Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Les pièces de précision traitant, non n'importe quel matériel peuvent être précision usinant, pièces de précision traitant sur les besoins en matériaux sont très strictes. Ainsi nous connaissons quels matériaux sont généralement employés pour le traitement de pièces de précision ? Après, laissez-moi partager avec vous ! Pour la précision des matériaux de usinage sont divisés en deux catégories, matériaux métalliques et matériaux non métalliques.   Pour des matériaux en métal, la dureté de l'acier inoxydable est la plus grande, suivi de la fonte, suivi du cuivre, et finalement en aluminium. Le traitement de la céramique, des plastiques, etc. est le traitement des matériaux non métalliques.   Tout d'abord, la dureté des besoins en matériaux, pour quelques occasions, plus la dureté du matériel est haute est plus le meilleur, mais seulement limité à la dureté des conditions de machine de développement, le traitement du matériel ne peut pas être trop dur, si plus dure que la machine ne peut pas traiter.    Deuxièmement, le matériel est mou et dur, au moins une catégorie inférieure à la dureté de la machine, mais dépend également du rôle du dispositif traité est de faire ce qui avec une sélection raisonnable des matériaux pour les pièces de machine.   En bref, la précision usinant les conditions du matériel ou certains, non quel matériel convient au traitement, tel que le matériel trop mou ou trop dur, l'ancien n'est pas nécessaire pour le traitement, et ce dernier est impossible à traiter. Par conséquent, le plus fondamental est, avant que le traitement doive prêter l'attention à la densité du matériel, si la densité est trop grande, équivalent à la dureté soit également très grand, et si la dureté est plus que la dureté de la machine (outil de rotation de tour), il est impossible à traiter, non seulement endommagera les parties, mais également le danger de cause, tel que le vol de rotation d'outil hors de la blessure due à des accidents de transport. Par conséquent, généralement pour le traitement mécanique, le matériel matériel devrait être inférieur à la dureté de la machine-outil, de sorte qu'il puisse être traité.

En cours d'usiner les pièces mécaniques, la disposition raisonnable du procédé de traitement thermique peut faire le froid et le processus chaud améliorent ensemble, pour éviter la déformation provoquée par traitement thermique. Ainsi nous savons arranger raisonnablement l'emplacement de procédé de traitement thermique ? Après par le rédacteur à partager ! 1 traitement thermique préparatoire de、 le but du traitement thermique préparatoire est d'éliminer l'effort interne produit pendant le processus de fabrication du blanc, améliorer la performance de coupure des matériaux en métal, et se prépare au dernier traitement thermique. Appartenant au traitement thermique préparatoire gâchent, recuisent, normalisent, etc., généralement disposés dans l'usinage approximatif avant, ensuite. Disposé dans le dégrossissage avant, peut améliorer la performance de coupure du matériel ; disposé dans le dégrossissage après, favorisant l'élimination de l'effort interne résiduel.   2, le traitement thermique final devraient généralement être arrangés dans le dégrossissage, usinage de semi-finissage, finissant avant et après. La déformation d'un plus grand traitement thermique, tel que l'extinction, le gâchage, etc. de carburation, devrait être arrangée avant de finir, afin de corriger la déformation du traitement thermique dans le finissage ; la déformation d'un plus petit traitement thermique, tel que la nitruration, etc., peut être arrangée après avoir fini.   3, traitement vieillissant le but de vieillir le traitement est d'éliminer l'effort interne, réduisent la déformation de l'objet. Le traitement de vieillissement est divisé en vieillissement naturel, vieillissement artificiel et catégories glacées du traitement trois. Le traitement vieillissant est généralement arrangé après dégrossissage, avant de finir ; pour la haute précision des pièces peuvent être arrangées après semi-finissage et puis traitement vieillissant ; le traitement de glace-refroidissement est généralement arrangé après avoir gâché ou fini ou le bout du processus.   4, préparation de surface afin d'apprêter décoration anti-corrosive ou extérieure, doivent parfois apprêter électrodéposition ou le bleutrage et tout autre traitement de cette préparation de surface est habituellement arrangé à la fin du processus. Le processus de fabrication se rapporte au processus complet des matières premières (ou des demis-produits) dans des produits. Pour la production à la machine, il inclut le transport et le stockage des matières premières, la préparation de la production, la fabrication des blancs, le traitement et le traitement thermique des parties, de l'ensemble, et de la commission des produits, de la peinture et de l'emballage. Les entreprises modernes emploient les principes et les méthodes de technicien de système pour organiser la production et pour guider la production, et regardent le processus de fabrication comme système de production avec l'entrée et sortie. Elle peut rendre la gestion de l'entreprise scientifique et rendre l'entreprise plus résiliente et concurrentielle.   Dans le processus de fabrication, le processus de changer directement la forme, la taille et la représentation des matières premières (ou des blancs) en produits finis s'appelle le processus. C'est la partie principale du processus de fabrication. Par exemple, la billette moulant, forgeant et soudant ; traitement thermique pour changer les propriétés des matériaux ; les parties de traitement mécanique, etc., font partie du processus. Des processus se composent d'un ou plusieurs processus séquentiels.   Le processus est l'unité de base du processus. Un processus est la partie du processus qui est complété sans interruption sur un lieu de travail pour un objet ou un groupe d'objets. Les caractéristiques principales d'un processus sont qu'il ne change pas l'objet, l'équipement ou l'opérateur, et que le processus est complété sans interruption.

