièrement dans la marge de plusieurs fils. L'inspection peut être effectuée en observant la taille et le changement de la déviation de position de DGN800-804. Généralement, la différence est grande quand les directions positives et négatives sont stationnaires. Ce genre de défaut doit seulement rajuster l'insertion et améliorer la lubrification du rail de guide. 4. Le roulement est utilisé ou ajusté incorrectement, ayant pour résultat la résistance excessive de mouvement. Ce phénomène de défaut prouve également habituellement que la taille change irrégulièrement dans quelques fils. L'inspection peut être conduite par la déviation de position de DGN800-804, et la méthode est identique comme ci-dessus. On peut éliminer de tels défauts en remplaçant et en ajustant soigneusement l'incidence usée.

En cours de trou profond usinant, les problèmes tels que l'exactitude dimensionnelle, la qualité extérieure et la vie d'outil se posent souvent. Comment réduire ou même éviter ces problèmes est un problème urgent à résoudre. ◆① de problème : Les augmentations d'ouverture et l'erreur est grandeCauses : La valeur de conception du diamètre extérieur d'alésoir est trop grande ou le tranchant de alésage a des bavures ; La coupure de la vitesse est trop haute ; Taux d'entrée inexact ou allocation de usinage excessive ; L'angle de débattement principal de l'alésoir est trop grand ; Recourbement d'alésoir ; Perler de puce est adhéré au tranchant de alésage ; La fin de bande d'aléser le tranchant est hors de tolérance pendant le meulage ; Le fluide de coupure n'est pas approprié ; En installant l'alésoir, la tache d'huile sur la surface de la jambe de chandelle n'est pas essuyée ou la surface de cône est meurtrie ; L'interférence de chandelle de la jambe de chandelle après que la compensation de la queue plate de la jambe de chandelle soit installée dans l'axe de machine-outil ; L'axe principal est plié ou l'incidence d'axe principale est trop lâche ou endommagée ; Le flottement d'alésoir n'est pas flexible ; En alésant des trous avec différentes haches de l'objet et des mains, la force des deux mains est inégale, entraînant l'alésoir secouer à gauche et à droite.Solution : réduisez convenablement le diamètre externe de l'alésoir selon la situation spécifique ; Réduisez couper la vitesse ; Ajustez correctement le taux d'entrée ou réduisez l'allocation de usinage ; Réduisez l'angle de débattement principal convenablement ; Redressez ou ferraillez le penchant et l'alésoir inutilisable ; Soigneusement équilibre avec une pierre à huile jusqu'à ce qu'elle soit qualifiée ; Commandez l'erreur d'oscillation dans la marge permise ; Fluide de coupure choisi avec bon refroidissant la représentation ; Avant d'installer l'alésoir, la tache d'huile interne de la poignée de chandelle d'alésoir et le trou de chandelle de l'axe de machine-outil doivent être effacés, et la surface de cône avec des bosses sera polie avec une pierre à huile ; Réparation et rectifier l'extrémité plate de l'alésoir ; Ajustez ou remplacez l'incidence d'axe principale ; Rajustez l'agrafe de flottement et ajustez le coaxiality ; Prêtez l'attention pour corriger l'opération. ◆② de problème : Réduction de diamètre de trouCause : la valeur de conception du diamètre externe de l'alésoir est trop petite ; La coupure de la vitesse est si basse ; Taux d'entrée excessif ; L'angle de débattement principal de l'alésoir est trop petit ; Le fluide de coupure n'est pas approprié ; En affilant, la pièce usée de l'alésoir n'est pas portée, et la récupération élastique réduit l'ouverture ; En alésant les pièces en acier, si l'allocation est trop grande ou l'alésoir n'est pas pointu, il est facile de produire la récupération élastique, qui réduira le diamètre de trou, pour fabriquer le trou intérieur à partir de le rond, et rend le diamètre de trou non qualifié.Solution : Remplacez le diamètre externe de l'alésoir ; Augmentez correctement la vitesse de coupure ; Réduisez correctement le taux d'entrée ; Augmentez l'angle de débattement principal convenablement ; Fluide de coupure huileux choisi avec bon lubrifiant la représentation ; Alésoirs d'échange régulièrement, et rectifier la pièce de coupure d'alésoirs correctement ; Quand concevoir la taille d'alésoir, au-dessus des facteurs sera pris en considération, ou la valeur sera prise selon la situation réelle ; Faites la coupe expérimentale, prenez l'allocation appropriée, et affilez l'alésoir. ◆③ de problème : Le trou intérieur alésé n'est pas rondCauses : L'alésoir est trop long, la rigidité est insuffisante, et la vibration se produit pendant l'alésage ; L'angle de débattement principal de l'alésoir est trop petit ; Bande étroite de tranchant de charnière ; Alésage de la déviation d'allocation ; Il y a des entailles et des trous croisés sur la surface intérieure de trou ; Il y a des trous de sable et des trous d'air sur la surface de trou ; L'incidence d'axe principale est lâche et il n'y a aucune douille de guide, ou le dégagement convenable entre l'alésoir et la douille de guide est trop grand, et l'objet à parois minces est maintenu trop étroitement, ainsi l'objet est déformé après retrait.Solution : L'alésoir avec la rigidité insuffisante peut adopter l'alésoir avec le lancement inégal, et l'installation de l'alésoir devrait adopter la connexion rigide pour augmenter l'angle de débattement principal ; Alésoirs qualifiés Select et commander la tolérance de position de trou du processus pré de traitement ; L'alésoir inégal de lancement et la plus longue et plus précise douille de guide sont adoptés ; Blanc qualifié Select ; Quand alésant plus de trous précis avec les alésoirs égaux de lancement, le dégagement d'axe de machine-outil sera ajusté. Le dégagement convenable de la douille de guide sera plus haut ou la méthode de fixage appropriée sera adoptée pour réduire la force de fixage. ◆④ de problème : La surface intérieure du trou a les bords évidentsCause : allocation de alésage excessive ; L'angle arrière de la pièce de coupe