Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

En raison de la complexité du traitement d'OR (tel que différentes machines-outils, différents matériaux, différents outils, différentes méthodes de coupe, différents arrangements de paramètre, résumé etc. A d'expérience de la surveillance et d'autres aspects du processus de traitement est disponible pour votre référence.Q1 : Comment diviser des transformations ? Réponse : L'OR traitant des procédures peut être divisé selon les méthodes suivantes :(1) la méthode centralisée de tri d'outil est de diviser le processus selon l'outil utilisé, et utilise le même outil pour traiter toutes les pièces qui peuvent être accomplies sur la cloison. Utilisez le deuxième couteau et le troisième couteau pour accomplir d'autres pièces qu'elles peuvent accomplir. Ceci peut réduire le nombre de changements d'outil, comprime le temps d'inactivité et réduit des erreurs de positionnement inutiles. (2) pour des parties avec beaucoup de contenu de traitement, la partie de traitement peut être divisée en plusieurs pièces selon ses caractéristiques structurelles, telles que la forme interne, la forme, la surface incurvée ou l'avion. Généralement, l'avion et la surface de positionnement sont traités d'abord, et alors le trou est traité ; Formes géométriques simples de premier processus, puis formes géométriques complexes de processus ; Les parties avec l'exactitude inférieure seront traitées d'abord, et alors les parties avec les conditions de grande précision seront traitées. (3) pour les pièces qui sont faciles à être déformées par rugueux et la finition usinant dans l'ordre, en raison de la déformation possible après l'usinage approximatif, ils ont besoin être calibré, tellement généralement, des processus devraient être séparés pour l'usinage approximatif et de finition.Il est nécessaire de le résumer, en divisant des processus, de maîtriser avec souplesse la structure et la possibilité de traitement des pièces, de la fonction des machines-outils, du nombre de teneurs de usinage en OR des pièces, du nombre de temps d'installation et de l'organisation de production de l'unité. En outre, on lui suggère d'adopter le principe de la centralisation de processus ou de la décentralisation de processus, qui devrait être déterminé selon la situation réelle, mais doit être raisonnable. Q2 : Quels principes devraient être suivis en arrangeant l'ordre de traitement ?Réponse : L'ordre de traitement devrait être arrangé selon la structure de la pièce et de l'état vide, aussi bien que le besoin de positionnement et de fixage. La clé est que la rigidité de l'objet ne sera pas endommagée. L'ordre suivra généralement les principes suivants : (1) le traitement du processus précédent n'affectera pas le positionnement et le fixage du prochain processus, et le traitement des machines-outils générales entremêlées entre elles également sera considéré largement.(2). Exécutez la cavité interne traitant d'abord, et puis effectuez le traitement de découpe.(3) il vaut mieux de relier les processus du même positionnement, maintenant la méthode ou le même couteau traitant pour réduire les temps du positionnement répété, changement d'outil et déplacement de la plaque de pression. (4). Pour des processus multiples dans la même installation, le processus avec de petits dommages rigides à l'objet sera arrangé d'abord.Q3 : À quels aspects devrait-il être prêté l'attention en déterminant l'objet le fixage du mode ?Réponse : Attention de salaire aux trois points suivants en déterminant la donnée de positionnement et en maintenant le plan :(1) essayent d'obtenir la conception(2). Essayez de réduire les temps de fixage, et assurez-vous que toutes les surfaces à usiner peuvent être usinées après on plaçant.(3) évitent le plan manuel de utilisation d'ajustement pour la profession de machine. (4) le montage sera ouvert sans à-coup, et son mécanisme de positionnement et de fixage n'affectera pas le chemin d'outil pendant le traitement (tel que la collision). En pareil cas, il peut être maintenu avec un étau ou en ajoutant une embase pour dessiner des vis.Q4 : Comment déterminer un point de réglage raisonnable d'outil ? Quelles sont les relations entre le système du même rang d'objet et le système du même rang de programmation ? 1. Le point de trousse d'outils peut être placé sur la pièce à traiter, mais il convient noter que le point de trousse d'outils doit être la position de référence ou la cloison de finition. Parfois le point de réglage d'outil est endommagé après le premier processus, qui mènera à aucune manière de trouver le point de réglage d'outil dans le deuxième processus et le processus suivant. Par conséquent, en plaçant l'outil dans le premier processus, il convient noter qu'une position relative de trousse d'outils devrait être placée à un endroit avec des relations relativement fixes de dimension avec la référence de positionnement, de cette façon, le point original de trousse d'outils peut être trouvé selon les relations relatives de position entre eux. Cette position relative de trousse d'outils est habituellement placée sur l'établi ou le montage de machine-outil. Les principes de sélection sont comme suit : (1) facile à trouver.(2) programmation facile.(3) l'erreur d'arrangement d'outil est petite.(4) il est commode de vérifier pendant le traitement.2. La position d'origine du système du même rang d'objet est placée par l'opérateur. Après que l'objet soit maintenu, il est déterminé par l'établissement d'outil. Il reflète les relations de position de distance entre l'objet et la machine-outil au zéro absolu. Une fois que le système du même rang d'objet est fixé, il est généralement inchangé. Le système du même rang d'objet et le système du même rang de programmation doivent être unifiés, c.