Dans le domaine de l'industrie de transformation de pièces mécaniques, l'aspérité est un index très important. Ainsi savez-vous choisir l'aspérité en usinant les pièces mécaniques ? Après, laissez-moi partager avec vous ! L'aspérité est un index technique important reflétant l'erreur de la géométrie microscopique de la surface de la pièce, sert de base principale à l'inspection de la qualité extérieure de la pièce ; il est raisonnable de choisir ou pas, directement connexe à la qualité du produit, de la durée de vie et des coûts de production. La méthode mécanique de sélection d'aspérité de pièces a trois sortes, à savoir, méthode de calcul, méthode d'essai et méthode d'analogie. Dans les pièces mécaniques concevez le travail, l'application la plus commune est la méthode analogue, cette méthode est simple, rapide et efficace.   L'application de la méthode analogue exige les documentations de référence suffisantes, les manuels mécaniques existants de conception fournissent l'information et une littérature plus complètes. Le plus utilisé généralement est l'aspérité qui correspond au seuil de tolérance. Généralement plus les conditions de tolérance de taille des pièces mécaniques sont petites, plus la valeur d'aspérité des pièces mécaniques est petite, mais là ne sont des relations fonctionnelles pas fixes entre elles. Par exemple, quelques machines, instruments sur la poignée, roue de main et équipement de santé, machines de nourriture sur la surface de quelques parties mécaniques du finissage, leurs conditions extérieures sont très lisses traité c'est-à-dire, les conditions d'aspérité sont très hauts, mais les conditions de tolérance de taille sont très basses. Les pièces mécaniques traitant généralement là sont des conditions dimensionnelles de tolérance des pièces, des valeurs de seuil de tolérance et d'aspérité entre ou avoir une certaine correspondance.

Les pièces d'axe, qui sont l'une des parties communes dans des machines, sont également très des parts importantes, qui peuvent jouer un rôle de soutien pour des pièces de transmission et peuvent transmettre le couple. Ainsi savez-vous ce que est environ la technologie transformatrice mécanique des pièces d'axe ? Laissez-moi partager avec vous après ! Les impératifs techniques et le traitement des pièces d'axe est une chose importante pour que nous sachent le grand usinage, ainsi qu'est-il exactement environ ? Voyez alors svp le contenu suivant.   Les pièces d'axe des impératifs techniques, ont généralement les aspects suivants, pour. 1. Exactitude de diamètre, exactitude géométrique de forme Sur l'axe, le journal de soutien et le journal d'ajustement est très important, son exactitude de diamètre du niveau IT5-IT9, et exactitude de forme, devraient être commandés en dessous de la tolérance de diamètre, et ses conditions sont plus hautes que l'exactitude de diamètre. Si l'axe est exactitude ordinaire, alors sa fin de bande circulaire radiale, si elle est d'adapter le journal pour soutenir le journal, est généralement considérée comme 0.01-0.03mm tandis que l'axe de grande précision est 0.001-0.005mm s'il y a condition spéciale, alors de lui devrait être spécifiée clairement.   rugosité 2.Surface En raison de la précision de machine, de la vitesse courante et d'autres facteurs, les conditions d'aspérité des pièces d'axe sont également différentes. L'aspérité du tourillon est 0.16-0.63um, et ce du journal de accouplement est 0.63-2.5um.   3. Matériaux, blancs et traitement thermique d'axe La matière commune employée pour des pièces d'axe est l'acier 45, qui est normalisé, recuit, gâché et éteint pour obtenir la certaines force, dureté, résistance à l'usure et dureté. Pour les pièces à grande vitesse d'axe, alliez l'acier de construction peut être employé parce qu'il améliorera la résistance à l'usure et la résistance de fatigue après traitement thermique. Les blancs pour des axes sont habituellement des pièces forgéees et un acier rond, qui peuvent réduire la quantité de coupure et d'usinage, et peuvent améliorer les propriétés mécaniques du matériel.

1、 ce qui emboutit ?L'estampillage est une méthode de transformation de formation des objets (emboutissant des pièces) avec la forme et la taille exigées en appliquant la force externe des plats, des bandes, des tuyaux et des profils par la presse et meurt pour causer la déformation ou la séparation en plastique.Tous la carrosserie, les châssis, le réservoir de carburant, la feuille de radiateur, le tambour de chaudière, la coquille de conteneur, le moteur, la tôle d'acier électrique de silicium de noyau de fer, etc. sont traités par l'estampillage. Les instruments, les appareils électroménagers, les bicyclettes, les machines de bureau, les ustensiles de ménage et d'autres produits ont également un grand nombre de pièces de estampillage.Selon la température de traitement de estampillage, il peut être divisé en estampillage chaud et estampillage froid. L'ancien convient à la tôle traitant avec la résistance élevée de déformation et la plasticité pauvre ; Ce dernier est effectué à la température ambiante, qui est une méthode de estampillage commune pour les plats minces.La tôle, meurent et l'équipement sont les trois éléments de l'estampillage traitant.Tôle : Les propriétés extérieures et internes de la tôle utilisée pour emboutir ont un grand impact sur la qualité des produits de estampillage de finition. 6 points pour des conditions d'emboutir des matériaux①L'épaisseur est précise et uniforme.②La surface sera lisse et propre sans tache, cicatrice, éraflure, fente de surface, etc. empêchez la génération de chute.③La limite conventionnelle d'élasticité est uniforme sans directivité évidente. Afin de réduire les produits défectueux ou les déchets④Élongation uniforme élevée. Pour empêcher la déformation inégale.⑤Bas rapport de rendement. Afin d'améliorer l'exactitude des pièces de recourbement.⑥Bas durcissement de travail. Pour empêcher la future déformation Mourez : La précision et la structure de la matrice directement affecter la formation et la précision d'emboutir des pièces. Meurt le coût de fabrication et la vie sont des facteurs importants qui affectent le coût et la qualité d'emboutir des pièces.Équipement :Selon la structure de transmission : poinçon manuel, poinçon mécanique, poinçon hydraulique, poinçon pneumatique, poinçon mécanique ultra-rapide, poinçon de commande numérique par ordinateurSelon l'exactitude d'usinage : poinçon ordinaire, poinçon de précisionSelon la portée de l'utilisation : presse ordinaire, presse spéciale Caractéristiques de traitement1. Le processus de estampillage a l'efficacité élevée de production, opération commode, et est facile de réaliser la mécanisation et l'automation.2. La qualité de estampillage est stable, l'interchangeabilité est bonne, et elle a les caractéristiques de « identique ».3. en emboutissant la force et la rigidité soyez haut.4. Le coût d'emboutir des pièces est bas.