d'alésoir est trop grand ; La ceinture de alésage de tranchant est trop large ; Il y a des trous d'air et les trous de sable sur la surface d'objet et la fin de bande d'axe est trop grand.Solution : réduisez aléser l'allocation ; Réduisez l'angle arrière de la partie de coupure ; Largeur de ceinture de meulage de lame ; Blanc qualifié Select ; Ajustez l'axe de machine. ◆⑤ de problème : L'aspérité du trou intérieur est hauteCause : vitesse de coupure trop élevée ; Le fluide de coupure n'est pas approprié ; L'angle de débattement principal de l'alésoir est trop grand, et le tranchant de alésage n'est pas sur la même circonférence ; L'alésage de l'allocation est trop grand ; L'allocation de alésage est inégale ou trop petite, et la surface locale n'est pas alésée ; La fin de bande de la pièce de coupe d'alésoir est hors de tolérance, le tranchant n'est pas pointu, et la surface est rugueuse ; La ceinture de alésage de tranchant est trop large ; Retrait pauvre de puce pendant l'alésage ; L'alésoir est excessivement utilisé ; L'alésoir est cogné, et le tranchant est laissé avec des bavures ou des bords cassés ; Le tranchant a l'augmentation de puce ; Il ne s'applique pas pour mettre à zéro ou les alésoirs négatifs de râteau dus aux relations matérielles. Solution : réduisez couper la vitesse ; Fluide de coupure choisi selon traiter des matériaux ; Réduisez correctement l'angle de débattement principal, et correctement rectifiez et alésez le tranchant ; Reduce alésant l'allocation convenablement ; Améliorez l'exactitude de position et la qualité du trou inférieur avant l'alésage ou augmenter l'allocation de alésage ; Alésoirs qualifiés Select ; Largeur de ceinture de meulage de lame ; Selon la situation spécifique, réduisez le nombre de dents d'alésoir, augmenter l'espace de fente de participation de puce ou utiliser l'alésoir avec l'angle d'inclination de bord pour assurer le retrait sans heurt de puce ; Remplacez l'alésoir régulièrement, et enlevez le secteur de meulage en rectifiant ; Des mesures de sauvegarde seront prises pour des alésoirs pendant le meulage, transport d'utiliser-et pour éviter de se cogner ; Pour l'alésoir endommagé, l'alésoir endommagé sera réparé avec la pierre à huile fine supplémentaire, ou l'alésoir sera remplacé ; L'alésoir avec un angle avant du ° 5 °~10 sera utilisé quand le règlage est qualifié avec une pierre à huile. ◆⑥ de problème : La durée de vie de l'alésoir est basseCause : matériel inapproprié d'alésoir ; L'alésoir est brûlé pendant le meulage ; Le fluide de coupe n'est pas correctement choisi, le fluide de coupe ne coule pas sans à-coup, et la valeur d'aspérité au point de coupure et après le meulage du tranchant de charnière est trop haute.Solution : Le matériel d'alésoir peut être choisi selon le matériel de traitement, et l'alésoir d'alésoir de carbure ou enduit peut être utilisé ; Commandez strictement les paramètres de meulage et de coupures pour éviter des brûlures ; Choisissez toujours le fluide de coupure correctement selon les matériaux de traitement ; Les puces dans la cannelure de puce seront enlevées fréquemment, et le fluide de coupure avec de la pression suffisante sera employé pour répondre aux exigences après le meulage fin ou le meulage. ◆⑦ de problème : L'exactitude de position du trou alésé est hors de toléranceCause : usage de douille de guide ; Le fond de la douille de guide est trop loin de l'objet ; La longueur de la douille de guide est courte, la précision est pauvre, et l'incidence d'axe principale est lâche.Solution : Remplacez la douille de guide régulièrement ; Rallongez la douille de guide pour améliorer l'exactitude convenable du dégagement entre la douille de guide et l'alésoir ; Opportun maintenez la machine-outil et ajustez l'axe soutenant le dégagement. ◆⑧ de problème : rupture de dent d'alésoirCause : allocation de alésage excessive ; La dureté du matériel d'objet est trop haute ; La différence d'oscillation du tranchant est trop grande, et la charge de coupure est inégale ; L'angle de débattement principal de l'alésoir est trop petit, qui augmente la largeur de coupure ; En alésant les trous profonds ou les trous borgnes, il y a trop de puces, qui n'ont pas été enlevées à temps, et les dents de coupeur ont été utilisées et fendues en affilant.Solution : Modifiez la taille pré traitée de trou ; Réduisez la dureté ou le changement matérielle à l'alésoir négatif d'angle de coupe ou à l'alésoir de carbure ; Commandez la fin de bande dans la marge acceptable ; Augmentez l'angle de débattement principal ; Attention de salaire au retrait opportun des puces ou à l'utilisation des alésoirs avec l'inclination de bord ; Attention de salaire à la qualité de meulage. ◆⑨ de problème : La jambe d'alésoir est casséeCause : allocation de alésage excessive ; En alésant les trous coniques, l'attribution de l'allocation de alésage approximative et fine et la sélection de couper des paramètres sont inadéquates ; Les dents d'alésoir ont le petit espace de puce et la puce est bloquée.Solution : Modifiez la taille pré traitée de trou ; Modifiez l'attribution d'allocation et choisissez raisonnablement les paramètres de coupure ; Réduisez le nombre de dents d'alésoir, augmentez l'espace de puce ou le morcellement outre d'une dent du dégagement de dent de coupeur. ◆⑩ de problème : La ligne centrale du trou alésé n'est pas droiteCause : Le degré de recourbement original ne peut pas être dû corrigé à la rigidité pauvre de l'alésoir quand le trou de forage est braqué avant l'alésage, particulièrement quand le diamètre de trou est petit ; L'angle de débattement principal de l'alésoir est trop grand ; Les conseils pauvres rendent l'alésoir facile à dévier de la direction pendant l'alésage ; Le chanfrein de la partie de coupure est trop grand ; L'alésoir se déplace au dégagement moyen du trou intermittent ; Pendant la main alésant, la force excessive est exercée dans une direction, forçant l'alésoir pour guider vers une extrémité, qui détruit le verticality du trou alésé.