-à-d., pendant le traitement, le système du même rang d'objet et le système du même rang de programmation sont cohérents.Q5 : Comment choisir l'itinéraire de coupure ? Le chemin d'outil se rapporte au chemin et à la direction de l'outil relativement à l'objet en cours d'usinage d'OR. Le choix raisonnable de l'itinéraire de usinage est très important, parce qu'on le lie étroitement à l'exactitude d'usinage et à la qualité extérieure des pièces. Les points suivants sont principalement considérés en déterminant le chemin d'outil :1) assurent les conditions d'exactitude d'usinage des pièces.2) il est commode pour le calcul numérique et réduit programmer la charge de travail.3) recherche l'itinéraire de traitement le plus court pour réduire l'heure vide d'outil d'améliorer l'efficacité de traitement.4) réduisent au minimum le nombre de segments de programme.5) assurent les conditions de rugosité de la surface de découpe d'objet après usinage. La découpe finale sera traitée sans interruption avec le dernier coupeur. 6) L'itinéraire de l'avance et de la retraite d'outil (coupées dans et coupées) devrait également être soigneusement considéré comme pour réduire au minimum des marques d'outil provoquées par l'arrêt d'outil à la découpe (déformation élastique provoquée par le changement soudain de la force de coupe), et pour les éviter de rayer l'objet par la coupure verticalement sur la découpe apprêtent le processus et le calcul de programmation sera unifié.Q6 : Comment surveiller et s'ajuster pendant le traitement ?L'objet peut écrire l'étape de traitement automatique après l'alignement et la correction de programme sont accomplies. Dans le processus de usinage automatique, l'opérateur surveillera le processus de coupure pour empêcher les problèmes de qualité d'objet et d'autres accidents provoqués par la coupe anormale. La surveillance de couper le processus considère principalement les aspects suivants :1. La considération principale de la surveillance de processus de usinage approximative est le retrait rapide de l'allocation en surplus sur la surface d'objet. Dans le processus de usinage automatique de la machine-outil, l'outil coupe automatiquement selon le chemin de coupure prédéterminé selon les paramètres réglés de coupe. Opération actuellement L'opérateur observera le changement de couper la charge du processus de usinage automatique par la table de charge de coupe, et ajuste les paramètres de coupure selon la force de rapport de l'outil pour maximiser l'efficacité de la machine-outil.2. la surveillance de couper le bruit dans le processus de coupure dans le processus automatique de coupe, le bruit de l'outil coupant l'objet est stable, continue, et lumière au début de la coupe, et le mouvement de machine-outil est stable actuellement. Avec le progrès du processus de coupure, quand il y a les taches dures sur l'objet ou l'outil est utilisé ou l'outil est maintenu, le processus de coupure devient instable. La représentation instable est que les changements sains de coupure, l'outil et l'objet se heurteront les uns avec les autres, et la machine-outil vibrera. Actuellement, les paramètres et les conditions de coupure de coupure devraient être ajustés à temps. Quand l'effet d'ajustement n'est pas évident, la machine-outil devrait être faite une pause pour vérifier l'état de l'outil et de l'objet. 3. Le processus de finition est surveillé pour assurer la taille de usinage et la qualité extérieure de l'objet. La vitesse de coupure est haute et le taux d'entrée est grand. Actuellement, l'attention devrait être prêtée à l'influence de l'habillage de puce sur la surface usinée. Pour la cavité usinant, l'attention devrait également être prêtée plus d'à la coupe et à l'outil passant aux coins. Pour résoudre les problèmes ci-dessus, d'abord, prêtent l'attention à ajuster la position de pulvérisation du fluide de coupe, de sorte que la surface usinée soit toujours en meilleur état de refroidissement ; En second lieu, attention de salaire à la qualité de la surface usinée de l'objet, et essayer d'éviter des changements de qualité en ajustant les paramètres de coupure. Si l'ajustement n'a toujours aucun effet évident, cessez la machine pour vérifier si le programme original est raisonnable.En particulier, attention de salaire à la position de l'outil en suspendant l'inspection ou en arrêtant l'inspection. Si l'outil s'arrête dans le processus de coupure et l'axe s'arrête soudainement, des marques d'outil seront produites sur la surface d'objet. Généralement l'arrêt sera considéré quand l'outil part de l'état de coupure. 4. La qualité de l'outil de surveillance d'outil détermine en grande partie la qualité de traitement de l'objet. En cours d'usinage automatique et coupure, il est nécessaire de juger l'état normal d'usage et l'état anormal de dommages des outils au moyen de surveillance saine, coupant le minuteur, l'inspection de pause pendant la coupe, l'analyse de surface d'objet, les outils etc. sera manipulé à temps selon les conditions de traitement d'empêcher les problèmes de qualité de traitement provoqués par les outils n'étant pas manipulé à temps.Q7 : Comment machines-outils raisonnablement choisies ? Combien d'éléments y a-t-il dans les paramètres de coupure ? Combien de matériaux y a-t-il ? Comment déterminer la vitesse d'outil, coupant la vitesse, largeur de coupe ? 1. Le coupeur non de remoulage de fraisage combiné de coupeur ou de fraisage combiné de carbure sera choisi pour le fraisage plat. En général en fraisant, essayez d'utiliser le deuxième chemin d'outil pour le traitement. Le premier chemin d'outil est meilleur d'utiliser le coupeur de fraisage combiné pour le fraisage approximatif, et le chemin d'outil est continu le long de la surface d'objet. La largeur recommandée de chaque chemin d'outil est 60% - 75% du diamètre d'outil.2. le coupeur de fraisage combiné de coupeur et de fraisage combiné avec l'insertion de carbure sont principalement utilisés pour usiner le patron, la cannelure et la surface de bouche de boîte.3. le couteau de boule et le couteau rond (également connu sous le nom de couteau rond de nez) sont utilisés généralement pour traiter les surfaces incurvées et les formes variables de découpe d'angle. Le coupeur de boule est en grande partie utilisé pour semi finir et finir. Les coupeurs ronds avec des insertions de carbure sont en grande partie utilisés pour la rugosité.Q8 : Que la fonction du traitement est-elle feuille de programme ? Que devrait être inclus dans la feuille de programme de traitement ?Réponse : (1) la liste de programme de traitement est une du contenu de l'OR traitant la conception de processus, est également une procédure qui doit être observée et mise en application