Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Le processus de usinage des pièces mécaniques se rapporte aux méthodes et des étapes des pièces mécaniques traitant, dans l'usinage des pièces mécaniques doivent être basées sur le processus de usinage des pièces mécaniques, pour se conformer aux conditions de technologie transformatrice des pièces. Ainsi savez-vous ce que sont le processus de usinage des pièces mécaniques contenu et étapes ? Aujourd'hui je partagerai avec vous ! 1. Déterminez le type de blanc Le type de blanc devrait être déterminé selon le matériel, la forme et la taille de la pièce, et considère également les conditions en lots et de production d'objet. Suivant les indications de la figure, le diamètre de l'arbre d'entraînement est petit, et la différence en diamètre du cercle externe de chaque section n'est pas grande, ainsi l'acier rond peut être choisi pour la sous-cotation. L'axe de vitesse représenté sur la figure, la différence de diamètre est grand, afin d'épargner des matériaux et la durée de la transformation, si le groupe est grand, mais a également forger des conditions, devrait choisir d'employer forger des blancs ; autrement, choisissez également l'acier rond sous le matériel. Soutenant la couverture, le matériel est fonte, le blanc devrait être les bâtis choisis. La vitesse, le matériel est 40 en acier, et le diamètre extérieur de cercle n'est pas grand, petit short externe de cercle, peut choisir le matériel en acier rond. La vitesse, due à son diamètre extérieur de cercle et de trou sont plus grande, une d'une seule pièce peut choisir l'épaisseur correspondante de la section de gaz de plaque d'acier sous le matériel, les grandes quantités peuvent être des pièces forgéees choisies, forgeant dans un blanc circulaire, il soit également meilleur de sauver des matériaux, mais réduire également la durée de la transformation, forgeant les propriétés mécaniques du blanc.   2. Déterminez l'ordre de traitement des pièces Le traitement de l'ordre devrait être déterminé selon le type de blanc, structure, taille, traitant l'exactitude, l'aspérité et le traitement thermique et d'autres impératifs techniques. 3. Déterminez le processus de traitement Déterminez les machines-outils utilisées dans chaque processus, objet maintenant des méthodes, méthodes de transformation, traitant des dimensions et les méthodes d'inspection, y compris le prochain processus sont parties plus l'allocation. Des pièces petites et moyennes générales dehors, à l'intérieur du cylindre et de l'avion sont mentionnées une marge simple, dans une d'une seule pièce de production par lots faible, la taille du blanc est grande pour prendre la valeur du feu, et vice versa, prenez la petite valeur. Marge totale : bâtis en forme de main pour 3-6mm ; pièces libres de coupe de pièce forgéee ou de gaz pour 3-7mm ; matériel en acier rond pour 1,5 | marge de processus de 2.5mm : voiture de semi-finissage pour 0,8 | 1.5mm ; voiture de finition ultra-rapide pour 0.4-0.5mm.   4. Déterminez la quantité de quota de temps de coupe et de travail Le dosage de coupure de la production par lots faible d'une seule pièce est généralement choisi par le producteur lui-même, et le quota d'heures-homme est placé par la gestion.   5. Complétez la carte de processus Avec une brève description et un croquis de processus pour montrer le contenu ci-dessus.

Une fois occupée dans l'industrie de transformation de pièces mécaniques, la sécurité est assurément la question la plus importante à la laquelle doit être prêté l'attention. Ainsi savez-vous ce qui sont les précautions en cours d'usiner les pièces mécaniques (avant et après) en plus des questions de sécurité ? Aujourd'hui par le rédacteur pour la partager avec vous ! Précautions. 1. Conformez-vous strictement aux modes opératoires et portez les articles de travail requis de protection.   2. Soyez au courant des dessins et des conditions de processus connexes et comprenez entièrement la géométrie et les conditions dimensionnelles des pièces d'être traité.   3. Recevez les matériaux selon les caractéristiques matérielles requises par le processus de dessin, et vérifiez si les matériaux répondent aux exigences du processus.   4. Choisissez la machine-outil appropriée.   5. Préparez les mesures requises pour les pièces usinées.   6. Vérifiez si l'équipement est normal et la protection de sécurité est complète, remplissez trous d'huile de graissage, et vérifiez l'équipement dans l'opération d'air. 7. Maintenez et calibrez l'objet, et maintenez-le sûrement.   8. Traitement normal selon les conditions de processus.   9. Faites l'auto-inspection de processus.   10. Après traitement par inspection mutuelle, appelez l'inspecteur inspection spéciale.   11. Après que l'opération soit accomplie, nettoyer immédiatement l'huile et les puces sur l'équipement et le chantier, les pièces sont d'une manière ordonnée arrangées.   12. Coupez le courant et faites l'entretien de l'équipement.

