Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Dans le domaine de l'industrie de transformation de pièces mécaniques, souvent en plastique comme matière première pour une transformation plus ultérieure, maintenant le marché est une variété très grande de plastique, ainsi dans le traitement des pièces mécaniques devrait choisir ce qui un peu en plastique ? Laissez-moi vous dire aujourd'hui ! 1. Les conditions du verre organique disponible transparent. 2. Le Polyimide, la polysulfone, les PTFE, etc. sont disponibles pour la résistance à hautes températures. 3. Auto-lubrifiant pour la réduction d'usage, la PA, le PTFE, etc. 4. PA de transmission de vitesse, polycarbonate, polyformaldehyde, etc.

Le traitement thermique final de l'usinage mécanique de pièces est d'améliorer les propriétés mécaniques telles que la dureté, la résistance à l'usure et la force des pièces afin de réaliser mieux leur valeur d'utilisation. Ainsi savez-vous ce qui est le but spécifique du traitement thermique du traitement mécanique de pièces ? Laissez-moi le partager avec vous aujourd'hui ! 1. Enlevez l'effort interne du blanc. En grande partie utilisé pour des bâtis, des pièces forgéees, et des pièces soudées. 2. Améliorez les conditions de traitement, de sorte qu'il soit facile traiter le matériel. Comme le recuit, la normalisation, etc. 3. Pour améliorer les propriétés mécaniques globales des matériaux en métal. Comme, gâchant le traitement. 4. Pour obtenir la dureté. Comme, extinction, extinction de carburation, etc.

Plein processus de commande numérique par ordinateur ? moulage en matrice ? CNC+die-casting ?Avant de reconstituer le processus de fabrication de la coquille de téléphone portable, d'abord faisons clairement plusieurs concepts : plein processus de commande numérique par ordinateur et processus de mouler sous pression, aussi bien que CNC+die-casting. Le cadre moyen de plein téléphone portable de commande numérique par ordinateur est un morceau de plat en aluminium (ou d'autres matériaux en métal) fraisé dans une forme spécifique par le centre d'usinage de commande numérique par ordinateur. Le moulage en matrice est d'employer la cavité de moule pour s'appliquer la haute pression au métal fondu, et à mouler sous pression et à emboutir le métal liquide dans une coquille solide ou un cadre moyen en métal, naturellement, il y a également la pratique de combiner les deux processus. Utilisant l'annexe, nous pouvons voir que le plein processus de commande numérique par ordinateur coûte davantage et gaspille plus de matériaux. Naturellement, la qualité du cadre ou de la coquille moyen sous ce processus est meilleure. Le principe du moulage mécanique sous pression n'est pas de gaspiller, épargner le temps et le coût, mais il ne favorise pas le processus postérieur d'oxydation anodique, et peut également laisser de petits problèmes affectant la qualité et l'aspect, tel que des marques d'écoulement de trou de sable. Naturellement, les fabricants ont un concept de rendement, et les fabricants fiables ne laisseront pas l'acheminement ces des produits inférieur dans les liens postérieurs de production.Après la compréhension des similitudes et des différences entre les deux processus, j'ai commencé à parler de la technologie transformatrice de coquille en métal qui émerge également sur la machine de 1000 yuans. Après le bombardement de diverses grandes conférences de téléphone portable, nous croyons que chacun peut casser leurs doigts. Aujourd'hui, ici, nous ne sommes pas simplement une crételle. Aujourd'hui, nous parlons principalement du processus entier du processus de la matrice casting+CNC de la coquille de téléphone portable en métal : un1、 étape de moulage mécanique sous pressionAvant le moulage en matrice, nous avons vu l'aluminium original. Puisque la force et la dureté de l'aluminium pur ne sont pas assez, en fait, le téléphone portable emploie l'alliage d'aluminium, et a différentes caractéristiques selon différentes formules. Par exemple, l'alliage d'aluminium de 6000 séries utilisé pour l'iPhone 6 n'est pas assez fort, mais il est facile d'être dû plié à sa meilleure ductilité. Les 7000 séries utilisées dans l'iPhone 6s ont beaucoup plus de haute résistance, mais sont plus fragiles. Il est plus difficile d'être comprimé et déformé. Cependant, une fois qu'il dépasse la charge d'effort, il ne se pliera pas, mais coupure.Bien, la formule de l'alliage d'aluminium varie selon les exigences des fabricants. Par exemple, la terre rare, le titane, le cobalt et d'autres métaux précieux sont ajoutés à l'aluminium ci-dessous. Naturellement, la proportion de ces métaux précieux est très basse, et ils ne sont pas aussi chers comparés à de vrais métaux précieux tels que l'or et le platine.Puisqu'il moule sous pression, il n'est pas possible de couper directement l'aluminium, mais de fondre l'aluminium dans un fluide, qui est commode pour l'estampillage suivant dans le moule. Ainsi l'image ci-dessous est avec la température. Quand ces métaux deviennent liquides, il est temps de les injecter dans la machine moulante sous pression. C'est le moment le plus difficile dans la vie de l'aluminium. L'eau en aluminium coule lentement vers le bas de la cannelure formée par araignée, accepte l'estampillage inimaginable, et devient finalement le prototype d'une coquille. Bien qu'elle semble simple, même dans le tel un lien, trous de sable devrait être gardé à partir de pendant le traitement de coquille. Une fois qu'il y a des trous de sable, il y aura de petits puits dans le traitement et la coupure suivants. Par conséquent, il y a toujours un besoin d'améliorer