par l'opérateur, et est une description spécifique du programme de traitement. Le but est de faire l'opérateur connaître le contenu du programme, le fixage et les méthodes de positionnement, et les problèmes aux lesquels devrait être prêté l'attention en choisissant les outils pour chaque programme de traitement. (2) dans la liste de programme de traitement, elle devrait inclure : le dessin et le nom du fichier de programmation, nom d'objet, maintenant le croquis, nom du programme, l'outil ont employé dans chaque programme, la profondeur maximum de la coupe, traitant la nature (telle que l'usinage ou la finition approximatif usinant), la durée de la transformation théorique, etc.Q9 : Comment se préparer à la programmation d'OR ?Réponse : Après détermination de la technologie transformatrice, nous devrions comprendre le suivant avant la programmation : 1. objet maintenant la méthode ; 2. taille d'objet rugueuse - pour déterminer la gamme de traitement ou si le fixage multiple est exigé ; 3. Le matériel de l'objet - afin de choisir quel outil pour employer pour le traitement ; 4. Quels sont les outils en stock ? Avoid modifiant le programme quand il n'y a aucun un tel outil. Si vous devez utiliser cet outil, vous pouvez préparer à l'avance. Q10 : Que les principes pour placer sont-ils la taille sûre dans la programmation ?Réponse : Le principe de établissement de la taille sûre est généralement plus haut que la surface la plus élevée de l'île. Ou ensemble la programmation au zéro absolu à l'avion le plus élevé, afin d'éviter le danger de la collision de couteau dans la plus large mesure possible.Q11 : Pourquoi devrait le traitement de courrier être suivi après le chemin d'outil est compilé ?Réponse : Puisque le code d'adresse identifié par différentes machines-outils est différent du format de programme de commande numérique, le format de post-traitement correct doit être choisi pour la machine-outil utilisée pour s'assurer que le programme compilé peut fonctionner.Q12 : Quelle est communication de DNC ? Réponse : Il y a deux manières de transmission de programme : Commande numérique par ordinateur et DNC. La commande numérique par ordinateur se rapporte que le programme est stocké dans la mémoire de la machine-outil par les médias (tels que le lecteur à disque souple, de bande, la ligne de communication, etc.), et le programme est exigé de la mémoire pour le traitement. Puisque la capacité de stockage est limitée par la taille, quand le programme est grand, la méthode de DNC peut être employée pour le traitement. Puisque la machine-outil indique le programme directement à partir de l'ordinateur pilote (c'est-à-dire, il n'est pas limité par la taille de la capacité de stockage) pendant le traitement de DNC. Il y a trois éléments de couper des paramètres : la profondeur de coupe, axent la vitesse et la vitesse d'alimentation.Les principes généraux pour choisir des paramètres de coupure sont :Moins de coupe et de rapide vitesse d'alimentation (c.-à-d. petite profondeur de coupure et alimentation rapide)Selon la classification des matériaux, des outils sont généralement divisés en outils en acier blancs durs ordinaires (faits d'acier à coupe rapide), ont enduit des outils (tels que l'électrodéposition titanique), et des outils d'alliage (tels que l'acier de tungstène, des outils de nitrure de bore, etc.).

La roue à aubes intégrale est le composant de noyau du moteur de turbo et du turbo moteur. Elle est très utilisée dans la puissance d'énergie, aérospatiale, pétrochimique, la métallurgie et d'autres industries. C'est un type de canal typique partie complexe avec la modélisation normalisée. Les moyens de usinage, l'exactitude d'usinage et la qualité extérieure de usinage de son profil directement affecter les performances aérodynamiques et l'efficacité mécanique du moteur, et avoir un impact décisif sur les performances de moteur. La roue à aubes intégrale est devenue une difficile typique d'usiner la partie en raison de sa complexité de la surface incurvée et de l'exactitude d'usinage élevée. Avec la demande croissante des moteurs de turbine sur le marché, il est de plus en plus nécessaire de réaliser l'usinage efficace des roues à aubes intégrales. Actuellement, les matériaux communs de la roue à aubes intégrale sont l'alliage d'alliage et titanique d'aluminium, l'acier inoxydable, etc.La complexité de la roue à aubes usinant se situe principalement dans la complexité de la modélisation de surface de lame, qui peut être divisée en surface ordonnée et a non ordonné la surface selon le principe de moulage, et la surface ordonnée peut être divisée en surface ordonnée développable et surface ordonnée non développable. Le fraisage de cinq axes OR est l'une des méthodes utilisées généralement pour usiner la roue à aubes intégrale avec la bonne flexibilité, l'efficacité de usinage élevée et l'application large. Selon les différentes formes extérieures des roues à aubes, deux genres de méthodes sont habituellement employés pour usiner sur des machines-outilles à commande numérique, à savoir, méthode de fraisage de point et méthode de fraisage latérale. En raison de la forme complexe de la roue à aubes intégrale et de la grande déformation de la lame, il est très facile s'y mêler l'usinage de la roue à aubes intégrale, ainsi la difficulté de usinage se situe dans l'usinage approximatif et de finition du coureur et de la lame. En cours d'usinage d'OR de la roue à aubes intégrale, le coupeur de fraisage combiné de boule de chandelle est employé souvent pour réduire au minimum au-dessus de la coupe et de l'interférence causées par le coupeur, et le coupeur peut encore avoir la bonne rigidité en usinant le coureur étroit.Afin d'inciter l'instigateur à répondre aux exigences de l'aérodynamique, la lame adopte souvent la structure du grand angle de torsion et le filet variable à la racine, qui propose des conditions plus élevées pour le traitement de la roue à aubes. Les impératifs techniques de usinage de la roue à aubes intégrale incluent les conditions de la taille, la forme, l'emplacement, l'aspérité et d'autres aspects géométriques, aussi bien que les conditions des propriétés mécaniques, physiques et chimiques. La lame de roue à aubes doit avoir la bonne qualité