L'erreur aléatoire de la machine-outil est provoquée par des conditions externes, et est considérablement affectée par les conditions externes.Il peut être divisé en : positionnement de l'erreur d'exactitude, de l'erreur géométrique d'exactitude, de l'erreur thermique de déformation, etc. Brièvement comprenons ces trois erreurs. 1. Erreur provoquée par la déformation de charge du système de processus : En tournant, l'objet est souvent affecté par la force de coupure, maintenant la force, la force à inertie, la gravité, etc., qui produiront la déformation correspondante, et détruire finalement la position relative correcte entre l'outil et l'objet, réduisant la précision de usinage de l'objet. Par exemple, quand la rigidité de l'objet est loin moins que la rigidité de l'outil et du montage, l'objet sera dû déformé à la rigidité insuffisante sous l'action de la force de coupure, réduisant de ce fait l'exactitude d'usinage. Au contraire, quand la rigidité de l'objet est bien plus grande que la rigidité de l'outil et du montage, l'outil et le montage sera déformé pendant le traitement de l'objet, qui réduira également l'exactitude de l'objet.Par conséquent, il est nécessaire de choisir raisonnablement le matériel d'outil, augmenter l'angle de coupe et l'angle de débattement principal de l'outil, et raisonnablement la chaleur traitent le matériel d'objet pour améliorer sa représentation de usinage. En même temps, il est nécessaire d'améliorer la rigidité du système de processus, de réduire la force de coupure et de comprimer leur amplitude de variation. 2. Erreur provoquée par la redistribution de l'effort interne : le soi-disant effort interne est l'effort qui existe à l'intérieur de la pièce sans effet de la force externe. Une fois que l'effort interne est produit sur l'objet, il fera l'objet dans un état instable de niveau de haute énergie, de ce fait instinctivement transformant à un état stable de force basse, et avec la déformation de l'objet, l'objet perdra par la suite son exactitude d'usinage originale. Par exemple, après traitement thermique, l'effort interne est dû produit à l'épaisseur de paroi inégale et au refroidissement inégal des objets, qui mène à la déformation et réduit finalement l'exactitude d'usinage.Par conséquent, en concevant des pièces, nous devrions essayer de réaliser l'épaisseur de paroi uniforme et la structure symétrique pour réduire la génération de l'effort interne. 3. Erreur provoquée par déformation thermique : Dans l'usinage de précision et le grand morceau usinant, la déformation thermique du système de processus a un grand impact sur l'exactitude d'usinage de l'objet, et l'erreur d'usinage provoquée par déformation thermique peut parfois expliquer 40%~70% de toute l'erreur de l'objet. Des machines-outils, les outils de coupe et les objets sont affectés par de diverses sources de chaleur, et la température s'élèvera graduellement. En même temps, elles transfèrent la chaleur aux matériaux et à l'espace environnants. Ainsi, l'objet et le système de processus entier seront déformés. Quand l'entrée de chaleur par temps d'unité est égale à la chaleur libérée, le système de processus atteindra l'état d'équilibre thermique. Par exemple, en cours de tourner de grandes pièces, la température de l'incidence d'axe et les augmentations de vis sans fin d'axe des z dues à la force de coupe excessive, ayant pour résultat la grande déformation, qui affecte l'exactitude d'usinage de l'objet.

Quand il s'agit d'assortiment des outils et des machines-outils, vous pouvez d'abord penser à l'assortiment de la forme et de la taille. En effet, l'assortiment de la forme et la taille sert de base à l'installation correcte de l'outil sur la machine-outil. Sans cette base, l'outil ne peut pas être correctement installé sur la machine-outil, ainsi il est impossible d'accomplir n'importe quelle tâche de traitement. Cependant, ce seul n'est pas assez.Après que l'outil soit installé sur la machine-outil, il est nécessaire d'accomplir certaines tâches de traitement. En cours d'accomplir cette tâche de usinage, il est nécessaire d'assurer l'exactitude d'usinage, soutenir et transférer la force de coupe et le couple de coupe, soutenir, transférer et exporter la chaleur de coupe, considérez la transmission possible de la coupure de rebut (des puces et des têtes) et même de l'objet, aussi bien que la transmission numérique des paramètres modernes d'outil.Bien que certaines de ces tâches ne soient pas communes, elles sont également des tâches possibles pour l'outil. Si nous pouvons considérer l'assortiment entre les outils et les machines-outils en choisissant des outils, il augmentera notre pensée pour résoudre traiter des problèmes.Pour assurer l'exactitude d'usinage, la force de coupe de transfert et le couple, et fournir le canal pour le fluide de coupe sont les problèmes que nous rencontrons souvent après avoir assuré l'assortiment de la forme et de la taille. Par exemple, aux centres d'usinage, nous employons souvent cylindrique (a habituellement appelé la jambe droite) comme méthode de fixage. Quant à la poignée cylindrique d'outil, en plus de la forme cylindrique complète typique, il y a également quelques changements qui ajoutent quelques autres éléments à la forme cylindrique, telle que la poignée droite plate (le coupeur de fraisage est divisé en plan sécant simple et double plan sécant selon le diamètre, et le plein plan sécant commun est foré, qui s'appelle le côté pressant le type), la poignée plate inclinée avec l'inclination de 2 °, et la poignée droite avec une queue plate (utilisée généralement