Le fil est la méthode la plus commune pour relier les pièces mécaniques, et le traitement des trous filetés est souvent à la fin du processus entier de fabrication. Une fois que le traitement est non qualifié, il mènera à la mise au rebut des composants ou à un retraitement plus ennuyeux, ainsi il propose des conditions plus élevées pour la sécurité du processus. Il y a de divers outils pour usiner les trous filetés, y compris les outils de rotation de fil, des robinets, robinets d'extrusion, filètent des coupeurs de fraisage, etc. Comment choisir la machine-outil correcte ? La sélection des outils est réellement la sélection des méthodes de transformation. Chaque méthode de transformation utilise différents outils. Pour le traitement des trous filetés, il y a plusieurs manières communes : tapement, tournant, moulage par extrusion, et fraisage de fil. Maintenant d'abord comprenons les avantages et les inconvénients de diverses méthodes de transformation et des restrictions d'utilisation. Dans la production réelle, nous pouvons analyser quel outil à employer de la perspective technique et économique selon les caractéristiques de ces méthodes de transformation. 1. Tapement de dentLe tapement est une méthode très utilisée dans le traitement des trous filetés. Il peut déterminer la formation du fil à l'aide de la forme géométrique du coupeur, ainsi aucune machine-outil spéciale n'est exigée pour le traitement, et elle peut être employée sur les machines-outils ordinaires, la chaîne de production machines spéciales et les centres d'usinage. Le processus de tapement est que le robinet tourne en avant pour couper, renverse quand il atteint le fond du fil, laisse l'objet, coupes dans un espace très étroit et décharge les puces. Pour différentes conditions de traitement et différents matériaux de traitement, les types de robinets choisis sont également différents. Le tapement de robinet est employé souvent dans la production en série de faible diamètre et. 2. RotationLe fil de rotation se rapporte à la rotation avec les insertions indexables. Pour les fils triangulaires utilisés généralement dans la production, la forme de la pièce de coupure de l'outil de rotation de fil devrait se conformer à la coupe longitudinale du fil. En tournant, l'outil de rotation doit déplacer une avance (fil, lead=pitch principaux simples) longitudinalement pour chaque rotation de l'objet pour traiter le fil correct. Il y a trois méthodes communes pour tourner les fils triangulaires : A. Thread tournant avec la méthode droite. En tournant le fil, après le contrôle de coupe d'essai que l'objet et le lancement de fil répondent aux exigences, la direction radiale est perpendiculaire à l'axe d'objet et à l'alimentation est répété pendant beaucoup de fois jusqu'à ce que le fil soit correctement tourné. Le profil de dent de cette méthode de rotation est plus précis. Puisque les deux bords de l'outil de rotation coupent en même temps et retrait de puce n'est pas lisse, l'outil de rotation est facile de porter en raison de la force importante, et la puce rayera la surface de fil.B. Thread tournant par la méthode oblique. Quand le lancement de fil de l'objet est plus grand que 3MM, la méthode oblique est généralement employée pour tourner le fil. La méthode oblique est que l'outil de rotation alimente le long du côté de profil de fil dans la direction radiale tout en faisant l'alimentation axiale. Après plusieurs fois de la coupe, le fil est traité. En conclusion, la méthode droite est employée pour manger l'outil pour assurer l'exactitude de l'angle de profil de fil.C. méthode gauche et droite d'entrée de couteau. Dans un tour ordinaire, cette méthode emploie l'échelle du chariot horizontal pour commander l'alimentation verticale de l'outil de rotation de fil, et emploie l'échelle du petit chariot pour commander l'alimentation micro gauche et droite de l'outil de rotation. Quand le fil est proche de la coupure, la mesure d'écrou ou de fil sera utilisée pour vérifier si la taille de fil et l'exactitude de traitement sont qualifiées. Il est facile utiliser cette méthode, ainsi elle est très utilisée.Le fil de rotation est généralement appliqué aux trous avec le grand diamètre, et l'objet peut être fermement maintenu sur le tour pour le traitement rotatoire. 3. Traitement d'extrusionLe traitement d'extrusion appartient pour ébrécher le traitement libre. Le processus de traitement est identique que tapant, le robinet de expulsion est vissé dans le trou pré de forage, et le matériel est expulsé dans la direction axiale et radiale, formant de ce fait un profil de fil formé par dent unique. L'extrusion de fil s'applique aux matériaux avec la bonne déformation en plastique. La gamme des matériaux est relativement petite. Généralement, l'élongation de fracture des matériaux est exigée pour être plus grande que 7%, et la résistance à la traction maximum est moins de 1300N/MM. Elle est très utilisée dans le traitement d'alliage d'aluminium. 4. Fraisage de filLe processus du fraisage de fil est suivant les indications de la figure ci-dessous. Le coupeur de fraisage de fil généralement descend au fond du trou fileté, approche l'objet au moyen d'interpolation en spirale, tourne 360 degrés le long du trou fileté, se lève un lancement dans la direction de Z, et laisse alors l'objet. Le couple du coupeur de fraisage de fil est petit, qui augmente la sécurité du processus. Il a également un large éventail d'applicabilité, et peut traiter de divers matériaux. Dans le cas du même lancement, un outil peut être utilisé pour traiter des fils avec de divers diamètres de fil ou gammes de tolérance. Inconvénients : la machine-outil est exigée pour être une machine-outille à commande numérique trois du même rang. En outre, comparé au robinet, son efficacité de traitement est relativement basse et le coût d'outil est relativement haut, ainsi il convient à traiter le grand diamètre a fileté des trous dans la production par lots faible.Comme nous avons mentionné en ce moment, le robinet est l'outil le plus très utilisé pour usiner les trous filetés de faible diamètre, et le tapement est un processus de traitement relativement complexe, tellement là sont beaucoup de problèmes a rencontré dans le processus de traitement. Les problèmes communs du robinet incluent la fracture, l'ébrèchement, l'usage, etc. La fracture est principalement le long de toute la section transversale du robinet. L'aspect de l'ébrèchement de bord est que le tranchant est ébréché. L'usage du robinet se rapporte que le tranchant du robinet et de la matrice est porté quand le robinet et la matrice n'ont pas été employés pendant longtemps, rendant la taille de dent plus petite et inutilisable. Les robinets qui échouent de ces trois manières sont loin d'atteindre leur durée de vie normale. Après que ces problèmes se posent dans le robinet traitant, nous pouvons nous concentrer sur les aspects suivants pour l'analyse. 