le processus et la structure de moule. Ce processus d'amélioration de test et erreur gaspillera beaucoup de matières premières.Quand des brins de l'eau en aluminium sont pressés l'un après l'autre, le manipulateur épluchera la coquille approximative et l'enverra à la chaîne de montage pour le prochain Round de l'essai.Quand des brins de l'eau en aluminium sont pressés l'un après l'autre, le manipulateur épluchera la coquille approximative et l'enverra à la chaîne de montage pour le prochain Round de l'essai. étape de peinture de 2、Après que les précédents étape de moulage mécanique sous pression, ces coquilles rudimentaires devraient accepter le prochain choix. Est-ce qu'elles devraient devraient être anodisées comme l'iPhone pour réaliser une texture froide en métal, ou elles être peintes pour porter un manteau chaud ? Ceci semble être un choix difficile. Cependant, la réalité n'a rien à faire avec l'esthétique : mouler sous pression la coquille ne favorise pas l'anodisation, et il y a également quelques considérations de différenciation de produit.Après que la machine-outil traitant, la partie excédentaire soit enlevée, et les bavures sont enlevées, il peut voir que la coquille a été fondamentalement formée. Quant à l'ouverture supérieure, elle est réservée pour le moulage par injection. Les trous sur la couverture arrière sont traités par commande numérique par ordinateur pour le moulage par injection et le renfort du corps. Cette logique est identique comme ruban blanc au dos de l'iPhone 6. afin de rendre le signal d'antenne lisse, la couverture arrière ne peut pas employer un morceau de métal entier. Ainsi dans la pièce d'antenne, nous voyons toujours les traces du plastique, qui ne peuvent pas être surmontées actuellement, et le plastique dans la présente partie n'est pas un point de jet. Après que le moulage par injection soit accompli, après avoir poli encore, la prochaine étape est le procédé de peinture. Les fabricants ne prendront pas certainement la coquille simple directement. Le procédé de peinture est également une activité technique. Les pièces en plastique et en métal au dos du téléphone portable ont une frontière claire. Si le procédé de peinture n'est pas assez bon, la frontière sera toujours évidente. Par conséquent, si le métal et les pièces en plastique peuvent être vus est un indicateur important à juger, que le procédé de peinture soit bon ou pas. Le cas inférieur de téléphone portable se déplacera lentement sur la chaîne de montage. Huit groupes de 16 becs pulvériseront le cas dans toutes les directions pour assurer l'uniformité.Après peinture, la peinture est faite cuire au four. Le processus de la peinture est comme une forêt de champignon. En outre, le pistolage et la peinture de cuisson généralement non seulement bons une fois, mais également sont répétés. En outre, il y aura un autre polissage entre la cuisson de peinture et la peinture. Ce groupe de cas de téléphone portable subira par la suite cinq la peinture, cinq peignant et deux polissant. Généralement, la première couche est amorce, et la poudre de perle ou la poudre en aluminium sera ajoutée à la dernière couche de peinture pour assurer la texture et l'aspect. étape de commande numérique par ordinateur de 3、À ce stade, les fabricants de téléphone portable aiment libérer les la plupart, parce que la présente partie a une partie très agréable, ont appelé la coupe de diamant.Cependant, avant que le diamant soit coupé, les fabricants doivent faire des trous pour des caméras, des clés de volume, des haut-parleurs et d'autres pièces. Est ci-dessous l'image des trous de caméra pour la coquille.Après chaque trou est ouvert, il est un lien populaire de coupe de diamant. Pour parler de la coupe de diamant, il n'est pas parce que le cadre coupé ressemble à un diamant, mais l'outil de coupe est un diamant. La partie jaune devant les appui verticaux de coupure peut être vue ci-dessous, c.-à-d., le diamant. Quant à pourquoi elle semble mate et ordinaire comparée au diamant sur la bague à diamant, je devine que ce devrait être un diamant artificiel, avec la dureté des diamants naturels, mais sans lustre des diamants après coupure. Il peut également voir au-dessous de cela que le bord coupé de coquille a un bon point culminant. Il n'est pas semblable à la peinture précédente et au vernis de cuisson. Le diamant coupant ici ne peut pas être accompli une fois. Au moins les deux temps et trois fois sont la conscience de l'industrie. Après tout, une plus d'étape est plus chère. Il devrait préciser qu'afin de s'assurer que la largeur et l'angle de coupure sont strictement cohérents, un instrument d'arrangement d'outil de laser est également utilisé ici pour commander l'épaisseur et la largeur du tranchant. Après tout, la chose la plus droite au monde n'est pas Wang Leehom, mais la lumière. En termes simples, l'outil de laser plaçant d'abord marche autour de l'endroit à couper, et les données mesurées selon la forme de l'objet sont alimentées de nouveau à la machine-outille à commande numérique, et alors la coupe peut commencer.L'OK, voici un plan rapproché du tailleur de diamants de MVP en ce voyage de fabrication de cas de téléphone portable.Les fabricants nous ont montré un processus brillant, mais dans le domaine, nous avons constaté que le processus d'un morceau du bouton en aluminium à une coquille sensible est intervenu beaucoup, et quelques processus peuvent même être décrits comme encombrants, mais juste comme des filles sont disposés à utiliser un couteau sur leur visage pour sembler bons, ils devraient également utiliser un couteau sur la coquille.