pour des exercices), la jambe droite avec le corps carré (utilisé généralement pour des robinets et des alésoirs), etc. En ce qui concerne le mode de connexion de ce genre de poignée d'outil et de machine-outil, il n'est pas rare que seulement la partie cylindrique soit employée pour placer et maintenir. Des systèmes de douille de ressort de divers angles de pression, les systèmes puissants de bague, les systèmes de verrouillage hydraulique, la dilatation thermique maintenant des systèmes, et la déformation de force fermant à clef des systèmes sont tout employés pour fermer à clef les poignées cylindrique d'outil. Cependant, chaque méthode de fixage a ses avantages et inconvénients. Prenez le système de douille de ressort le plus commun comme exemple. Un grand angle de pression (a défini ici comme angle entre la pression positive du verrouillage de la surface de cône et l'axe de cylindre), c.-à-d., un grand angle de cône représente une course de verrouillage courte, qui favorise le verrouillage et se desserrer rapides. Cependant, la pression positive décomposée sur la surface de cylindre sous le même couple de verrouillage est petite, ayant pour résultat une petite distance de frottement et il est facile glisser une distance également petite de force de coupure qui peut être résistée, l'outil dans la poignée d'outil, qui affecte la stabilité du processus de usinage et la qualité de la surface usinée ; En même temps, le diamètre de poignée d'outil qui peut être maintenu par ce genre de mandrin a un large éventail de changements, qui favorise réduire l'inventaire de la gestion de douilles et de linéarisation de ressort. Un petit angle de pression est l'opposé. La douille de ressort avec le petit angle de pression peut maintenir un petit choix de diamètre de poignée d'outil, et la course de verrouillage est longue pendant le fixage, qui ne favorise pas le fixage et se desserrer rapides. Cependant, son exactitude de fixage est légèrement plus haute, la force de fixage est grande, et elle peut résister à une plus grande charge de coupure. Le système de verrouillage hydraulique est un nouveau système de fixage, qui emploie l'incompressibility d'huile hydraulique de grande viscosité pour faire le mur intérieur de l'outil maintenant la chambre produit la déformation élastique, de ce fait fermant à clef l'outil. Le système de verrouillage hydraulique a de grande précision, et il est commode de fermer à clef et libérer sans équipement spécial. Le couple de verrouillage est habituellement meilleur que celui du système de douille de ressort, mais son mur intérieur peut seulement fonctionner dans la marge de la déformation élastique. Une fois que la gamme est dépassée, la déformation en plastique irréversible se produira sur le mur intérieur, qui causera l'échec permanent de la cavité de fixage de la poignée d'outil. Par conséquent, la poignée plate d'outil, particulièrement la poignée plate d'outil de pleine coupe utilisée généralement pour des outils de perçage, ne peut pas être utilisée dans le système de verrouillage hydraulique. Les raisons communes des dommages et de l'échec du système sont la pression appliquée à la cavité et la poignée d'outil non insérée dans le fond de la chambre.La dilatation thermique maintenant le système exige habituellement l'équipement spécial, qui peut commander la chauffage et le refroidissement selon des modes prédéterminés multiples. L'équipement de chauffage non professionnel (même chauffage de flamme) peut être utilisé, mais la courbe de la température et de chauffage ne peut pas être bien commandé, qui affectera d'autres pièces de la poignée d'outil, ou même change sa structure métallographique, de sorte que le système devienne bientôt invalide. En outre, il est difficile ajuster la longueur d'outil de la dilatation thermique maintenant le système, et des outils auxiliaires spéciaux sont exigés, qui ajoute un certain problème à la situation où les outils multiples doivent fonctionner synchroniquement. D'autre part, l'outil maintenant le mode peut également déterminer la valeur possible de l'efficacité de production.La jambe cylindrique d'outil, la pression hydraulique et la dilatation thermique sont toutes des conceptions équilibrées qui peuvent s'adapter à la grande vitesse, alors que le fixage plat est une conception non équilibrée typique, qui n'est pas recommandée pour la coupe ultra-rapide par des fabricants d'outil.Jusque l'outil la jambe elle-même est concernée, quand une partie du matériel est fraisée (ou la terre) pour former une surface de pression, le centre de la gravité de la jambe d'outil n'est pas coïncidente avec le centre de rotation de l'outil. En cours d'outil maintenant, la poignée de aplatissement est poussée au côté qui a dévié du centre par la vis de blocage, et le centre de la gravité de l'outil déviera plus loin du centre de rotation de l'outil sur la machine-outil, qui augmente le déséquilibre de l'outil. En outre, quelques utilisateurs souvent ne s'inquiètent pas de la longueur d'une vis après que la vis de blocage originale soit endommagée ou perdue, qui ajoute également l'incertitude à la représentation d'équilibre de l'outil. Par conséquent, le type plat (type biseauté y compris) n'est pas recommandé pour être employé à la grande vitesse. Cependant, le type de aplatissement est une poignée d'outil avec la propriété motrice obligatoire, qui est plus fiable que le cylindre pur conduit par la force de frottement au couple élevé. Par conséquent, il convient à l'usinage approximatif (l'usinage approximatif généralement a le grand couple, mais à vitesse réduite).