1. Problèmes de machine-outilVérifiez si la machine-outil fonctionne normalement, si la fin de bande d'axe est trop grande, si l'axe de machine-outil est coaxial avec le trou inférieur, et si le programme de traitement est correct.2. matériel d'objetVérifiez si la force matérielle de l'objet est trop haute, si la qualité matérielle est stable, et s'il y a des pores, des résidus, etc.3. diamètre et profondeur de trou inférieur filetéVérifiez si le diamètre du trou inférieur de fil est correct. Si le diamètre du trou inférieur est trop petit, la racine du robinet entrera en contact avec l'objet pendant la coupe, qui est facile de faire casser le robinet. Le diamètre du trou inférieur de fil est marqué dans l'échantillon de robinet, ou la formule (diamètre inférieur de diameter=thread de trou - lancement de fil) peut être employée pour obtenir le diamètre de trou inférieur. Pour des robinets d'extrusion, le diamètre du trou inférieur de fil est différent de celui du robinet de coupure. Le diamètre de trou inférieur approximatif peut également être calculé selon la formule (diamètre inférieur de diameter=thread de trou - fil pitch/2).Pour les trous borgnes, la profondeur du trou inférieur devrait également être considérée. Puisqu'il y a plusieurs dents de coupure à l'embout avant du robinet, et le diamètre de ces dents de coupure est relativement petit, ils ne peuvent pas être considérés en tant que fils efficaces, ainsi la profondeur du trou inférieur devrait également considérer la profondeur des dents de coupe et la taille du coin pointu à l'embout avant du robinet. Dans la production, il y a également des cas où le trou inférieur n'est pas assez profondément et l'embout avant du robinet touche le fond du trou, faisant casser le robinet. 4. Si le type correct de robinet est choisiL'as a mentionné plus tôt, pour différentes conditions de traitement et différents matériaux de traitement, les types de robinets choisis sont également différent. Tout d'abord, pour les deux conditions de traitement différentes du trou traversant et du trou borgne, les types de couper des robinets choisis sont différents. Pour des matériaux avec de longues puces, telles que l'acier, dans le cas des trous traversants, choisissez un robinet droit de fente aux puces de décharge vers le bas, et dans le cas des trous borgnes, choisissent un robinet en spirale pour décharger des puces vers le haut. Pour faire court les matériaux de puce, tels que la fonte, des puces de fer sont des puces qui peuvent être contenues dans la fente de retrait de puce, ainsi par des trous et des trous borgnes peut être traité avec les robinets droits de fente. Dans un autre cas, les puces constituées par le robinet de main gauche sont séparées. Ce robinet convient aux situations où l'objet est proche de l'outillage et l'espace de retrait de puce est insuffisant. soudeuse de mâche Dans la production, nous voyons souvent que c'est une méthode incorrecte pour employer le robinet en spirale de cannelure dans le traitement des trous traversants. Il y a trois raisons : D'abord, le robinet en spirale de cannelure décharge des puces vers le haut. Afin de réaliser cet effet, la structure du robinet elle-même est complexe, la rigidité n'est pas bonne, et la course de transmission de puce est longue, ainsi il est facile de se coincer pendant le processus en spirale de transmission de cannelure, entraînant la rupture de lame ou la fracture. En second lieu, le nombre de couper des dents devant les deux robinets est différent. Le robinet en spirale de cannelure a généralement 2 ou 3 dents de coupure, alors que le robinet droit de cannelure a 3-5 dents de coupure. La vie du robinet est proportionnelle au nombre de couper des dents. Troisièmement, le robinet en spirale de cannelure est plus cher que le robinet droit de cannelure, qui n'est pas économique.D'autre part, pour couper des robinets, nous devrions choisir des robinets avec différentes cannelures pour traiter différents matériaux. Il y a de divers angles sur le robinet, tel que l'angle avant, l'angle arrière, l'angle de guide, l'inclination de lame, etc. La conception de ces angles est basée sur les caractéristiques de différents matériaux. Par exemple, pour les pièces et la fonte en acier, l'angle avant du robinet est plus grand parce que les puces des pièces en acier sont plus longues, alors que les puces de fer de la fonte sont généralement des puces, et l'angle avant est plus petit, même 0 angles avant de °. La société d'outil donnera différents robinets recommandés pour différents matériaux d'objet. Pour des robinets traitant en acier, l'alliage d'aluminium, la fonte, l'acier inoxydable et d'autres matériaux communs, différents anneaux de couleur peuvent être employés pour distinguer la poignée. 5. Coupure des paramètresCoupant les paramètres sont très importants. Les différents types de robinets, les différentes conditions de traitement, et les différents matériaux d'objet devraient choisir différents paramètres. Par exemple, dans les mêmes conditions, les vitesses linéaires des robinets ultra-rapides de fil et les robinets de carbure cimenté diffèrent considérablement. Cette vitesse a une certaine gamme. La vitesse linéaire des robinets ultra-rapides de fil est généralement dans 20M/MIN (l'alimentation du robinet est fixée, c.-à-d., le lancement). Trop rapide ou trop lent mènera pour taper l'échec. La sélection des paramètres de coupure appropriés peut assurer l'efficacité de production et réaliser la vie relativement élevée d'outil. 6. Refroidissement et lubrificationCar nous avons mentionné plus tôt, le robinet est employé pour couper dans un espace très étroit et pour décharger les puces, qui produiront de beaucoup de chaleur pendant le traitement. Par conséquent, le refroidissement et la lubrification sont très importants. Pour des matériaux avec la dureté élevée, la concentration du liquide réfrigérant peut être augmentée ou le liquide réfrigérant huileux peut être employé.