extérieure, et l'exactitude est généralement concentrée sur la surface de lame, la surface de hub et la surface de racine de lame. La valeur d'aspérité devrait être moins que Ra0.8um. Afin de répondre aux exigences ci-dessus, les problèmes suivants sont souvent produits dans le traitement de la roue à aubes intégrale :①La roue à aubes intégrale a le passage étroit d'écoulement, la lame relativement longue et la basse rigidité, qui appartient aux pièces à parois minces et est facilement déformée pendant le traitement. En cours d'usinage, dû au rôle de sa propre structure et force de coupure externe, l'admission du coureur et l'extrémité supérieure de la lame produira des lignes de vibration. Parfois, afin d'éviter des marques de broutement, il est nécessaire de changer l'acuité de l'outil, qui causera des bavures aux bords d'admission, de débouché et de lame du coureur. Afin d'assurer la qualité extérieure de la roue à aubes intégrale, on l'exige que le coupeur a assez de rigidité, assez d'espace de retrait de puce et acuité appropriée. ②La profondeur de pale à la pièce la plus étroite du coureur est bien davantage que le diamètre d'outil, et l'espace adjacent de lame est très petit. Le diamètre d'outil est petit pendant le nettoyage d'angle, et il est facile casser l'outil. Le contrôle de la profondeur de coupure est également une technologie clé pour l'usinage.③La surface de la roue à aubes intégrale est une surface libre, avec le passage étroit d'écoulement, la déformation de pale grave, et une tendance claire de se pencher de retour. Il est très facile de causer l'interférence pendant le traitement, il est difficile traiter que. Quelques roues à aubes ont les lames auxiliaires. Afin d'éviter l'interférence, la surface incurvée doit être usinée dans les sections. Par conséquent, il est difficile d'assurer la cohérence de la surface usinée.④La considérer que la roue à aubes globale tourne à une grande vitesse dans le travail réel, avec une vitesse de 30000-50000 révolutions, est nécessaire d'empêcher la vibration et de réduire le bruit, ainsi les conditions pour l'équilibre dynamique sont hautes, qui améliore les conditions pour des machines-outils et des outils. Il est nécessaire d'épargner la durée de la transformation, et assure la stabilité et la symétrie de la coupe.Vu la rigidité de la machine-outil, le coupeur, le montage et l'instigateur intégral, concevant la structure raisonnable de coupeur et choisissant le processus de fabrication approprié peuvent répondre aux exigences de fabrication de la roue à aubes intégrale.

L'exactitude de positionnement des machines-outilles à commande numérique se rapporte à l'exactitude de position qui peut être réalisée par le mouvement de chaque axe du même rang des machines-outils sous le contrôle des dispositifs de commande numérique par ordinateur. L'exactitude de positionnement des machines-outilles à commande numérique peut également être comprise comme exactitude cinématique des machines-outils. La machine-outil commune est alimentée manuellement, et l'exactitude de positionnement est principalement déterminée par l'erreur de lecture, alors que le mouvement de la machine-outille à commande numérique est réalisé par la commande numérique de programme, ainsi l'exactitude de positionnement est déterminée par le système de commande numérique par ordinateur et l'erreur mécanique de transmission. Le mouvement de chaque pièce mobile de la machine-outil est accompli sous le contrôle du dispositif de commande numérique. L'exactitude de chaque pièce mobile sous le contrôle de la commande de programme reflète directement l'exactitude de la cloison de traitement. Par conséquent, l'exactitude de positionnement est un contenu très important de détection. 1. Mouvement linéaire plaçant la détection d'exactitudeL'exactitude de positionnement du mouvement linéaire est généralement effectuée dans l'état à vide de la machine-outil et de l'établi. Selon les normes nationales et les dispositions de l'International Organization for Standardization (normes de l'OIN), la détection des machines-outilles à commande numérique devrait être basée sur la mesure de laser. Faute d'interféromètre de laser, les utilisateurs ordinaires peuvent également utiliser une échelle standard et un microscope de lecture optique pour la mesure comparative. Cependant, l'exactitude de l'instrument de mesure doit être 1~2 catégories plus haut que l'exactitude mesurée.Afin de refléter toutes les erreurs dans le positionnement multiple, la norme de l'OIN stipule que chaque point de positionnement est une zone de positionnement de dispersion de point composée de valeur moyenne et de dispersion - la zone de 3 dispersions a calculé selon cinq fois des données mesurées. 2. Détection de positionnement répétitive d'exactitude de mouvement linéaireL'instrument a employé pour la détection est identique que cela utilisé pour la détection de placer l'exactitude. La méthode de dépistage générale est de mesurer à trois positions quelconques près le point médian et des deux fins du voyage de chaque coordonnée. Chaque position est placée par le mouvement rapide, et le positionnement est répété 7 fois dans les mêmes conditions. La valeur de position d'arrêt est mesurée et la différence maximum entre les lectures est calculée. Un demi- de la valeur maximum de différence des trois positions est attaché avec des symboles positifs et négatifs comme exactitude de positionnement répétée de la coordonnée, qui est l'index le plus fondamental pour refléter la stabilité de l'exactitude de mouvement d'axe. 3. Détection de l'exactitude de retour d'origine de mouvement linéaireL'exactitude de retour d'origine est essentiellement l'exactitude de positionnement répétée d'un point spécial sur l'axe du même rang, ainsi sa méthode de dépistage est complètement identique que l'exactitude de positionnement répétée. 