En plus de surmonter la résistance du matériel d'objet, la géométrie d'outil affectera également l'effet de coupure réel et même le résultat. Le choix de la géométrie appropriée d'outil peut augmenter la vie d'outil, maintiennent l'exactitude d'usinage, réduire couper la puissance, l'outil commun etc. la géométrie que relative est comme suit : 1. angle de bord d'outil ; 2. cannelure de décharge de puce ; 3. Sur le centre et au-dessus des outils centraux ; 4. nombre de lames 01Angle de bord d'outil1,1 angle de bord d'outil --- angle de coupeLe biseau peut être changé d'une valeur positive en valeur négative, suivant les indications de la figure suivante. En termes de force de coupure et puissance exigée, l'angle de pointe constitué par des angles positifs et obliques est petit, l'outil peut facilement couper en objet, et la puce sort sans à-coup, qui peut réduire la pression de coupure, ainsi l'efficacité de coupe est haute. Cependant, l'angle biseauté positif trop grand forme une lame pointue, ainsi la lame est fragile et facile à porter ou fendre. Au contraire, l'angle biseauté négatif a un tranchant fort, qui convient à couper les matériaux de haute résistance.1,2 angle de dégagement d'angle de bord d'outilCe s'appelle également l'angle de dégagement, qui est positif. Sa fonction est d'éviter l'interférence du frottement simple ou des phénomènes physiques entre le ventre de coupeur et la surface d'objet quand les coupes de coupeur dans l'objet, suivant les indications de la figure suivante. Le petit angle de dégagement donne au tranchant un plus grand appui, qui est généralement employé pour des matériaux d'objet avec les propriétés mécaniques de haute résistance. Le grand angle de dégagement peut rendre la lame pointue, mais la force de la lame est réduite, il est facile porter ou fendre que. Il convient aux matériaux d'objet de force douce ou basse.1,3 angle d'hélice d'angle de bord d'outilLa cannelure du coupeur de fraisage est en spirale, qui peut être divisée en spirale gauche et bonne spirale, comme montré ci-dessous. Quand le tranchant entre l'objet pendant la coupe, suivant les indications de la figure ci-dessous du côté droit, la force de coupure F grimpera immédiatement jusqu'au maximum. Quand le tranchant laisse l'objet, la force de coupure diminuera rapidement, qui est la raison de la vibration pendant la coupe. L'effet de l'angle d'hélice actuellement peut empêcher la force de coupure de concentrer trop dans une direction et de le disperser dans les deux autres directions - le composant horizontal FH et le composant vertical FV. Quand le γ d'angle d'hélice plus la valeur est grande, plus le composant horizontal FH deviendra grand, entraînant l'outil balancer pendant la coupe ; Le γ d'angle d'hélice que plus la valeur est petite, plus le composant vertical grand FV deviendra. Quand la force tenant l'outil est insuffisante pendant la coupure, l'outil désengagera de la poignée, qui est très dangereuse en tournant à la grande vitesse. L'angle d'hélice commun est 30。 de ˚ du、 soixante de ˚ du、 quarante-cinq de ˚ du、 trente-huit de ˚ 02Descendeur de décharge de puceLa condition de traitement de puce idéale est que la puce n'interférera pas ou ne rayera pas la surface d'objet ou n'effectuera pas l'outil et ne blessera pas le travailleur quand elle sort, ainsi la puce devrait pouvoir diviser naturellement en petits morceaux et être déchargée à d'autres endroits. Par conséquent, le contrôle de puce devrait non seulement considérer le sens d'écoulement de puce, mais également faire la coupure de puce automatiquement. Afin de répondre à cette exigence, une conception est généralement faite sur la surface supérieure de l'outil. Le mécanisme qui peut automatiquement limiter la longueur de puce s'appelle le descendeur de puce ou le briseur de puce. Le but est de permettre à la puce de se courber rapidement et de forcer la puce pour se casser par l'effort de bordage. La conception générale de cannelure de retrait de puce est montrée dans la droite inférieure :Largeur de cannelure W : la boucle est formée quand des puces sont produites. Si la largeur de cannelure est trop grande, le rayon de boucle est grand, et l'effort de boucle produit n'est pas assez pour casser les puces ; S'il est trop petit, au contraire, quand l'effort produit est trop grand, il est facile fendre le tranchant.Profondeur de cannelure H : il affecte la stabilité de l'écoulement de puce. S'il est trop profond, la force requise pour que la puce se courbe quand l'écoulement dans l'épaule de cannelure est grand, qui est facile de faire casser la lame ; Si elle est trop peu profonde, la puce peut partir automatiquement quand elle ne coule pas dans l'épaule de fente, rendant l'écoulement de puce difficile à commander.Épaule R de cannelure : se rapporte à la pièce où la puce s'enroule de la puce cassant la cannelure, qui affecte directement la taille de la force de bordage. Si le rayon est trop grand, il est facile glisser la puce, et l'effort de bordage peut ne pas être assez pour casser la puce ; Si le rayon est trop petit, il est facile être bloquée et glissée les puces dessus, qui produiront le grand effort d'extrusion. 03Outils passant le centre et ne passant pas le centreEn faisant un couteau rond de rejet de nez, le diamètre D du couteau est habituellement beaucoup plus grand que l'angle de R de la lame, ainsi la lame ne croisera pas le centre au milieu du fond et il y aura une région sans lame, c.-à-d., il n'y a aucune capacité de coupure dans cette région, suivant les indications de la figure gauche. Quand l'objet sous forme de trou ou cannelure de usinage est produit, le problème de traitement dans la bonne figure inférieure se posera.Bien que la taille de l'outil puisse entrer dans ces secteurs, parce que la lame ne croise pas le centre, la lame ne coupera pas le matériel au milieu et ne laissera pas le matériel résiduel colomnaire jaune dans la figure. Avec le traitement plus profond, la taille du matériel résiduel augmentera, et finalement elle frappera le fond de l'outil, endommageant l'outil. L'outil qui traverse le centre signifie que ses passages de lame par le centre, tellement là n'est aucun un tel problème, ainsi il s'appelle également l'outil de forage. 04Nombre de lamesLes relations entre le nombre de tranchants d'un coupeur de fraisage et l'effet de coupure varieront selon le matériel d'objet, la forme du coupeur de fraisage, l'éclat de la surface de usinage, et ainsi de suite. Un coupeur de fraisage avec plus de tranchants peut obtenir une surface de usinage plus douce et plus douce parce qu'il a plus de tranchants. Cependant, parce qu'il n'y a pas assez d'espace de puce pour adapter aux puces, il est vulnérable pour ébrécher l'interférence, et la force de la lame sera faible.Par conséquent, pour la coupe approximative générale, la haute alimentation, particulièrement pour les matériaux mous, le grand espace de puce est exigée, et la meilleure manière de fournir l'espace de puce est de réduire le nombre de bords et d'augmenter la lame, qui peut non seulement augmenter l'espace de puce, mais d'augmenter également la force de la lame, et le nombre de remoudre des périodes et la vie du coupeur de fraisage peut également être augmenté. Par conséquent, en considérant la méthode de transformation, la coupe lourde et approximative devrait choisir le coupeur de fraisage avec moins lames et dents brutes ; Pour l'amende et la finition usinant, le coupeur de fraisage avec plus de lames et des dents plus fines devraient être choisis.