Avec le progrès continu de la technologie laser de fibre optique et la baisse continue du coût de traitement de laser, une tendance évidente a émergé dans la tôle traitant le marché, qui est de transférer graduellement les produits au-dessous du groupe moyen qui ont été à l'origine employés pour la commande numérique par ordinateur poinçonnant aux découpeuses de laser de commande numérique par ordinateur. Cependant, les gens dans l'industrie également clairement se rendre compte que la poinçonneuse de commande numérique par ordinateur a toujours ses avantages irremplaçables, qui sont principalement incorporés dans les aspects suivants : traitement de tôle combiné avec la commande numérique par ordinateur emboutissant la formation ; Grande série d'équilibrer non le type de poinçon traitement de tôle ; Traitement de tôle de la maille dense.Actuellement, ces trois genres de traitement de tôle dépendent étroitement des caractéristiques du poinçon de commande numérique par ordinateur, et produisent toujours les avantages économiques énormes en cours de traitement de tôle. SolutionCe document discute comment finir la maille dense de haute qualité emboutissant dans l'état des frais d'exploitation raisonnables.impératif techniqueLes pièces de maille incluent généralement les types suivants de produits : panneaux de porte de ventilation des stations de base d'armoire, panneaux de mur et plafonds ordinaires des tunnels de souterrain, écrans de l'équipement liquide, et panneaux de mur sains d'atténuation des équipements publics tels que des théâtres et des lieu de rendez-vous.Impératifs techniques pour le poinçon de maille de différents produits :⑴ La maille de l'armoire que la catégorie exige une plus grande efficacité de ventilation, tellement il y a une condition plus élevée pour la densité ; (2) le panneau mural et le plafond de tunnel sont relativement pour la réduction du bruit limitée et la réduction de poids, tellement là sont plus de conditions pour que la planéité facilite l'assemblée sur place ; (3) en plus des conditions pour passer l'efficacité, l'écran liquide a également des conditions élevées pour la rigidité des pièces dues à la pression apportée par le fluide lui-même ; (4) en faisant taire des panneaux muraux pour les équipements publics exigez souvent de plus petits diamètres de trou, et ayez les conditions élevées pour la qualité de surface de produit.Il peut voir le d'après ce qui précède que la maille dense poinçonnant que nous avons discuté n'est pas un « écran simple poinçonnant », mais une tôle efficace traitant le processus avec un certain contenu technique, et causera des pertes économiques massives dues à la négligence du fabricant de traitement sur quelques impératifs techniques. Ces pertes sont non seulement reflétées dans un grand nombre de perte rapide de moules ordinaires, mais également dans le traitement secondaire et tertiaire qui doit être effectué à cet effet, et le taux défectueux inattendu en résultant et le taux de chute. conditions spécialesCas de poinçon de trou typique de groupe et impératifs techniques correspondants.⑴On ne permet pas au le client de niveler le plat dense de maille pour la deuxième fois (fig. 1). Les difficultés techniques de ce genre de mensonge perforé de plat principalement dans le débattement énorme après le poinçon multi de trou et de l'accident de collision de plat pendant le processus de poinçon provoqué par la déformation de plat. Fig. 1 poinçonnant sans mise à niveau(2) plat perforé dense avec le trou espaçant très proche de l'épaisseur de plat. La difficulté technique de ce genre de plat de maille est le matériel entre les trous de maille. En raison de la torsion provoquée par l'espacement trop étroit de trou, il est facile de causer la mise au rebut du plat entier de maille.(3) plat perforé dense avec l'ouverture près de l'épaisseur de plat. La difficulté technique de ce genre de plat perforé est que le diamètre de trou est presque près de ou même moins que l'épaisseur de plat, qui cause la rupture fréquente d'aiguille de la matrice pendant le processus de estampillage, rendant l'efficacité de estampillage entière si basse, menant aux coûts élevés.(4) plat perforé dense avec le matériel relativement dur. La difficulté technique de ce genre de plat perforé est celle due à la grande résistance au cisaillement du matériel de plat, elle cause l'usage rapide de la goupille de poinçon de matrice, et augmente la fréquence des goupilles cassées, menant au taux ultra-haut de chute de produit et meurt taux de consommation. (5) plat dense de maille fait d'alliage en aluminium/d'aluminium. La difficulté technique de ce genre de plat perforé est qu'un grand nombre de puces en aluminium seront produites pendant le plat en aluminium emboutissant le processus, qui collera à la surface de moule et à l'intérieur de la douille de guide de moule, causant l'usage et même la mise au rebut rapides du moule dans le processus de roulement répété.