4. Détection inverse des erreurs de mouvement linéaireL'erreur inverse du mouvement linéaire, également connue sous le nom de ralentissement, inclut la réflexion complète de la zone en angle mort inverse des pièces d'entraînement (telles que le moteur servo, le moteur hydraulique servo et le moteur de progression) sur la chaîne de transmission d'alimentation de l'axe du même rang, du dégagement inverse et de la déformation élastique des paires mécaniques de transmission de mouvement. Plus l'erreur est grande, plus est inférieure l'exactitude de positionnement et répété plaçant l'exactitude soyez.La méthode de dépistage inverse d'erreur est de déplacer une distance en avant ou vers l'arrière à l'avance dans la course de l'axe du même rang mesuré et de prendre la position d'arrêt comme référence, puis donne à un certain mouvement la valeur de commande dans la même direction pour la déplacer pour une distance, et puis pour déplacer la même distance dans la direction opposée pour mesurer la différence entre la position d'arrêt et la position de référence. Effectuez les mesures multiples (généralement 7 fois) à trois positions près du point moyen et de deux extrémités de la course, et calculez la valeur moyenne à chaque position. Le maximum de la valeur moyenne est la valeur inverse d'erreur. 5. Positionnement de la détection d'exactitude de la table rotatoireLes outils de mesure incluent la plaque tournante standard, le polyèdre d'angle, la grille circulaire et le collimateur (collimateur), qui peuvent être choisis selon des conditions spécifiques. La méthode de mesure est de tourner l'établi en avant (ou vers l'arrière) pour un angle et de l'arrêter, fermer à clef, et localiser. Cette position est employée comme référence, et tourner alors rapidement l'établi dans la même direction, le fermer à clef et localiser chaque 30 pour la mesure. La rotation en avant et la rotation inverse seront mesurées un cycle respectivement, et la différence maximum entre l'angle réel de chaque position de positionnement et la valeur théorique (valeur de commande) est l'erreur d'indexation. Si c'est une table rotatoire de commande numérique par ordinateur, il devrait prendre chaque 30 comme position de cible. Pour chaque position de cible, il devrait être rapidement placé 7 fois des directions positives et négatives. La différence entre la position réelle et la position de cible est la déviation de position. Puis, la déviation moyenne de position et l'écart type devraient être calculés selon la méthode spécifique dans la méthode d'évaluation GB10931-89 pour l'exactitude de position des machines-outils à commande numérique, la différence entre la valeur maximale de toutes les déviations moyennes de position et l'écart type et la somme de la valeur minimum de toutes les déviations moyennes de position et de l'écart type est l'erreur de positionnement d'exactitude de la table rotatoire d'OR.Vu les conditions réelles d'utilisation des transformateurs secs, généralement du foyer sur la mesure de 0, de 90, de 180, de 270 et d'autres points également divisés à angle droit. L'exactitude de ces points est exigée pour être un niveau plus élevé que celui d'autres positions d'angle. 6. Détection de indexation répétitive d'exactitude de table rotatoireLa méthode de mesure est de choisir trois positions au hasard d'ici une semaine de la table rotatoire pour répéter le positionnement pendant trois fois, et les détecte sous la rotation dans les directions positives et négatives respectivement. L'exactitude d'indexation maximum de la différence entre toutes les lectures et la valeur théorique à la position correspondante. Si c'est une table rotatoire de commande numérique par ordinateur, prenez à un poste de mesure chaque 30 comme position de cible, et localiser rapidement chaque position de cible pendant cinq fois des directions positives et négatives, mesurer la différence entre la position réelle a atteint et la position de cible, c.-à-d., la déviation de position, et puis calcule l'écart type selon la méthode spécifique dans GB10931-89. Les six temps de l'écart type maximum de chaque poste de mesure est l'exactitude de indexation répétée de la table rotatoire de commande numérique par ordinateur. 7. Détection remise à zéro au zéro absolu de précision de table rotatoireLa méthode de mesure est d'effectuer la remise originale de point une fois de 7 positions arbitraires, mesurer la position d'arrêt, et prend la différence maximum lue comme exactitude originale de remise de point.Il devrait préciser que l'exactitude de positionnement existante est mesurée dans l'état de rapide et du positionnement. Pour quelques machines de commande numérique par ordinateur avec le style pauvre de système d'alimentation, différentes valeurs de positionnement d'exactitude seront obtenues quand plaçant à différentes vitesses d'alimentation. En outre, le résultat de mesure de l'exactitude de positionnement est lié à la température ambiante et à l'état fonctionnant de l'axe du même rang. Actuellement, la plupart des machines-outilles à commande numérique emploient un système à boucle fermée semi, et les éléments de détection de position sont en grande partie installés sur le moteur d'entraînement. Il n'est pas étonnant que l'erreur de 0.01~0.02mm se produise à moins du voyage de 1m. C'est l'erreur provoquée par l'élongation thermique. Quelques machines-outils adoptent pré l'étirage (pré serrage) pour réduire l'impact. L'exactitude de positionnement répétée de chaque axe du même rang est l'index d'exactitude le plus fondamental reflétant l'axe, qui reflète la stabilité de l'exactitude de mouvement de l'axe. Il ne peut pas supposer que la machine-outil avec l'exactitude pauvre peut être stablement utilisée dans la production. Actuellement, en raison des fonctions d'augmentation du système d'OR, la compensation systématique peut être faite pour les erreurs systématiques de l'exactitude de mouvement de chaque marque d'éjecteur, telle que l'erreur d'accumulation de lancement et l'erreur inverse de dégagement. Seulement l'erreur aléatoire ne peut pas être compensée. L'exactitude de positionnement répétitive reflète l'erreur aléatoire complète du mécanisme d'entraînement d'alimentation, qui ne peut pas être corrigé par la compensation de système de commande numérique par ordinateur. Quand on le constate qu'il est hors de tolérance, seulement l'ajustement précis et la correction de la chaîne d'entraînement d'alimentation peuvent être faits. Par conséquent, si on permet à la la machine-outil d'être choisi, il vaut mieux de choisir la machine-outil avec la haute a répété placer l'exactitude.