Maintenant le boom d'automation dans l'industrie de moule est imparable, qui est certainement une bonne chose de la perspective du développement. L'industrie de moule doit vraiment éliminer quelques modes manuels arrière. Cependant, si l'automation est employée dans l'industrie de moule, ne pensez pas simplement que tant que vous dépensez l'argent en technologie de l'automation la plus avancée, vous pouvez remplacer des techniciens pour faire les moules de haute qualité. C'est une grande erreur. Les directeurs de moule et les cadres supérieurs peuvent clairement distinguer, et la plupart d'effrayé est que l'investissement après qu'une fièvre renvoie une pile d'équipement qui ne peut pas fonctionner ! L'usine de moule ne devrait pas être pressé d'automatiser, mais des esprits humains d'utilisation pour résoudre des problèmes d'abordNous tous avons vu beaucoup de cas d'automation dans le monde occidental. Pourquoi les étrangers viennent-ils à la Chine et à d'autres pays avec les ressources humaines relativement abondantes et la qualité de travail relativement basse pour passer des commandes de moule ? Pourquoi n'emploient-ils pas la méthode d'industrie 4,0 pour fabriquer des moules dans les usines téléguidées automatisées ? Ceci prouve également que non tous les moules peuvent être faits par des méthodes automatiques.Il semble que l'application de l'automation de moule est pessimiste. Pour être sûre, pour quelques produits avec la similitude élevée, ou pour un certain produit qui exige une série de moules, la fabrication de ces moules peut complètement réaliser un niveau élevé d'automation pour augmenter la compétitivité des usines de moule. Cependant, pour la série unique de fabrication de moule et de fabrication toujours changeante de moule, il restent quelques problèmes si vous voulez appliquer la production d'automation de moule !L'usine de moule ne devrait pas être pressé d'automatiser, mais des esprits humains d'utilisation pour résoudre des problèmes d'abordAprès avoir vu beaucoup d'usines de moule, je pense que le bénéfice du moule dépend de deux garanties : le meilleur plan de conception et la meilleure efficacité de traitement. Il n'y a aucune relations inévitable entre le traitement et l'automation efficaces des objets typiques d'écoulement d'une seule pièce tels que des moules. Le noyau de l'automation est commande numérique, et le noyau de la commande numérique programme. La programmation ici se rapporte à la génération de données et au contrôle du processus entier. Cependant, la quantification des objets 3D avec la complexité élevée telle que des moules et le train de données de données à quantification énorme sont exactement accomplis l'objet réel selon l'ordre de processus et les conditions de qualité du moule traitant, afin de réaliser des résultats satisfaisants jugés par l'esprit humain. À ce stade, il est absolument impossible d'accomplir la tâche.Je peux voir que les problèmes dans les ateliers innombrables de moule sont principalement lents, de trouver des choses au traitement à la logistique, qui ne peut pas être résolue par automation. L'automation se rapporte au transfert numérique limité du système de la connaissance dans l'esprit humain à l'ordinateur, qui est juste très un raide, aucun sens d'accomplir une série d'actions, naturellement, elles ne connaissent pas la signification et le but de ces actions. L'automation est à ce stade en fait rigide. Nous tous nous sentons désolés qu'il n'y ait aucun artisan dans l'atelier, ainsi nous ne pouvons pas faire un bon moule. De même, nous ne pouvons pas nous attendre à ce qu'un robot sans perception fasse un bon moule. Savent-ils ce qui est bon ?Juste comme le P.M. le logiciel ne peut pas programmer un bon chemin par lui-même et l'ug de logiciel ne peut pas tracer un bon graphique par lui-même, il a besoin toujours de concepteurs et de programmeurs de haute qualité pour employer le logiciel bien.Alors nous avons besoin d'une équipe de haute qualité pour résoudre tous les problèmes sur le site de production d'abord, faisons des clients satisfaits, et quantifions alors les résultats satisfaisants avec des données pour former les instructions qui peuvent être exécutées par l'équipement d'automation. Seulement quand les résultats après que l'équipement d'automation exécute les instructions sont le plus proche des résultats de l'opération manuelle pouvons nous réaliser le rôle de l'équipement d'automation. Quand une équipe ne peut pas compter sur le système de la connaissance et la capacité pratique de l'esprit humain de réaliser la satisfaction du client, comment pouvons-nous parler utilisant l'équipement d'automation pour réaliser la satisfaction du client ?Une usine de moule qui peut fonctionner normalement doit commencer à partir de l'anneau de mesure de méthode matérielle homme-machine de 5M1E, et améliore tous les aspects point par point, y compris l'eau, l'électricité, gaz et liquide, carte de mesure d'outil de coupe, logistique, conception, processus, planification d'usine, optimisation de chaîne d'approvisionnements, gestion de l'information et d'autres questions. Elle n'est pas trop tardive pour parler de l'automation après que le problème soit résolu par l'esprit humain.