L'usinage des pièces mécaniques ne peut pas être accompli dans un processus toute la surface de tout le contenu de traitement, ainsi savons-nous que le traitement mécanique de pièces peut être divisé en plusieurs étapes ? Laissez-moi vous dire aujourd'hui ! (1) étape de dégrossissage. La majeure partie de l'allocation de usinage de chaque surface de usinage est découpée, et une référence fine est usinée, considérant principalement la plus grande possible augmentation de la productivité.   (2) étape de Semi-finissage. Coupez les défauts qui peuvent surgir après l'usinage approximatif, et préparez-vous au finissage de la surface, exigence d'une certaine exactitude d'usinage et assurer l'allocation de finition appropriée, tout en accomplissant l'usinage de la surface secondaire.   (3) étape de finition. Dans cette étape utilisant une grande vitesse de coupure, la petite alimentation et la profondeur de la coupe, enlèvent la marge de finition laissée par le processus précédent, de sorte que la surface de la pièce pour répondre aux impératifs techniques du dessin.   (4) étape de finition. Principalement réduisaient la valeur d'aspérité ou renforcer la surface usinée, principalement pour des conditions d'aspérité sont (traitement très élevé de surface de μm de ≤ 0,32 de Ra).   (5) étape de usinage d'Ultra-précision. Exactitude d'usinage dans 0.1-0.01 μm, étape de traitement de μm du ≤ 0,001 de Ra de valeur d'aspérité. Les méthodes de transformation principales sont : coupe de précision d'outil de diamant, précision et miroir rectifiant, précision rectifiant et polissant, etc. Les pièces seront divisées en étapes de traitement du but principal des points suivants.   (1) pour assurer la qualité du traitement. La quantité de usinage approximative de coupe d'étape est grande, la force de coupe en résultant est grande, la chaleur de coupure, la force de fixage exigée est également plus grande, ainsi on peut graduellement éliminer le système résiduel d'effort interne et de processus de pièces de la déformation de force, déformation de la chaleur, déformation d'effort sont plus grand, les erreurs d'usinage en résultant par le semi-finissage et le finissage, afin d'assurer l'exactitude d'usinage.   (2) utilisation raisonnable d'équipement. L'usinage approximatif exige la puissance élevée, la bonne rigidité, la productivité élevée et le bas équipement de précision ; finir exige l'équipement de haute précision. Après division de l'étape de traitement, vous pouvez donner le plein jeu aux forces de l'équipement de dégrossissage et de finir, de sorte que l'utilisation raisonnable de l'équipement.   (3) facilitent la disposition du procédé de traitement thermique. Par exemple, après contrainte résiduelle de usinage approximative de pièces, peut s'charger du traitement vieillissant, éliminer la contrainte résiduelle, traitement thermique provoqué par déformation et peut être éliminé dans le processus de finition.   (4) pour faciliter la détection opportune des problèmes. Les divers défauts du blanc tels que la porosité, le trachome et l'allocation de usinage insuffisante, etc., peuvent être trouvés après l'usinage approximatif, faciliter la réparation opportune ou décider si ferrailler, pour éviter des processus suivants pour accomplir la découverte, ayant pour résultat un gaspillage d'heures-homme, augmentant des coûts de production.