Si une perceuse est utilisée pour traiter les trous croisés des pièces en acier, c'est un mal de tête pour beaucoup de fabricants et d'ingénieurs d'outil. Après R&D, l'outil de mât d'antimoine a finalement résolu ce problème, fournissant un plan de processus optimisé et une perceuse spéciale pour un tel traitement.Pour le perçage des trous croisés des pièces en acier, l'impact au trou cassé cause l'effort inégal sur le peu de perceuse, qui est à rupture encline de lame, rupture d'outil et usage rapide. En conséquence, les utilisateurs d'outil ont le coût élevé et la basse efficacité, et il est difficile commander la qualité stablement. Un fabricant domestique bien connu d'axe a été déconcerté pendant longtemps par ce problème. Les conditions de travail de produit et les conditions de traitement sont comme suit : Le matériel à usiner est 50 # l'acier, HRC28-32, avec des trous forés sur la surface vide, la rugosité de 3,2, une seule pièce avec deux trous, le centre d'usinage vertical de commande numérique par ordinateur, machine-outil avec le refroidissement interne, montage hydraulique, poignée hydraulique d'outil.La rupture de profondeur, de diamètre et de trou de trou sont montrées sur le schéma 1 : Fig. 1 taille de trou croisé de trou de goupille d'axeActuellement, il y a beaucoup de marques bien connues des fournisseurs fournissant des solutions et des outils pour ce fabricant d'axe, mais l'effet n'est pas satisfaisant. Les situations suivantes sont récapitulées :Plan 1 : Le peu ou l'U-perceuse de perceuse remplaçable de la marque supérieure du monde est utilisé. Quand le peu de perceuse est traité au point d'arrêt de trou, la tête interchangeable tombera souvent. Ce plan est instable.Plan 2 : La norme a cimenté le carbure le peu de refroidissement qu'interne de la marque supérieure du monde est employé pour accomplir le perçage directement dans un ordre. La pratique a montré que l'usinage est instable, la durée de vie est basse, l'outil est souvent cassé, et il est difficile garantir la rectitude et la rugosité. Plan 3 : Adoptez la marque supérieure du monde du perçage de refroidissement interne de fond plat de carbure cimenté. La pratique a montré que l'efficacité est basse, l'usure de l'outil est rapide, et le changement fréquent d'outil est exigé.Plan 4 : Augmentez la perceuse pilote, employez le peu de perceuse supérieur de la marque du monde, alimentation dans les sections, et réduire la vitesse au demi trou, de sorte que la taille et les conditions du produit traité soient encore stables, mais le peu de perceuse encore est rapidement porté, et le nombre de remoulage est seulement un ou deux fois. Pendant une si basse vie, le coût du client est également très haut.Évidemment, au-dessus des plans ayez les points faibles évidents. Le plan fourni par Sima Tools a réalisé les quatre points suivants :1. Le peu de perceuse est normalement porté, la condition de traitement est stable, et la taille de trou et toutes les conditions peuvent être sans interruption garanties ;2. La durée de vie est stable à 210-230 morceaux (38-40M), qui est deux fois la meilleure utilisation du peu importé de marque a mentionné ci-dessus ;3. efficacité d'augmentation par 1/3 ;4. Le nombre de remoulage peut être 5-7, et la réduction des coûts est également considérable.Après plusieurs améliorations dans la conception et la technologie transformatrice mordues, les effets ci-dessus ont été réalisés. Tout d'abord, le peu de perceuse est conçu ingénieux, particulièrement la forme transversale de bord, la protection d'astuce et la conception négative de chanfrein de la cannelure sont simplement exactes, et la passivation de bord améliore plus loin la résistance à l'usure, suivant les indications du schéma 2. Fig. 2 cannelure, bord et traitement parfaits de bordDeuxièmement, par beaucoup d'essais, nous avons récapitulé un plan de coupure raisonnable - le guide drill+hole cassant la perceuse, comme suit :Processus 1 : guidez le perçage à une certaine profondeur pour guider le trou cassant la perceuse.Procédure 2 : le trou de ¢ 15 cassant la perceuse traitant, Vc=70M/min, alimentation est divisé en trois sections, et F=0.25mm/r est employé en traitant à 30MM la profondeur. En traitant à 60MM la profondeur (c.-à-d. trou se cassant traitant la section), la vitesse d'alimentation est réduite par F=0.1mm/r, et alors elle est reconstituée à F=0.25mm/r après le trou cassant le traitement, jusqu'à ce que le traitement entier de trou soit complété.

Remettez en cause augmenterPlat fixe (matériel : 45 en acier, dimension hors-tout : le × 1005 sept mille × 20mm), un total de 1071 morceaux doit être le φ foré 24mm trou incliné de 30 °, et l'aspérité du mur de trou est exigée pour atteindre Ra6.3 le。 du μ m En forant, l'épaisseur de l'objet est 3mm plus grands que le diamètre nominal (réservé en tant qu'allocation de planification fine). Quand la perceuse de torsion frite standard de la pâte est utilisée pour forer le plat fixe sur la foreuse universelle du balancier z3550, les problèmes de processus suivants se posent : 1) En forant un trou oblique de 30 ° avec un peu de perceuse frit standard de torsion de la pâte, l'angle inclus entre le peu de perceuse et l'objet est petit. Afin d'assurer la longueur de traitement, il est nécessaire de rallonger le peu de tige de perceuse et de perceuse, de ce fait réduisant la rigidité du peu de perceuse. En outre, quand le forage des trous inclinés, le peu de perceuse est dans l'état de coupure intermittent pendant tout à fait un long temps et a une grande résistance radiale. Afin d'éviter la rupture de lame et assurer le traitement normal, la quantité de coupure doit être réduite, qui affecte directement le progrès de traitement d'efficacité et de production.2) quand des trous droits de perçage, le perçage et le processus en expansion peuvent être employés pour atteindre Ra6.3 des conditions d'aspérité du μ M. Cependant, quand le forage du ° 30 a incliné des trous, dus à la coupe intermittente et à la résistance radiale, le peu de perceuse a toujours la vibration dans le processus de forage. Bien que la résistance radiale puisse être partiellement réduite à l'aide des conseils de douille de perceuse, la vibration accélérera toujours l'usage du peu de perceuse, faisant casser le bord externe du peu de perceuse, qui affecte sérieusement le perçage et la qualité normaux de perçage.Afin de résoudre les problèmes ci-dessus, la technologie de forage de trou oblique et la structure frite standard de perceuse de torsion de la pâte utilisées pour traiter ont été améliorées. 