Impératifs techniques généraux de ❑1. enlevez l'échelle d'oxyde des pièces.2. Il n'y aura aucune éraflure, éraflure et d'autres défauts qui endommagent la surface de pièce sur la pièce traitant la surface.3. enlevez les bavures et les ailerons. Conditions de traitement thermique de ❑1. Après l'extinction et le gâchage, HRC50~55.2. les pièces seront sujettes à l'extinction à haute fréquence, au gâchage du ℃ 350~370 et à un HRC40~45.3. profondeur de carburation 0.3mm.4. effectuez le traitement vieillissant à hautes températures. Conditions de tolérance de ❑1. la tolérance non déclarée de forme répondra aux exigences de GB1184-80.2. La déviation permise de la longueur non spécifiée est le ± 0.5mm.3. La zone de moulage de tolérance est symétrique à la configuration de base de dimension du bâti vide. Angle de bord de ❑ des pièces1. rayon non déclaré R5 de filet.2. les chanfreins non déclarés sont chacun des 2。 du × 45°3. coin pointu/coin/tranchant pointus arrondissant. Conditions d'Assemblée de ❑1. Tous les joints doivent être imbibés de l'huile devant assemblée.2. Il est permis d'employer le chauffage au mazout pour l'ensemble chaud des roulements, et la température d'huile ne dépassera pas le ℃ 100.3. Après que la vitesse soit assemblée, le modèle de contact et le contrecoup de la surface de vitesse seront conformes aux dispositions de GB10095 et de GB11365.4. En assemblant le circuit hydraulique, on lui permet d'employer le remplisseur ou le mastic de scellage, mais lui devrait être empêché d'entrer dans le système.5. Les pièces et les composants (pièces achetées y compris et pièces externalisées) à réunir doivent avoir le certificat de qualification du service d'inspection devant assemblée.6. Les pièces doivent être nettoyées et nettoyées devant assemblée, sans bavures, ailerons, peau d'oxyde, rouille, puces, taches d'huile, colorants, poussière, etc.7. Avant ensemble, les dimensions convenables principales des pièces et des composants, particulièrement les dimensions d'ajustage avec serrage et l'exactitude appropriée sera revérifié. 8. Des pièces ne seront pas frappées, cogné, rayé ou ne se sont pas rouillées pendant l'assemblée.9. En attachant des vis, des boulons et des écrous, on l'interdit de frapper ou utiliser les tournevis et les clés inadéquats. La tête de cannelure, d'écrou, de vis et de boulon de vis ne sera pas endommagée après attachement.10. Pour des attaches avec des conditions de serrage définies de couple, des clés dynamométriques doivent être utilisées et serrées selon le couple de serrage spécifique.11. Quand la même pièce est attachée avec les vis multiples (boulons), toutes les vis (boulons) seront serrées en travers, symétriquement, point par point et également.12. La goupille de chandelle sera peinte avec le trou pendant l'assemblée, et son taux de contact ne sera pas moins de 60% de la longueur convenable, et sera également distribué.13. La clé plate et deux côtés de la rainure de clavette sur l'axe seront en contact uniforme, et il n'y aura aucun espace entre leurs surfaces de contact.14. Le nombre de surfaces de dent entrées en contact par l'ensemble de cannelure en même temps ne sera pas moins de 2/3, et le taux de contact ne sera pas moins de 50% en direction de longueur et de taille des dents principales.15. Après l'ensemble de la clé plate (ou de la cannelure) de l'ajustement coulissant, les accessoires correspondants peuvent se bouger librement sans étanchéité inégale.16. L'adhésif excédentaire sera enlevé après le collage.17. Le trou de demi-cercle du roulement extérieur, siège de rapport ouvert et couverture de rapport ne sera pas coincé.18. L'anneau externe de l'incidence sera en bon contact avec le trou semi-circulaire du siège de rapport ouvert et couverture de rapport. Pendant l'inspection de couleur, il sera en contact uniforme avec le siège de rapport à moins du ° 120 symétrique à la ligne centrale et avec la couverture de rapport à moins de 90° symétrique à la ligne centrale. Quand vérifiant avec une cale d'épaisseur dans la marge ci-dessus, la cale d'épaisseur de 0.03mm ne sera pas insérée dans 1/3 de la largeur externe d'anneau. 19. Le roulement extérieur entrera en contact avec le visage d'extrémité de la couverture de repérage d'incidence d'extrémité même après assemblée.20. Le roulement tournera avec souplesse et stablement à la main après installation.21. La surface commune des protections supérieures et inférieures d'incidence sera étroite entre eux et ne peut pas être vérifiée avec une cale d'épaisseur de 0.05mm.22. En fixant soutenant des protections avec des goupilles de goujons de positionnement, de perceuse, de rame et de match dans la condition que le visage de surface et d'extrémité de bouche de protection sont à affleurement de s'ouvrir et les surfaces et les visages fermants d'extrémité des trous de rapport appropriés. La goupille ne sera pas lâche après entraînement.23. Le siège de rapport de corps et de rapport de l'incidence sphérique sera en contact uniforme, et le contact ne sera pas moins de 70% quand vérifié en peignant la méthode. 24. Quand la surface du revêtement d'incidence d'alliage est jaune, on ne lui permet pas de l'employer. Il n'y a aucune nucléation dans l'angle de contact spécifique. Le secteur de nucléation en dehors de l'angle de contact ne sera pas plus grand que 10% de la surface totale du secteur de non contact.25. Le visage d'extrémité de référence de la vitesse (engrenage à vis sans fin) devrait équiper de l'épaule d'axe (ou du visage d'extrémité de la douille de positionnement), et ne peut pas être vérifié avec une cale d'épaisseur de 0.05mm. Le perpendicularity entre le visage d'extrémité de référence de vitesse et l'axe sera assuré.26. L'interface entre la boîte de vitesse et la couverture sera en bon contact.27. Devant assemblée, strictement vérifiez et enlevez les coins pointus, les bavures et les corps étrangers laissés pendant le traitement de partie. Assurez-vous que le joint n'est pas rayé pendant l'installation. Conditions de ❑ pour des bâtis1. On ne permet pas à la la surface de moulage d'avoir le froid fermé, la fente, la cavité de rétrécissement, les défauts pénétrants et les défauts sérieux (comme sous le moulage, les dommages mécaniques, etc.).2. Le bâti sera nettoyé sans bavures et éclair, et la porte et la canalisation verticale sur l'indication non de usinage seront nettoyées et rincer avec la surface de moulage.3. Les mots et les marques de moulage sur la surface non usinée du bâti seront clairs et lisibles, et la position et la police répondront aux exigences du dessin.4. rugosité de la surface non usinée du bâti, moulage au sable R,。 