La déformation des parties à parois minces pendant la rotation est à facettes multiples. La force de fixage en maintenant l'objet, la force de coupe en coupant l'objet, et la déformation de déformation et en plastique élastique produite quand l'objet bloque la coupure d'outil font la température de la hausse de secteur de coupe et produire de la déformation thermique. La force de coupure est étroitement liée aux paramètres de coupure. Du principe de coupe en métal, nous pouvons savoir que la quantité arrière AP de coupe, le taux d'entrée f et la vitesse de coupure V sont les trois éléments des paramètres de coupure. Pendant l'essai, on l'a constaté que :1) avec l'augmentation de la coupe et de l'alimentation arrières, la force de coupure et la déformation sont également augmentées, qui est extrêmement défavorable pour tourner les pièces à parois minces. 2) Réduisez la coupe arrière et augmentez le taux d'entrée. Bien que les diminutions de force de coupure, le domaine résiduel des augmentations de surface d'objet et la valeur d'aspérité soit grand, qui augmente l'effort interne des parties à parois minces avec la force pauvre et mène également à la déformation des pièces. Par conséquent, pendant l'usinage approximatif, la quantité de coupure arrière et la quantité d'alimentation peuvent être plus grandes ; Pendant finir, la coupe arrière est généralement de 0.2-0.5 millimètre, l'alimentation est généralement 0.1-0.2 mm/r, ou même moins, et la vitesse de coupure est 6-120 m/min. La vitesse de coupure sera aussi haute comme possible pendant l'amende tournant, mais pas trop haute. La sélection raisonnable des trois éléments peut réduire la force de coupure et réduire ainsi la déformation.

Il y a de diverses méthodes de classification pour l'acier, et les méthodes principales sont comme suit :1. classifié par qualité(1) acier de masse (≤ 0,045% de P, ≤ 0,050% de S)(2) en acier de haute qualité (≤ 0,035% de P, de S)(3) en acier de haute qualité (≤ 0,035% de P, ≤ 0,030% de S)2. classification par la composition chimique(1) acier au carbone : a. en acier à faible teneur en carbone (≤ 0,25% de C) ; b. acier au carbone moyen (≤ 0,25 | 0,60%) de C ; c. en acier à haut carbone (≤ 0,60% de C).(2) acier allié : a. en acier faiblement allié (contenu total de ≤ 5% d'éléments d'alliage) ; b. acier allié moyen (élément total content>5~10% d'alliage) ; c. haut acier allié (élément total content>10% d'alliage) 3. Classification selon former la méthode :(1) acier forgé ;(2) acier de fonte ;(3) acier laminé à chaud ;(4). Acier étiré à froid. 4. Classification selon la structure métallographique(1) état recuit : acier de hypoeutectoid d'A. (ferrite+pearlite) ; b. en acier Eutectoid (perlite) ; c. acier hypereutectoïde (pearlite+cementite) ; D. acier de Ledeburite (pearlite+cementite) ;(2) normalisé : a. acier perlitique ; b. acier bainitique ; c. acier martensitique ; d. acier austénitique ; (3) aucun changement de phase ou changement de phase partiel ne se produit.5. classification par utilisation(1) acier pour le bâtiment et l'ingénierie : a. acier de construction ordinaire de carbone ; b. acier de construction faiblement allié ; c. acier de renfort.(2) acier de construction :a. acier pour la fabrication mécanique : (a) a éteint et a gâché l'acier de construction ; (b) acier de construction durci par cas : y compris l'acier de carburation, l'ammoniaque carburant l'acier durcissant en acier et extérieur ; (c) acier de construction facile à couper ; (d) acier pour la formation froide de plastique : y compris l'acier pour l'estampillage froid et en acier pour le titre froidb. Acier de ressortc. rapport de l'acier(3) acier à outils : a. acier à outils de carbone ; b. acier à outils d'alliage ; c. acier à outils à grande vitesse.(4). Acier spécial de représentation : a. acier résistant à l'acide inoxydable ; b. acier résistant à la chaleur : y compris l'acier résistant d'oxydation, acier de force de la chaleur et acier de soupape à air ; c. acier allié de chauffage électrique ; d. acier résistant à l'usure ; e. acier de basse température ; f. acier pour des buts électriques.(5) acier professionnel - tel que l'acier de pont, l'acier de bateau, l'acier de chaudière, l'acier de récipient à pression, l'acier de machines agricoles, etc. 6. Classification complète(1) acier de massea. acier de construction de carbone : (a) Q195 ; (B) Q215 (、 D'A B) ; (c) Q235 (、 de、 B d'A C) ; (D) Q255 (、 D'A B) ; (e) Q275。b. acier de construction faiblement alliéc. acier de construction ordinaire pour des buts spécifiques(2) acier de haute qualité (acier de haute qualité y compris)a. acier de construction : (a) acier de construction de haute qualité de carbone ; (b) acier de construction d'alliage ; (c) acier de ressort ; (d) acier facile à couper ; (e) rapport de l'acier ; (f) acier de construction de haute qualité pour des applications spécifiques.b. acier à outils : (a) acier à outils de carbone ; (b) acier à outils d'alliage ; (c) acier à outils à grande vitesse.c. acier spécial de représentation : (a) acier résistant à l'acide inoxydable ; (b) acier résistant à la chaleur ; (c) acier allié de chauffage électrique ; (d) acier électrique ; (e) acier résistant à l'usure de haut manganèse. 7. Classification selon la méthode de fusion(1). Classification par le type de foura. acier de convertisseur : (a) acier acide de convertisseur ; (b) acier de base de convertisseur. Ou (a) acier enflé de convertisseur du fond ; (b) acier enflé de convertisseur de côté ; (c) acier enflé de convertisseur de dessus.b. acier de four électrique : (a) acier de four électrique ; (b) acier de four de laitier électroconducteur ; (c) acier de four à induction ; (d) acier consommable de four de vide ; (e) acier de four de faisceau d'électrons.(2) selon le degré de désoxydation et le système de versementa. a bordé en acier ;b. semi acier calmé ;c. acier calmé ;d. acier calmé spécial