Récemment, beaucoup de nouveaux membres de la société ont signalé des questions au sujet de la façon obtenir commencés dans l'industrie mécanique de conception. Basé sur ce qu'ils ont lu au cours des années, je pense cela pour apprendre une bonne industrie, nous devrais d'abord déterminer la direction, puis ai un contour clair, comment apprendre, et ce qui d'abord et puis à apprendre ce qui à apprendre de ce sujet ; Naturellement, en cours d'étude et accumulation continues, il y aura beaucoup de matériaux techniques, ainsi il est nécessaire raisonnablement de les classifier et récapituler. Ce qui suit est le contour pour le résumé personnel de la grande connaissance de machines : Normes liées au dessin mécanique, à la limite et à l'ajustement, industrie mécanique1. représentation et sélection générales des dessins mécaniques(1) types et sélection des dessins, des cadres de dessin et de blocs de titre(2) vue de dessin et disposition, échelle de dessin, ligne de dessin, symbole et ligne extérieurs type et leur sélection de section(3) condition et utilisation de la méthode de dessin simplifiée 2. Dessin et repérage des pièces standard et des pièces communes(1) commande de vis et attaches (fil externe et fil interne, fil de chandelle, fil interne et attaches se reliantes de fil de fil externe)(2) vitesse, support, ver, engrenage à vis sans fin et pignon (crémaillère, ver, ver et vitesse de maillage de pignon)(3) cannelure (cannelure externe rectangulaire, cannelure interne rectangulaire, connexion spirale de cannelure)(4) ressort cylindrique (ressort hélicoïdal cylindrique hélicoïdal cylindrique cylindrique de ressort de torsion de ressort de tension de ressort de compression hélicoïdal dans le schéma d'ensemble)(5) roulement 3. Inscription et sélection de taille de dessin, limite et ajustement, tolérance géométrique et aspérité(1) taille de dessin (méthode d'inscription de spécifications de base)(2) limites et ajustements (concept de base, tolérance standard, ajustement de limite, ajustement prioritaire, tolérance géométrique)(3) aspérité (sélection des symboles de repérage et éléments de code des paramètres d'évaluation) 4. Dessin et repérage des dessins de partie et des schémas d'ensemble(1) dessin de partie (sélection de vue, calcul des dimensions, structure de processus et impératifs techniques)(2) schéma d'ensemble (la vue représente la taille et la pièce représente les impératifs techniques)5. normes et applications appropriées de l'industrie mécanique(1) normes et standardisation (standardisation des normes)(2) norme nationale (norme de base générale pour la formulation standard de système, norme nationale liée à l'industrie mécanique)(3) standards de l'industrie et normes d'entreprise (standards de l'industrie mécaniques et leurs principes de formulation de système, normes d'entreprise)(4) normes internationales et normes avancées étrangères (OIN, en du CEI, normes avancées d'entreprise d'association nationale de normes/de groupe de normes des pays avec l'industrie développée de normes européennes)(5) examen de standardisation des produits (documents et dessins techniques) 2 matériaux d'ingénierie de、1. classification et représentation des matériaux d'ingénierie(1) classification des matériaux d'ingénierie (composé de métal céramique de polymère)(2) propriétés des matériaux d'ingénierie (propriétés mécaniques, propriétés physiques, propriétés chimiques, propriétés de processus)2. matériaux en métal et leur traitement thermique(1) structure cristalline du métal (caractéristiques de la structure cristalline en cristal de la structure cristalline en métal de la structure de phase en métal du métal pur à semi-conducteur(2) diagramme de phase d'alliage de carbone de fer (l'analyse du processus de cristallisation du carbone typique de fer allie l'effet du carbone sur la structure d'équilibre et les propriétés du carbone de fer allie l'application du diagramme de phase de carbone de fer)(3) analyse de composition chimique, analyse métallographique et essai non destructif des matériaux en métal(4) traitement thermique des matériaux en métal (exemples d'application du traitement thermique des pièces typiques d'acier, de fonte, de métal non ferreux et d'équipement de traitement thermique d'alliage)(5) matériaux communs en métal (acier, fonte, métaux non ferreux et alliages)(6) base pour la sélection des matériaux en métal (résultats de service, résultats de processus et économie) 3. Plastiques d'ingénierie, céramique spéciale et matériaux composites(1) machinant les plastiques (traitement utilisé généralement de plastiques d'ingénierie de thermoplastique des plastiques de construction thermodurcissables utilisés généralement machinant l'application de plastiques de machiner des plastiques)(2) céramique spéciale (propriétés de céramique spéciale et traitement des matériaux en céramique appliqués)(3) matériaux composites (application de catégorie de représentation) conception de produits mécanique de 3、1. Procédure de conception de produit nouveau(1) analyse de faisabilité (rapport d'analyse de faisabilité du positionnement de produit de recherche de marché)(2) plan d'étude (spécifications de conception de plan d'analyse fonctionnelle)(3) conception technique (contenu et conditions de travail : conception de mouvement de mécanisme, conception mécanique de structure)(4) évaluation de conception et prise de décision (critères objectifs de méthode d'évaluation d'évaluation) 2. Introduction à la conception de système mécanique(1) machine et mécanisme(2) frottement, usage et efficacité mécanique dans mécanique méthodes de systèmes (frottement et efficacité mécanique pour réduire le frottement et pour porter à verrouillage automatique mécanique)(3) critères de conception pour les pièces mécaniques (force, rigidité, vie, dissipation thermique, critères de fiabilité)(4) conception de processus de fabrication (conception d'assemblage de machine de conception de processus de fabrication de partie)(5) vibration et bruit mécaniques (source de vibration et de bruit et prévention et mesures de risque de réduire la vibration et le bruit néfastes)(6) sécurité (principe de conception de protection de conception de sécurité)(7) UoM et système de numération préféré (norme standard de système de numération d'UoM) 3. Les pièces et les composants mécaniques conçoivent(1) transmission mécanique (mécanisme de came de tringlerie d'entraînement de vis d'entraînement à chaînes d'entraînement de courroie de transmission de ver d'entraînement de vitesse)(2) morceau se reliant (connexion d'interférence de l'accouplement de goupille de clé de boulon)(3) axe et incidence (roulement d'incidence de glissement d'axe)(4) parties commande de fonctionnement d'ajustement et (frein d'embrayage de ressort)(5) morceau de vue et rail de guide (rail de guide de morceau de cadre de boîte)(6) retardateur et Gouverneur Design (gouverneur de retardateur)