Dans le domaine de l'industrie de transformation de pièces mécaniques, l'achat des matières premières appropriées est la base du traitement, ou achetez les pièces de qualité inférieure pour traiter, comment ne peut pas traiter de bonnes pièces mécaniques. Savez-vous acheter des pièces de traitement mécanique ? Aujourd'hui je partagerai avec vous les pièces mécaniques traitant des qualifications de fourniture de pièces ! La fourniture des pièces pour des entreprises est également une science, la fourniture des marchandises affecte directement la qualité et l'efficacité des produits d'entreprise.   1. L'unité fournissant les pièces doit avoir la certification ISO9000 pour fournir les articles exigés 2. Les articles fournis doivent avoir la feuille de garantie de la qualité fournie par le département de bout du doigt de l'unité. 3. La feuille matérielle originale de garantie de la qualité des articles fournis 4. Le demandeur doit examiner et certifier le système de gestion du fournisseur et l'inclure dans la liste d'unités qualifiées de fournisseur de l'entreprise avant d'employer les articles fournis par le fournisseur.  

Le titane est un métal polycristallin. C'est une forme en cristal en-dessous du ℃ 882. Sa structure atomique est un trellis hexagonal emballé par fin. Du ℃ 882 au point de fusion, c'est une forme en cristal de B, qui est un trellis cubique centré par corps. Le titane pur industriel présente une phase dans la structure métallographique. si le recuit est complet, c'est un trellis équiaxe de monocristal avec la même taille. En raison des impuretés, un peu de phase de B existe également en titane commercialement pur. Elle est fondamentalement distribuée le long du joint de grain.Selon le nouveau GB/T3620.1-2007 standard, le titane pur industriel a neuf marques, trois types TA1 et deux types TA2-TA4. La différence entre eux est la pureté. De la table, nous pouvons voir que chaque marque de TA1-TA4 a une marque avec le suffixe ELI, qui est l'abréviation du bas élément anglais de dégagement, que signifie la grande pureté.Puisque Fe, C, N, H, O existent en tant qu'éléments interstitiels en un-Ti, leur contenu a un grand impact sur la résistance à la corrosion et les propriétés mécaniques du titane pur industriel. La solution solide de C, N, O en titane peut causer la grande déformation du trellis titanique, et prépare le titane a fortement renforcé et fragile. Ces impuretés sont apportées dedans par les matières premières pendant la production, principalement la qualité de l'éponge titanique. Si vous voulez produire les lingots titaniques purs industriels de grande pureté, vous devez employer le titane de grande pureté d'éponge.Dans la norme, le contenu le plus élevé des six éléments de la marque avec ELI est inférieur à celui de la marque sans ELI. La révision de ces normes est basée sur l'international ou les normes occidentales (nos normes nationales essayent de se rapprocher les pays occidentaux, parce que plusieurs de nos industries de base traînent toujours derrière elles, et beaucoup de vieilles normes suivent l'ex-Union soviétique), particulièrement en termes de propriétés mécaniques de contenu et de température ambiante d'impureté, les indicateurs de chaque marque sont fondamentalement compatibles à ceux des pays internationaux et occidentaux. Cette nouvelle norme se rapporte principalement aux implants chirurgicaux d'OIN (norme international) et aux normes matérielles de l'Américain ASTM (B265, B338, B348, B381, B861, B862 