2. Amélioration de technologie de forage1). Changez le processus de forage du trou incliné du perçage direct en aléser après le perçage, c.-à-d. le φ un davantage en douille de perceuse du φ 21mm de douille de perceuse de 24mm, premiers forages de φ d'utilisation avec un peu de perceuse de 21mm et employer alors le φ alésant avec la perceuse de 24mm.2) afin d'assurer l'exactitude dimensionnelle de l'espacement fixe de trou de plat et améliorer la stabilité de la perceuse au début du perçage, un perçage oblique spécial de trou meurent est conçu.3) afin d'éliminer la résistance radiale produite par l'astuce de perceuse au moment juste du forage par l'objet, une couche de plat de processus du matériel A3 est placée sous l'objet pendant le perçage.4) sélection de type de perceuse : afin d'améliorer la rigidité et l'exactitude de forage du peu de perceuse, le peu de perceuse frit long par bord de torsion de la pâte avec le noyau épaissi et la cannelure parabolique de tranchant est choisi, et l'astuce de perceuse du peu de perceuse est moulue par la machine pour s'assurer que les angles des deux bords sont symétriques et les tranchants sont également soulignés.5) meulage de l'angle mordu : pour le peu de perceuse de forage du φ 21mm. Au début des trous inclinés de forage, le peu de perceuse est dans l'état intermittent de coupe, et le secteur de coupure est de petit à grand à l'état continu de coupe. La longueur de traitement est à ce stade de 48 millimètres. À l'étape de coupure intermittente, le frottement entre le bord du peu de perceuse et le mur intérieur de la douille de perceuse est grand sous l'action de la résistance radiale. Pour réduire le φ de frottement l'angle géométrique du point de perceuse de 21mm grinded dans le type de perceuse de groupe. Puisque le changement de l'angle pointu de peu (angle de débattement principal) changera le rapport de taille de la force de coupe radiale PY et de la force de coupe axiale (force de coupe) Px, c.-à-d., la force de coupure radiale PY diminuera avec l'augmentation de l'angle pointu, ainsi il est nécessaire d'augmenter les deux angles pointus en rectifiant le peu. En même temps, le bord transversal du point de perceuse est affilé pour réduire la force de coupure axiale ; Rectifiez le bas de bord d'arc, et le fond d'arc est proche du bord latéral du peu de perceuse pour rétrécir la largeur du bord droit externe, réduire la taille axiale entre A et B, afin d'augmenter la nervure annulaire, augmenter l'effet de centrage de l'astuce de côté de peu de perceuse, et réalise le but d'améliorer la stabilité de coupe. De cette façon, quand la longueur de forage dépasse A et B, la force de coupure radiale près du point de perceuse est vis-à-vis et plus petite que le composant radial du bord droit externe. 3. Amélioré traitant l'effetAprès que l'angle géométrique du peu de perceuse soit déterminé, les paramètres raisonnables de coupe (la vitesse tournante n=160r/min, le taux d'entrée f=0.08~0.10mm/r) sont choisies par l'essai de coupe. Après le trou oblique du plat fixe est foré, il doit grinded manuellement avec une meule (le diamètre après le meulage est le φ 24 | 24.5mm), et puis polit avec le tissu d'émeris pour faire l'aspérité de chaque trou fondamentalement atteindre Ra6.3 le。 du μ m Après traitement, on le constate que la génératrice du mur de trou à l'ouverture de perceuse de quelques trous n'est pas droite. Par l'analyse, c'est parce que le désalignement entre le rail de guide de la machine-outil, l'angle de l'axe de machine-outil et les résultats de calibre de perceuse dans la direction d'alimentation contradictoire du peu de perceuse et de l'axe du trou intérieur de la douille de perceuse sur le calibre de perceuse. Pour résoudre ce problème, chaque machine-outil est équipée d'un mandrin de alignement. Après chaque trou est foré, déplace la position de la tête de la machine, insèrent le mandrin de alignement installé dans le trou d'axe de la machine-outil dans la douille de perceuse du calibre de perceuse, ajustent la position de l'axe de la machine-outil, de sorte que l'axe puisse tourner librement dans la douille de perceuse, et sortir alors l'axe et installer la perceuse sur la perceuse. Par la vérification de production, à l'aide de la technologie de forage améliorée et de la perceuse de torsion frite de la pâte aux trous obliques de ° du processus 30 des pièces fixes de plat, l'effet de traitement est bon, et l'efficacité de forage de qualité et de traitement sont sensiblement améliorés. Chaque décalage peut forer 30 | 35 trous.

Le traitement mécanique de pièces de précision aura inévitablement le bruit, le bruit interférera non seulement le travail normal du personnel approprié, mais également un genre de pollution. Tellement comment réduire le bruit du traitement mécanique de pièces de précision ? Le rédacteur suivant pour vous dire ! 1. Production civilisée.   Le bruit de transmission de vitesse a plus de 30% des raisons des bavures, blessure de bosse. Une certaine usine de traitement de pièces de machines de précision dans l'ensemble de réducteur de transmission avant le retrait des bavures et des blessures de bosse, est une pratique passive.   2, pour assurer l'exactitude du blanc de dent.   L'exactitude de la taille des conditions de trou de vitesse en valeur de déviation de trou de la différence moyenne autour de la distribution, ensemble au ± 0,003 | ± 0.005mm ; si la différence excédentaire et dans les conditions de conception du trou, doit être classifiée, respectivement, transféré au processus de coupe de vitesse. le、 3 commandent l'exactitude des vitesses.   Les conditions de base de l'exactitude de vitesse : avéré par la pratique, l'exactitude de vitesse doit être commandée dans GB10995-887 | 8 niveaux, une plus haute que 20m/s vitesse de la vitesse linéaire, déviation de limite de lancement de dent, tolérance radiale de fin de bande d'anneau de dent, tolérance de dent doivent être stables à 7 niveaux d'exactitude.