Le démontage du roulement est un du contenu important de démontage dans l'entretien mécanique. Le démontage doit suivre les principes de base de soutenir le démontage, et différents outils et méthodes de démontage devraient être employés pour différentes incidences. Quand l'incidence est fortement équipée de l'axe et de l'équiper lâche du trou de siège, l'incidence et l'axe peuvent être enlevés du logement ensemble, et alors l'incidence peut être enlevée de l'axe avec une presse ou d'autres outils de retrait. Voici quelques méthodes de rapport communes de démontage :1. retrait d'anneau intérieur/externe.Démantelez l'anneau externe de l'ajustage avec serrage, placez plusieurs vis pour expulser la vis externe d'anneau sur la circonférence de la coquille à l'avance, serrez la vis même d'un côté, et la démontez en même temps. Ces trous de vis sont habituellement couverts de prises aveugles, de roulements à rouleaux coniques et d'autres incidences distinctes. Plusieurs entailles sont placées sur l'épaule de logement, et des blocs de coussin sont employés pour les démonter avec une presse ou en tapant doucement. 2. Retrait de l'incidence cylindrique de trouIl est le plus facile de retirer avec une presse. Actuellement, prêtez l'attention pour laisser l'anneau intérieur soutenir sa force de traction. L'anneau intérieur de la grande incidence est démonté par la méthode de pression d'huile. La pression d'huile est appliquée par le trou d'huile s'est chargée sur l'axe de le rendre facile à tirer. Pour des incidences avec la grande largeur, la méthode de pression d'huile et le montage de dessin peuvent être employés ensemble pour les enlever. L'anneau intérieur les roulements à rouleaux de du NU et du NJ cylindrique peut être démonté par le chauffage par induction. Il se rapporte à la méthode de chauffer des pièces en peu de temps pour augmenter l'anneau intérieur et alors de dessin. 3. Retrait de l'incidence conique de trouEnlevez l'incidence relativement petite avec la douille serrée, soutenez l'anneau intérieur avec l'arrêt attaché sur l'axe, tournez l'écrou de retour plusieurs fois, et employez alors le bloc de coussin pour le frapper avec un marteau pour le retrait. Pour de grandes incidences, il est plus facile de démonter l'incidence à l'aide de la pression d'huile. C'est une méthode de démonter l'incidence en pressurisant le trou d'huile sur l'axe conique de trou pour faire l'anneau intérieur augmenter. Lors du fonctionnement, il y a un danger que l'incidence sortira soudainement. Il vaut mieux d'utiliser l'écrou comme arrêt. 4. Méthode de coup de grâceLe frappement est la méthode la plus simple et la plus commune de démontage. C'est une méthode de démontage qui emploie la force du martèlement pour faire le mouvement apparié de pièces et séparé de l'un l'autre de réaliser le but du démontage. La structure de machine est relativement simple, et les pièces sont pièces solides ou quelques sans importance. La plupart d'entre elles est démontée de cette façon. Avant le démontage, afin de réduire le frottement, imbibez de toujours les joints l'huile de graissage. Le frappement est une méthode simple et facile de démontage. Les outils utilisés généralement pour saisissant et démonter sont des marteaux de main, à savoir marteaux de la main des travailleurs ordinaires de banc, poinçons et blocs de coussin. Le poinçon est fait d'acier, et le dessus de la partie martelée est transformé en sphère, de sorte que l'extrémité en contact avec l'objet soit habituellement marquetée avec le métal mou, tel que le cuivre, l'aluminium, etc., et transformée en forme plate ou appropriée pour l'objet, afin de protéger la surface d'objet contre des dommages. Différentes méthodes et mesures seront prises selon différentes structures de machine pendant la frappe. La douille de l'incidence de glissement et la douille externe du roulement appartiennent à l'ajustage avec serrage dans le trou, et elles sont habituellement sorties par la frappe. Quand enlevant, le visage d'extrémité du baguage martelé sera capitonné avec des blocs de coussin. En enlevant la bague avec le petit diamètre, il vaut mieux d'employer un poinçon d'étape. Le petit diamètre du poinçon est juste assorti avec le trou intérieur de la bague. Le grand diamètre du poinçon est environ 0.5mm plus petits que le diamètre extérieur de la bague. Pour le démontage des bagues et des roulements de grand diamètre, les bagues sont employées souvent. Le retrait de petites couvertures de rapport ordinaires adopte habituellement la méthode de conduire symétriquement les protections inclinées pour ouvrir les couvertures de rapport. 5. Presse et tractionLa presse déchargeant et déchargement de traction ont beaucoup d'avantages par rapport au déchargement de coup. Ils appliquent la force uniforme, et il est facile commander la taille et la direction de force. Il peut enlever de grands pièces et composants avec la grande interférence, et cette méthode de démontage a moins d'occasion d'endommager des pièces. Cependant, presse et traction déchargeant pour exiger les machines et les outils correspondants. Des machines-outils de pression sont exigées pour presser et décharger. Les machines-outils communes de pression incluent la presse mécanique, la presse de frottement et la presse hydraulique. Le dessin meurent est employé souvent pour tirer et décharger. Le dessin meurent peut être divisé en bras fixe et bras mobile, aussi bien que deux griffes et trois griffes. La tension appliquée par le dessin meurent griffe devrait être appliquée à l'anneau intérieur de l'incidence. Si la structure est spéciale et il ne peut pas tirer l'anneau intérieur, l'anneau externe peut être tiré.