et B863). Elle correspond également à l'OIN et les normes de l'Américain ASTM, par exemple, TA1 correspond à Gr1, TA2 correspond à Gr2, TA3 correspond à Gr3, et TA4 correspond à Gr4. C'est favorisant pour dégager la référence des normes nationales dans la sélection matérielle et l'application de diverses industries, et aussi favorisant des échanges internationaux dans la technologie et le commerce. Catégorie d'alliage, composition chimique nominale, impuretés pas davantage queFe C N H O d'autres élémentsSeule sommeTA1ELI 0,1 0,03 0,012 0,008 0,1 0,05 0,2 titanique pur industrielTA1 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4 titanique pur industrielTA1-1 0,15 0,05 0,03 0,003 0,12 titanique pur industriel ---- 0,1TA2ELI 0,2 0,05 0,03 0,008 0,1 0,05 0,2 titanique pur industrielTA2 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4 titanique pur industrielTA3ELI 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2 titanique pur industrielTA3 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4 titanique pur industrielTA4ELI 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2 titanique pur industrielTA4 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 titanique pur industriel (Tableau I : Désignation et composition chimique des alliages titaniques et titaniques)Deux problèmes devraient être notés dans la table titanique pure de cette nouvelle norme. On est celui en comparaison de GB/T3620.1-1994 et GB/T3620.1-2007, TA0 les changements originaux à TA1, TA1 les changements originaux à TA2, les changements TA2 originaux à TA3, le TA3 original change en TA4, et les changements TA4 originaux à TA28. L'autre est celui avec l'augmentation du nombre de marque, le contenu de ces augmentations d'éléments de cinq impuretés également, ainsi il signifie que les augmentations de résistance et la plasticité diminue graduellement. Une chose à noter ici est que Fe, l'élément, existe comme impureté, pas comme élément d'alliage. De la norme GB/T3620.1-2007, nous pouvons voir que le contenu des augmentations d'éléments de l'impureté TA1~TA4 graduellement, mais augmentation principalement de Fe et d'O évidemment, alors qu'augmentation de C, de N et de H légèrement.Le titane pur industriel est différent du titane pur chimique. Le titane pur chimique est employé par des instituts de recherche scientifique pour conduire la recherche scientifique sur certaines caractéristiques des métaux purs, alors que le titane pur industriel est une matière directement employée dans diverses industries, et contient plus des cinq impuretés ci-dessus que le titane pur chimique. Le titane pur industriel est caractérisé par sa basse force, bonne plasticité, traitement facile et formation, et peut être embouti, les propriétés de soudure et de usinage sont également bonnes, et elle a la bonne résistance à la corrosion dans divers environnements d'oxydation et de corrosion. Par conséquent, plus de 70% des plats sont le titane pur industriel, qui est principalement employé pour le traitement et le moulage des bouilloires de réaction chimique et des récipients à pression. Parmi ces catégories titaniques pures, TA1 est le plus très utilisé, suivi de TA2. Quand il s'agit de titane pur industriel, nous devons expliquer que la concentration du titane pur industriel ne peut pas être améliorée par traitement thermique. Si les propriétés mécaniques d'une série de titane pur sont basses, n'imaginez pas comment la traiter pour la faire a qualifié. C'est un gaspillage d'effort.