1. Limite élastique (σ s)Quand l'acier ou l'échantillon est étiré, quand l'effort dépasse la limite d'élasticité, même si l'effort n'augmente pas davantage, l'acier ou l'échantillon continue à subir la déformation en plastique évidente. Ce phénomène s'appelle rendement, et la valeur minimum d'effort quand le phénomène de rendement se produit est la limite élastique. Si la picoseconde est la force externe à la limite élastique s et les FO sont le secteur sectionnel de l'échantillon, alors le σ s =Ps/Fo (le MPA) de limite élastique 2. Limite conventionnelle d'élasticité (σ 0,2)La limite élastique de quelques matériaux en métal est très unobvious, il est difficile mesurer que. Par conséquent, afin de mesurer les caractéristiques de rendement des matériaux, on le stipule que l'effort quand la déformation en plastique résiduelle permanente est égale à une certaine valeur (généralement 0,2% de la longueur originale) est produit, qui s'appelle la limite conventionnelle d'élasticité ou le σ conditionnelle de limite conventionnelle d'élasticité pour faire court 0,2。 3. Résistance à la traction (σ b)La valeur maximum d'effort atteinte par le matériel pendant le processus de tension du début à la période de la fracture. Elle indique la résistance de l'acier pour rompre. La résistance à la pression et la résistance à la flexion correspondent à la résistance à la traction. Si le Pb est la force de tension maximum atteinte avant que le matériel soit cassé, et les FO est la section transversale de l'échantillon, alors le b= Pb/Fo de σ de résistance à la traction le。 (de MPA) 4. Élongation (δ s)Le pourcentage de la longueur de l'élongation en plastique du matériel après interruption à la longueur de l'échantillon original s'appelle élongation ou l'élongation 5. Rapport de rendement (σ de s de σ b)Le rapport de la limite élastique (limite conventionnelle d'élasticité) à la résistance à la traction de l'acier s'appelle le rapport de limite conventionnelle d'élasticité. Plus le rapport de rendement est grand, plus la fiabilité des pièces structurelles est haute. Le rapport de rendement de l'acier au carbone général est 0.6-0.65, et que d'acier de construction faiblement allié est 0.65-0.75, et cela de l'acier de construction d'alliage est 0.84-0.86. 6. DuretéLa dureté se rapporte à la capacité d'un matériel de résister aux objets durs pressant dans sa surface. Elle est l'un des index importants de représentation des matériaux en métal. Généralement, plus la dureté est haute, plus la résistance à l'usure est meilleure. Les indicateurs utilisés généralement de dureté sont dureté Brinell, dureté de Rockwell et dureté de Vickers. Dureté Brinell (HB)Pressez une boule en acier trempé d'une certaine taille (généralement 10mm de diamètre) dans la surface du matériau avec une certaine charge (généralement 3000kg) pendant une période. Après déchargement, le rapport de la charge au secteur de renfoncement est la valeur Brinell de dureté (HB).L dureté de Rockwell (heure) Quand HB>450 ou l'échantillon est trop petit, l'essai de dureté Brinell ne peut pas être employé mais mesure de dureté de Rockwell. Il utilise un cône de diamant avec un angle de sommet du ° 120 ou une bille d'acier avec un diamètre de 1,59 et 3,18 millimètres pour le presser dans la surface du matériel examiné sous une certaine charge, et la dureté du matériel est calculée à partir de la profondeur du renfoncement. Selon la dureté différente du matériel d'essai, elle peut être exprimée par trois échelles différentes : HRA : la dureté obtenue à l'aide du pénétrateur de cône de la charge 60kg et du diamant, utilisé pour des matériaux avec la dureté extrêmement élevée (telle que le carbure cimenté).HRB : dureté obtenue à l'aide de la boule en acier trempé de la charge 100kg et du diamètre de 1.58mm, utilisée pour des matériaux avec la basse dureté (telle que l'acier, la fonte, etc. recuits).HRC : la dureté a obtenu à l'aide d'une charge 150kg et d'un pénétrateur de cône de diamant, utilisés pour des matériaux avec la dureté élevée (telle que l'acier éteint). L dureté de Vickers (HT)Pressez la surface du matériau avec une charge dans 120kg et un pénétrateur carré de cône de diamant avec un angle supérieur du ° 136. Divisez le produit extérieur de la bosselure matérielle de renfoncement par la valeur de charge, qui est la valeur de dureté de Vickers (la HT)