de pas plus considérablement que 50 μ m5. Le bâti sera nettoyé du psilosis, de la canalisation verticale, de l'épine de vol, etc. La quantité résiduelle de déclenchement et de canalisation verticale sur la surface non usinée sera nivelée et polie pour répondre aux exigences de qualité extérieure.6. Le sable de moulage, le sable de noyau et l'os de noyau sur le bâti seront nettoyés.7. La zone dimensionnelle de tolérance des bâtis avec les pièces inclinées sera symétriquement arrangée le long du plan incliné.8. le sable de bâti, le sable de noyau, l'os de noyau, le sable charnu et collant, etc. sur le bâti seront éraflés et nettoyés.9. La déviation de moulage de mauvais type et de patron sera corrigée pour réaliser la transition douce et pour assurer la qualité d'aspect.10. La ride sur la surface non usinée du bâti sera moins de 2mm profonds et plus de 100mm à part.11. Les surfaces non usinées des bâtis de produit de machine seront tirées soufflées ou rouleau traité pour répondre aux exigences de la propreté Sa2 1/2. 12. Des bâtis doivent être traités avec le durcissement de l'eau.13. La surface de moulage sera plate, et la porte, les bavures, le sable, etc. seront enlevés.14. Le bâti sera exempt de fermer froide, de la fente, du trou et d'autres défauts de moulage préjudiciables à employer.Conditions de revêtement1. la rouille, la peau d'oxyde, la graisse, la poussière, le sol, le sel et la saleté doivent être enlevés de la surface de tous les produits en acier à enduire avant la peinture.2. Avant le dérouillage, le dissolvant organique d'utilisation, la lessive, l'émulsifiant, la vapeur, etc. pour enlever la graisse et la saleté sur la surface des produits en acier.3. L'intervalle entre la surface à peindre après le grenaillage ou derusting manuel et l'amorce ne sera pas davantage que 6h.4. Les surfaces des pièces rivetées en contact mutuel doivent être enduites d'une épaisseur de 30-40 avant peinture de rouille du μ M Anti de connexion. Les bords de recouvrement seront scellés avec la peinture, le mastic ou l'adhésif. L'amorce a endommagé en raison du traitement ou la soudure sera peinte. Conditions de tuyauterie de ❑1. Devant assemblée, tous les tuyaux seront exempts d'éclair, de bavures et de chanfrein. Employez l'air comprimé ou d'autres méthodes pour dégager articles divers et la rouille de flottement fixés au mur intérieur du tuyau.2. Devant assemblée, tous les tuyaux d'acier (tuyaux préfabriqués y compris) seront sujets au dégraissage, au marinage, à la neutralisation, au lavage de l'eau et à la prévention de rouille.3. Pendant l'assemblée, la vis en bas de la bride de tuyau, l'appui, la bride, le joint et d'autres pièces fixes par la connexion filetée pour empêcher le relâchement.4. Les pièces de soudure de tuyaux préfabriqués seront sujettes à l'essai de pression.5. Quand la tuyauterie est remplacée ou transférée, le port de séparation de tuyau doit être scellé avec la bande ou le tuyau en plastique pour empêcher n'importe quels corps étrangers d'entrer, et un label doit être joint. Conditions pour des constructions soudées de réparation1. Les défauts doivent être complètement enlevés avant la soudure, et la surface de cannelure devrait être lisse et lisse sans coins pointus.2. selon les défauts des bâtis en acier, les défauts dans le secteur de soudure peuvent être enlevés par le creusement, le meulage, le creusage à la gouge d'arc de carbone, la coupe de gaz ou l'usinage.3. le sable, le pétrole, l'eau, la rouille et toute autre saleté dans le secteur de soudure et à moins de 20mm autour de la cannelure doivent être complètement nettoyés.4. Pendant le processus de soudure entier, la température du secteur de préchauffage du bâti en acier ne sera pas inférieure 350 au ° C.5. Si les conditions laissent, la soudure sera effectuée dans la position horizontale aussi loin que possible.6. Pendant la soudure de réparation, la baguette de soudage ne balancera pas latéralement.7. Quand la surface du bâti en acier est soudée, le chevauchement entre les perles de soudure ne sera pas moins de 1/3 de la largeur de perle de soudure. La chair de soudure est pleine, et la surface de soudure est exempte de brûlures, de fissures et de nodules évidentes. L'aspect de la soudure est beau, et il n'y a aucun dégagement, scories, trou d'air, fente, éclaboussure et d'autres défauts ; La vague de soudure est uniforme. Conditions pour des pièces forgéees1. Le bec et la canalisation verticale du lingot auront assez de retrait pour s'assurer que les pièces forgéees sont exemptes de cavité de rétrécissement et de débattement sérieux.2. Les pièces forgéees seront forgées et formées sur une presse à forger avec la capacité suffisante d'assurer la pleine pénétration interne des pièces forgéees.3. des pièces forgéees ne sont pas permises d'avoir les fissures évidentes, les plis et d'autres défauts d'aspect affectant l'utilisation. Des défauts locaux peuvent être enlevés, mais la profondeur de nettoyage ne dépassera pas 75% de l'allocation de usinage. Des défauts sur la surface non usinée des pièces forgéees seront nettoyés et sans à-coup transités.4. des pièces forgéees ne sont pas permises d'avoir les taches blanches, les fissures internes et les cavités résiduelles de rétrécissement.Conditions pour usiner des pièces1. des pièces seront inspectées et acceptées selon le processus, et peuvent être transférées au prochain processus seulement après que le processus précédent passe l'inspection.2. On ne permet pas aux les pièces usinées d'avoir des bavures.3. Les pièces de finition ne seront pas placées directement au sol, et des mesures nécessaires de soutien et de protection seront prises. La surface usinée sera exempte de rouille et d'autres défauts qui peuvent affecter la représentation, la durée de vie ou l'aspect.4. La surface pour le finissage de roulement sera exempte d'épluchage après roulement.5. Il n'y aura aucune peau d'oxyde sur la surface des pièces après traitement thermique dans le processus final. La surface de contact de finition et la surface de dent ne seront pas recuites.6. La surface usinée de fil sera exempte de défauts tels que la peau noire, la bosse, le fil aléatoire et les bavures.