Actuellement, la main-d'oeuvre de la Chine est dans la pénurie et le coût de la main-d'oeuvre est considérablement augmenté. Particulièrement le manque de personnel qualifié est sérieux. Les entreprises à être plus concurrentielles sur le marché doivent améliorer l'efficacité de production. Ainsi comment devrions-nous améliorer l'efficacité du traitement mécanique de pièces ? Ce qui suit doit présenter comment améliorer l'efficacité du traitement de pièces. 1. Pour améliorer l'efficacité du traitement de pièces doit utiliser un tour plus avancé de commande numérique par ordinateur traitant pour produire. Tour de commande numérique par ordinateur traitant dans la production de plus intelligent et rapide, tant que une conception ancienne de la conception de programme de production peut être une série ancienne de traitement de pièces. 2. La dureté, la dureté, etc. des outils de coupe de production pour le traitement de pièces affecteront directement l'efficacité du traitement de pièces   3. La rationalité du processus de fabrication en employant la commande numérique par ordinateur tournent le traitement affectera également directement l'efficacité du traitement de pièces.

L'industrie de transformation de pièces mécaniques est le pilier de l'économie nationale, avec un avenir très prometteur. Dans le traitement des pièces mécaniques de précision, l'installation de transformation aura beaucoup de conditions et de règlements sur le processus de traitement d'assurer le taux de qualification des pièces d'usine. Ainsi nous connaissons les conditions du traitement mécanique de technologie transformatrice de pièces de précision ? Jetons un coup d'oeil ci-dessous ! 1, pièces pour enlever l'oxydation, pièces traitant la surface, là devrait n'être aucune éraflure, coups de racloir et d'autres défauts qui endommagent la surface des pièces, enlèvent le bord de vol de bavures ;   2, par le gâchage, parties pour l'extinction à haute fréquence, 350 | 370 ℃ gâchant, HRC40 | 45, profondeur de carburation de 0.3mm, traitement vieillissant à hautes températures.   3, tolérance non injectée de forme devraient être compatibles aux conditions de GB1184-80, le ± permis non injecté 0.5mm de déviation de taille de longueur, moulant la symétrie de zone de tolérance dans la configuration de base de taille du bâti vide ; 4, pas ont injecté le rayon arrondi R5, chanfrein non injecté sont 2 ° du × 45, émoussé inversé par angle aigu ;   5, la température ne dépasseront pas 100 le ℃, ensemble de vitesse, les taches de contact de surface de dent et le dégagement latéral devraient être conformes aux dispositions de GB10095 et de GB11365 ;   6, ensemble du circuit hydraulique permet l'utilisation de sceller le remplisseur ou le mastic, mais devrait être empêchés d'entrer dans le système, dans l'ensemble des pièces et les composants (pièces externalisées y compris, pièces externalisées), tous doivent avoir le certificat du service d'inspection de la conformité devant assemblée.

Dans l'industrie de transformation de pièces mécaniques, la norme, les caractéristiques, précision des pièces a toujours été la plus importante pour l'entreprise, mais également la plus importante pour le client, pour les pièces mécaniques traitant l'exactitude du bon ou du mauvais directement lié au traitement des produits. Ainsi nous savons ce qui pour prêter l'attention aux pièces mécaniques traitant des matériaux ? Ici nous jetons un coup d'oeil ! Le matériel de usinage mécanique mécanique de pièces de conditions d'exactitude d'usinage de pièces d'abord pour prêter l'attention à, le matériel doit répondre aux exigences des dessins donnés par le client, en conformité avec les normes nationales pour des matériaux. Les caractéristiques utilisées généralement sont « des spécifications matérielles d'acier inoxydable », « des spécifications de matériel d'alliage d'aluminium », « des spécifications matérielles d'acier de construction de carbone ». Les pièces mécaniques de produits nouveaux dans l'expansion du marché devraient prendre l'initiative pour rechercher des occasions d'accéder au marché, et la recherche des occasions exige les pièces mécaniques traitant des entreprises ont une bonnes observation, analyse globale et imagination. Les experts appropriés ont précisé que ces dernières années, avec l'exécution de la politique du développement conjoint d'un grand choix de propriété, l'industrie de transformation de pièces mécaniques éprouve le processus de développement du dispersé pour placer graduellement intensif. Et dans ce processus, les petites et moyennes entreprises devraient prêter une attention particulière à l'amélioration de leur propre capacité concurrentielle, parce que la concurrence sur le marché est féroce, les règles du marché n'avancent pas ou retraiter également s'applique à l'industrie de transformation de pièces.

Est-ce que disposition générale de l'usinage des pièces mécaniques de suivre certains principes, ainsi vous est requis sait quelles erreurs et usure de sa fabrication d'outil ? Jetons un coup d'oeil ci-dessous ! 1, les outils à taille fixe (tels que des exercices, des alésoirs, des coupeurs de fraisage de rainure de clavette et des broches rondes, etc.) de l'exactitude de taille affectent directement l'exactitude de taille de l'objet.   2, formant l'exactitude de forme d'outils (tels que des outils de rotation de formation, formant les outils de fraisage, formant les meules, etc.) affecteront directement l'exactitude de forme de l'objet   l'erreur de propagation de forme de 3 outils de、 (tels que des fraises-mères de vitesse, des fraises-mères de cannelure, des outils de formation de vitesse, etc.) du tranchant affectera l'exactitude de forme de la surface traitée.   4, outils généraux (tels que les outils de rotation, les outils de sondage, les outils de fraisage), son exactitude de fabrication n'a aucun impact direct sur l'exactitude d'usinage, mais il est facile porter l'outil.   Pièces mécaniques usinant des conceptions de bases de processus de protocole.   1, les procédures de processus conçues devrait pouvoir assurer la qualité de traitement des pièces de machine (ou la qualité d'ensemble de machine), pour réaliser les impératifs techniques définis sur les dessins d'étude.   2, devraient faire le processus a une productivité élevée, de sorte que le produit dès que possible à lancer sur le marché.   3, essayent de réduire le coût de fabrication. 4, attention de salaire pour réduire l'intensité de travail des travailleurs, pour assurer la sécurité de production. Portée d'application du traitement mécanique de pièces.   1、 toutes sortes de traitement de pièces en métal ;   tôle de 2、, boîte, construction métallique ;   3, alliage titanique, alliage à hautes températures, usinage non métallique ;   4, conception de chambre de combustion de soufflerie et fabrication ;   5, conception non standard d'équipement et fabrication ;   conception et fabrication de moule de 6、.