Comme nous le savons, l'exactitude d'usinage se rapporte au degré auquel l'échelle grandeur, la forme et la position de la surface usinée de partie se conformer aux paramètres géométriques idéaux requis par le dessin. Par conséquent, quand nous avons une demande de la précision usinant, notre première réaction est de trouver un équipement de usinage de précision, et notre inventaire d'équipement de usinage de précision vient des paramètres. En fait, pour la définition de cette précision, les normes de chaque pays sont différentes. Jetons un coup d'oeil strict à l'exactitude de ces choses !Exactitude : se rapporte à la proximité entre les résultats mesurés et les valeurs vrai. L'exactitude élevée de mesure signifie que l'erreur système est petite. Actuellement, la valeur moyenne des données mesurées dévie de la valeur vrai moins, mais les données sont dispersées, c.-à-d., la taille de l'erreur accidentelle n'est pas claire. Précision : se rapporte à la reproductibilité et à la cohérence entre les résultats obtenus par détermination répétée avec le même genre d'échantillon de réserve. Il est possible que la précision soit haute, mais l'exactitude est inexacte. Par exemple, les trois résultats ont mesuré avec une longueur de 1mm sont 1.051mm, 1,053 et 1,052 respectivement. Bien que leur précision soit haute, ils sont inexacts. L'exactitude indique l'exactitude des résultats de mesure, précision indique la répétabilité et la reproductibilité des résultats de mesure, et de la précision est le préalable à l'exactitude.Dans un article promotionnel sur des machines-outilles à commande numérique, le « positionnement de l'exactitude » de la machine-outil A est 0.004mm, alors que dans l'échantillon d'un autre fabricant, le « positionnement de l'exactitude » de la machine-outil semblable B est 0.006mm. De ces données, vous penserez naturellement que l'exactitude de la machine-outil A est plus haute que celle de la machine-outil B. Cependant, en fait, il est très probable que l'exactitude de la machine-outil B soit plus haute que celle de la machine-outil A. Le problème est comment définir l'exactitude de la machine-outil A et B respectivement. Par conséquent, quand nous parlons de la « précision » des machines-outilles à commande numérique, nous devons faire dégageons la méthode de définition et de calcul de normes et d'indicateurs. 1 définition de、 de précision :D'une façon générale, l'exactitude se rapporte à la capacité de la machine-outil de placer la pointe au point de cible de programme. Cependant, il y a beaucoup de manières de mesurer cette capacité de positionnement. D'une manière primordiale, les différents pays ont différents règlements.Fabricants japonais de machine-outil : Les normes JISB6201 ou JISB6336 ou JISB6338 sont habituellement employées en calibrant la « précision ». JISB6201 est généralement employé pour les machines-outils générales et les machines-outilles à commande numérique générales, JISB6336 est généralement employé pour les centres d'usinage, et JISB6338 est généralement employé pour les centres d'usinage verticaux. Fabricants européens de machine-outil, particulièrement fabricants allemands, adopter généralement la norme VDI/DGQ3441.Fabricants américains de machine-outil : adoptez généralement la norme de NMTBA (l'Assn. du constructeur national de machine-outil) (cette norme est dérivée d'une étude de l'association de fabrication américaine de machine-outil, en 1968 publiée, et plus tard modifiée).En calibrant l'exactitude d'une machine-outille à commande numérique, il est très nécessaire de marquer les normes utilisées ensemble. La norme de JIS est adoptée, et ses données sont sensiblement plus petites que celle de la norme de NMTBA aux Etats-Unis ou de la norme de VDI en Allemagne.Le même indicateur a différentes significations Il est souvent confus que le même nom d'indicateur représente différentes significations dans différentes normes de précision, alors que les différents noms d'indicateur ont la même signification. Toutes les quatre normes ci-dessus, excepté la norme de JIS, sont calculées par des statistiques mathématiques après les ronds multiples de la mesure des points multicible sur l'axe de commande numérique par ordinateur de la machine-outil. Les différences principales sont : 1. Nombre de points de cible2. nombre de ronds de mesure3. approche le point de cible d'une manière ou de deux manières (ce point est particulièrement important)4. méthode de calcul d'index de précision et d'autres indexC'est une description des différences principales entre les quatre normes. Comme prévu, pendant un jour tous les fabricants de machine-outil suivront la norme de l'OIN. Par conséquent, la norme de l'OIN est choisie comme référence. Les quatre normes sont comparées dans la table suivante. En ce document, seulement l'exactitude linéaire est impliquée, parce que le principe de calcul de l'exactitude de rotation est fondamentalement compatible à lui. influence de la température de 2、 sur l'exactitude : stabilité thermiqueAcier : 100 x 30 x 20 millimètresChangement de taille quand la température chute du ℃ 25 au ℃ 20 : au ℃ 25, la taille est plus grande par 6 le μ M. Quand la température chute au ℃ 20, la taille est seulement 0,12 plus grands μ M. C'est un processus thermiquement stable. Même si la température chute rapidement, elle a besoin toujours d'un temps continu pour maintenir l'exactitude. Plus l'objet est grand, plus le temps il prend pour reconstituer la stabilité d'exactitude quand les changements de température.Les valeurs recommandées de la température à maintenir pour l'usinage à haute précision sont montrées dans la table ci-dessous. Si l'usinage à haute précision est effectué, il est très important de ne pas prendre des changements de température légèrement !