Le grenaillage est d'utiliser l'instigateur tournant ultra-rapide pour jeter le petit tir en acier ou le petit tir de fer hors de la surface ultra-rapide de pièce d'impact, ainsi il peut enlever la couche d'oxyde sur la surface de pièce. En même temps, le tir en acier ou le tir de fer heurte la surface de pièce à la grande vitesse, causant la déformation de trellis sur la surface de pièce et augmentant la dureté extérieure. C'est une méthode de nettoyer la surface de pièce. Le grenaillage est employé souvent pour nettoyer la surface de moulage ou pour renforcer la surface de pièce. Généralement, le grenaillage est employé pour la forme régulière, avec plusieurs têtes en haut et en bas, à gauche et à droite, rendement élevé et peu de pollution.Le grenaillage et le soufflage de sable sont très utilisés en réparation et construction navale. Cependant, les deux le grenaillage et le soufflage de sable emploient l'air comprimé. Naturellement, il n'est pas nécessaire d'utiliser la roue à aubes tournante ultra-rapide pour le grenaillage. Dans la réparation et la construction navale, le grenaillage (petit tir en acier) est généralement employé pour le traitement préparatoire de plaque d'acier (dérouillage avant la peinture) ; Le soufflage de sable (le sable minéral est employé dans la réparation et la construction navale) est en grande partie employé dans les bateaux ou les sections formés pour enlever la vieilles peinture et rouille sur des plaques d'acier et pour les peindre. Dans la réparation et la construction navale, le rôle principal du grenaillage et du soufflage de sable est d'augmenter l'adhérence de la peinture de revêtement de plaque d'acier.En fait, le nettoyage des bâtis est non seulement par le grenaillage. Pour de grands morceaux, le nettoyage de sable de tambour est généralement effectué d'abord, c.-à-d., la canalisation verticale des bâtis est découpée et roulée dans le fût. Les pièces se heurtent les uns avec les autres dans le fût, et la majeure partie du sable sur la surface est enlevée avant le grenaillage ou le grenaillage. La taille de la boule de grenaillage est 1.5mm.La recherche prouve que, en termes de dommages, il est beaucoup plus facile d'endommager des matériaux en métal quand il y a contrainte de traction sur la surface que l'effort de compression. Quand il y a effort de compression sur la surface, la résistance à la fatigue des matériaux est considérablement améliorée. Par conséquent, de grenaillage à écrouissage est habituellement employé pour former l'effort de compression extérieur pour les pièces qui sont à rupture de fatigue encline, telle que des axes, pour améliorer la durée de vie du produit. En outre, les matériaux en métal sont très sensibles pour tendre, qui est pourquoi la résistance à la traction des matériaux est beaucoup inférieure à la résistance à la pression, ceci est également la raison pour laquelle les matériaux en métal emploient généralement la résistance à la traction (rendement, tension) pour exprimer les propriétés matérielles.La surface de travail de la plaque d'acier de notre voiture quotidienne est renforcée par grenaillage à écrouissage, qui peut de manière significative améliorer la force de fatigue du matériel. Le grenaillage est d'utiliser le moteur pour conduire le corps de roue à aubes pour tourner. L'effet de la force centrifuge, étant tiré avec un diamètre de 0.2~3.0 (tir y compris de fonte, tir de coupe, tir d'acier inoxydable, etc.) est jeté sur la surface de l'objet, de sorte que la surface de l'objet puisse atteindre une certaine rugosité, rendant l'objet beau, ou changeant la contrainte de traction de soudure de l'objet en effort de compression, afin d'améliorer la durée de vie de l'objet qu'il est presque employé dans la plupart des domaines des machines, tels que les structures métalliques de construction navale, de pièces automobiles, de pièces d'avions, d'armes à feu, de réservoirs, de surfaces, de traversier, verre, plaques d'acier, tuyaux, soufflage de sable etc. (grenaillage) est pour employer l'air comprimé comme puissance de pulvériser le sable avec un diamètre de la maille 40~120 ou a tiré avec un diamètre environ de 0.1~2.0 sur la surface de l'objet, de sorte que l'objet puisse réaliser le même effet. Les tailles tirées sont différentes, l'effet de traitement réalisé est différente. On le souligne que grenaillage à écrouissage peut également jouer un rôle dans le renforcement. Maintenant l'équipement domestique a écrit un malentendu qui grenaillage à écrouissage seulement peut réaliser le but du renforcement. Entreprises de grenaillage à écrouissage dans des Etats-Unis et du Japon utilisation pour le renforcement ! Chacun a ses propres avantages. Par exemple, pour un objet tel qu'une vitesse, l'angle de grenaillage ne peut pas être changé, et la vitesse initiale peut seulement être changée par conversion de fréquence néanmoins, elle a un grand nombre de traitement et une vitesse rapide, alors que de grenaillage à écrouissage est juste l'opposé. L'effet du grenaillage n'est pas aussi bon comme de grenaillage à écrouissage Le soufflage de sable est une méthode d'employer l'air comprimé pour souffler le sable de quartz à la grande vitesse pour nettoyer la surface des pièces. Ce s'appelle également le sable soufflant dans l'usine. Il peut non seulement enlever la rouille, mais également enlever l'huile, qui est très utile pour la peinture. Il est utilisé généralement pour derusting la surface des pièces ; Modification extérieure des pièces (de petits dispositifs fulminants humides de sable vendus sur le marché sont utilisés à cet effet. Le sable est habituellement corindon et le milieu est l'eau) ; Dans la structure métallique, c'est une méthode avancée pour utiliser les boulons de haute résistance pour la connexion. Puisque la connexion de haute résistance emploie le frottement entre les surfaces communes pour transmettre la force, la qualité de la surface commune est exigée pour être haute. Actuellement, la surface commune doit être traitée avec le soufflage de sable. Le soufflage de sable est employé pour la forme complexe, rouille facile à enlever manuellement, avec la basse efficacité, l'environnement pauvre de site et le dérouillage inégal.Les machines sablantes générales ont sabler des armes à feu des diverses caractéristiques, qui peuvent être mises dedans et nettoyées tant que la boîte n'est pas trop petite. La tête, un produit auxiliaire de récipient à pression, est sablée pour enlever la peau d'oxyde sur la surface de l'objet. Le diamètre du sable de quartz est 1.5mm-3.5mmUn genre de traitement est d'employer l'eau comme transporteur pour conduire l'émeris pour traiter des pièces, qui sable.Le grenaillage et le soufflage de sable peuvent nettoyer et décontaminer l'objet, afin de se préparer à l'ordre suivant, c.-à-d., pour assurer les conditions de rugosité du prochain processus, ou pour assurer la cohérence de la surface, le grenaillage puisse renforcer l'objet, ainsi le soufflage de sable n'est pas évident. Généralement, le grenaillage est petite bille d'acier et le soufflage de sable est sable de quartz. Nombre d'articles selon différentes conditions.Le soufflage de sable et le grenaillage sont employés presque chaque jour dans le bâti de précision.