Usinant le processus des procédures est l'un des documents de processus qui spécifient les méthodes de usinage mécaniques de processus et d'opération de pièces, il est en conditions spécifiques de production, le processus plus raisonnable et méthodes d'opération, écrits selon la forme prescrite dans des documents de processus, après l'approbation employée pour guider la production. Ainsi nous connaissons quelles astuces en cours d'usiner les pièces mécaniques ? Laissez-moi le partager avec vous aujourd'hui ! D'abord les pièces mécaniques traitant dans les mâchoires d'étau ont enlevé, encore deux M4 ont fileté les trous, deux affleurants des mâchoires de la plaque d'acier épaisse 2 de 1.5mm, avec les rivets fraisés en aluminium rivetés sur 0.8mm le plat en laiton dur qu'épais 3 sera attaché aux mâchoires avec les vis fraisées par M4 1, formation les mâchoires molles durables. Ceci peut également protéger les pièces sont mauvais maintenu, mais ont également l'interchangeabilité.   En second lieu, les pièces mécaniques traitant avec un aimant pour absorber de petites pièces (pièces d'honoraires) sucent et prennent ne sont pas commodes. Peut sucer un plat 2 de fer sous l'aimant 1, non seulement peut sucer beaucoup de petites pièces, et le plat de fer sera tiré à partir des petites pièces vide immédiatement et automatiquement dans la boîte de collection. Pas assez pour impressionner le coeur mais très pratique   Troisièmement, pièces mécaniques traitant dans la commande de poulie quand la poulie a souvent glissé entre la poulie et l'axe, dans l'axe avec ¢ 15 | peu de perceuse de nid d'éraflure de 18mm pour rayer une série de nid, de sorte que l'adsorption puisse être formée pour empêcher le patinage, transformant des déchets en trésor.   Quatrièmement, dans l'usinage des pièces mécaniques, quand la poignée de la clef à six pans 1 est courte et ne peut pas être force, le tube avec un diamètre intérieur légèrement plus grand que la clé peut être fraisé d'une section de la fente, la clé sera inséré dans la fente, qui peut être employée comme longue poignée.   Dans les pièces mécaniques le traitement, là sera un certain nombre d'objets ne sont pas produits par une production ancienne, mais quand l'objet est produit, c'est seulement un modèle approximatif, si l'usine dans un produit réel, qui devra être mécaniquement traité à l'aide de matériel mécanique, selon le produit différent a besoin pour le traitement mécanique, et devenir finalement un produit avec la valeur d'utilisation Afin d'assurer l'efficacité du traitement mécanique, et la production de la qualité du produit qualifiée, dans la période du traitement mécanique, doit suivre les quatre principes.   1, la référence d'abord. Dans l'utilisation des machines et de l'équipement pour le produit traitant, une donnée doit être déterminée, de sorte que dans le traitement suivant pour avoir une référence de positionnement, pour déterminer la donnée, puis la donnée doit d'abord être traitée.   Division de 2、 des étapes de traitement. Produits dans le traitement mécanique, selon les différentes conditions de produit de suivre différents degrés de traitement, le degré des besoins de traitement d'être divisé, si les conditions pour la précision n'est pas haute, puis une étape simple de dégrossissage sur la ligne. Le progrès des conditions de produit deviennent de plus en plus rigoureux, le semi-finissage suivant et des étapes de finition seront effectuées.   le、 3 d'abord et puis font face trou. Dans la période de l'usinage, pour un tel objet comme parenthèse, il est nécessaire des les deux traitement plat et le trou mécanique traitant, afin de traiter l'erreur d'exactitude de trou est plus petit, d'abord traitant l'avion après traitement du trou favorise réduire l'erreur.   le、 4 allument le traitement de finition. Ce principe de traitement est rudement le traitement de meulage et polissant, il est habituellement dans le produit a tout fini l'architecture après l'étape.

Dans le domaine des pièces mécaniques usinant l'industrie, là existe le concept de l'exactitude d'usinage, et chacun devrait avoir une compréhension de lui. Tellement aujourd'hui nous partageons avec vous ce qui sont les mesures de processus d'améliorer l'exactitude d'usinage ! 1. Réduisez l'erreur originale Cette méthode est une méthode de base qui est très utilisée dans la production. Elle est d'identifier les facteurs principaux qui produisent des erreurs d'usinage, et puis essaye d'éliminer ou réduire ces facteurs. Par exemple, la rotation des axes minces, maintenant suivre une grande méthode de rotation de marche d'inverse d'outil, élimine fondamentalement la déformation de recourbement provoquée par la force de coupe axiale. Si complété avec une astuce de ressort, on peut encore éliminer l'effet de l'élongation thermique provoqué par déformation thermique.   2. Compensation de l'erreur originale La méthode de compensation d'erreur, est de créer artificiellement une nouvelle erreur, pour compenser le système de processus original dans l'erreur originale. Quand l'erreur originale est négative quand l'erreur artificielle pour prendre une valeur positive, et vice versa, pour prendre une valeur négative, et essaye de faire l'égal deux dans la taille ; ou l'utilisation d'une erreur originale de compenser une autre erreur originale, mais d'essayer également de rendre les deux égale dans la taille et la direction opposée, afin de réduire l'erreur de traitement, amélioriez l'exactitude de traitement du but.   3. Transfert de l'erreur originale La méthode de transfert d'erreur transfère essentiellement l'erreur géométrique, la déformation de force et la déformation thermique du système de processus. Méthode de transfert d'erreur de beaucoup d'exemples. Comme quand l'exactitude de machine-outil ne peut pas répondre aux exigences des pièces traitant, améliorer souvent pas simplement la précision de machine, mais du processus ou du montage pour trouver des moyens de créer des conditions de sorte que l'erreur géométrique de la machine-outil n'affecte pas l'exactitude d'usinage des aspects pour transférer. Comme le trou de meulage de chandelle d'axe pour assurer son coaxiality avec le journal, pas par l'exactitude de rotation d'axe de machine-outil pour s'assurer, mais par le montage à assurer. Quand l'axe de machine-outil et l'objet avec une tringlerie de flottement, l'erreur originale de l'axe de machine-outil est transféré loin. 4. Égalisation de l'erreur originale Dans le traitement, dû au blanc ou à l'erreur de processus précédente (ci-après collectivement désignée sous le nom « de l'erreur originale »), souvent ayant pour résultat le processus des erreurs de traitement, ou en raison des changements des propriétés matérielles de l'objet, ou du processus des changements précédents de processus (tels que l'amélioration vide, l'annulation originale de processus de coupe), ayant pour résultat un grand changement de l'erreur originale. Ce changement des affects originaux d'erreur ce processus de deux manières principales. (1). L'erreur est reflétée, causant l'erreur de processus ; (2). Expansion d'erreur de positionnement, causant des erreurs dans ce processus. Pour résoudre ce problème, il est le meilleur d'employer la méthode de grouper et d'ajuster l'erreur moyenne. L'essence de cette approche est de diviser l'erreur originale en groupes de n selon leur taille, chaque groupe de gamme d'erreur vide est réduit à 1/n de l'original, et puis ajuste le traitement selon chaque groupe séparément.   5. Égalisez l'erreur originale Pour des axes et des trous avec des conditions élevées d'exactitude convenable, le processus de meulage est employé souvent. L'outil de meulage lui-même n'est pas exigé pour avoir la haute précision, mais il peut faire le mouvement relatif avec l'objet en cours de micro-coupe sur l'objet, le clou est graduellement moulu (naturellement, le moule est également une partie de l'objet rectifiant) et fait finalement l'objet pour réaliser la haute précision. Ce processus de frottement et d'usage entre les surfaces est le processus de la réduction continue d'erreurs. C'est la méthode d'égalisation d'erreur. L'essence de elle est l'utilisation des surfaces étroitement liées de comparer les uns avec les autres, de se vérifier pour découvrir les différences de la comparaison, et puis effectue la correction mutuelle ou la référence mutuelle traitant, de sorte que l'objet soit erreur extérieure traitée a constamment réduit et même. Dans la production, beaucoup de pièces de référence de précision (telles que la mesure plate, droite, d'angle, les dents d'extrémité indexant le disque, etc.) sont traitées suivre la méthode d'égalisation d'erreur.   6. Méthode de transformation in-situ Dans le traitement et l'ensemble de quelques problèmes de précision, impliquant la corrélation entre les pièces ou des composants, tout à fait complexes, si vous vous concentrez sur améliorer l'exactitude des pièces, parfois non seulement difficiles, ou même impossibles, si l'utilisation de la méthode in situ de méthode de transformation (également connue sous le nom de leur propre méthode de traitement de réparation), il peut être très commode pour résoudre les problèmes difficiles apparemment mêmes d'exactitude. La méthode de usinage in-situ est utilisée généralement dans l'usinage des pièces mécaniques comme mesure efficace d'assurer l'exactitude du traitement de pièces.