Le titane est un métal polycristallin. C'est une forme en cristal en-dessous du ℃ 882. Sa structure atomique est un trellis hexagonal emballé par fin. Du ℃ 882 au point de fusion, c'est une forme en cristal de B, qui est un trellis cubique centré par corps. Le titane pur industriel présente une phase dans la structure métallographique. si le recuit est complet, c'est un trellis équiaxe de monocristal avec la même taille. En raison des impuretés, un peu de phase de B existe également en titane commercialement pur. Elle est fondamentalement distribuée le long du joint de grain.Selon le nouveau GB/T3620.1-2007 standard, le titane pur industriel a neuf marques, trois types TA1 et deux types TA2-TA4. La différence entre eux est la pureté. De la table, nous pouvons voir que chaque marque de TA1-TA4 a une marque avec le suffixe ELI, qui est l'abréviation du bas élément anglais de dégagement, que signifie la grande pureté.Puisque Fe, C, N, H, O existent en tant qu'éléments interstitiels en un-Ti, leur contenu a un grand impact sur la résistance à la corrosion et les propriétés mécaniques du titane pur industriel. La solution solide de C, N, O en titane peut causer la grande déformation du trellis titanique, et prépare le titane a fortement renforcé et fragile. Ces impuretés sont apportées dedans par les matières premières pendant la production, principalement la qualité de l'éponge titanique. Si vous voulez produire les lingots titaniques purs industriels de grande pureté, vous devez employer le titane de grande pureté d'éponge.Dans la norme, le contenu le plus élevé des six éléments de la marque avec ELI est inférieur à celui de la marque sans ELI. La révision de ces normes est basée sur l'international ou les normes occidentales (nos normes nationales essayent de se rapprocher les pays occidentaux, parce que plusieurs de nos industries de base traînent toujours derrière elles, et beaucoup de vieilles normes suivent l'ex-Union soviétique), particulièrement en termes de propriétés mécaniques de contenu et de température ambiante d'impureté, les indicateurs de chaque marque sont fondamentalement compatibles à ceux des pays internationaux et occidentaux. Cette nouvelle norme se rapporte principalement aux implants chirurgicaux d'OIN (norme international) et aux normes matérielles de l'Américain ASTM (B265, B338, B348, B381, B861, B862 et B863). Elle correspond également à l'OIN et les normes de l'Américain ASTM, par exemple, TA1 correspond à Gr1, TA2 correspond à Gr2, TA3 correspond à Gr3, et TA4 correspond à Gr4. C'est favorisant pour dégager la référence des normes nationales dans la sélection matérielle et l'application de diverses industries, et aussi favorisant des échanges internationaux dans la technologie et le commerce. Catégorie d'alliage, composition chimique nominale, impuretés pas davantage queFe C N H O d'autres élémentsSeule sommeTA1ELI 0,1 0,03 0,012 0,008 0,1 0,05 0,2 titanique pur industrielTA1 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4 titanique pur industrielTA1-1 0,15 0,05 0,03 0,003 0,12 titanique pur industriel ---- 0,1TA2ELI 0,2 0,05 0,03 0,008 0,1 0,05 0,2 titanique pur industrielTA2 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4 titanique pur industrielTA3ELI 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2 titanique pur industrielTA3 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4 titanique pur industrielTA4ELI 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2 titanique pur industrielTA4 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 titanique pur industriel (Tableau I : Désignation et composition chimique des alliages titaniques et titaniques)Deux problèmes devraient être notés dans la table titanique pure de cette nouvelle norme. On est celui en comparaison de GB/T3620.1-1994 et GB/T3620.1-2007, TA0 les changements originaux à TA1, TA1 les changements originaux à TA2, les changements TA2 originaux à TA3, le TA3 original change en TA4, et les changements TA4 originaux à TA28. L'autre est celui avec l'augmentation du nombre de marque, le contenu de ces augmentations d'éléments de cinq impuretés également, ainsi il signifie que les augmentations de résistance et la plasticité diminue graduellement. Une chose à noter ici est que Fe, l'élément, existe comme impureté, pas comme élément d'alliage. De la norme GB/T3620.1-2007, nous pouvons voir que le contenu des augmentations d'éléments de l'impureté TA1~TA4 graduellement, mais augmentation principalement de Fe et d'O évidemment, alors qu'augmentation de C, de N et de H légèrement.Le titane pur industriel est différent du titane pur chimique. Le titane pur chimique est employé par des instituts de recherche scientifique pour conduire la recherche scientifique sur certaines caractéristiques des métaux purs, alors que le titane pur industriel est une matière directement employée dans diverses industries, et contient plus des cinq impuretés ci-dessus que le titane pur chimique. Le titane pur industriel est caractérisé par sa basse force, bonne plasticité, traitement facile et formation, et peut être embouti, les propriétés de soudure et de usinage sont également bonnes, et elle a la bonne résistance à la corrosion dans divers environnements d'oxydation et de corrosion. Par conséquent, plus de 70% des plats sont le titane pur industriel, qui est principalement employé pour le traitement et le moulage des bouilloires de réaction chimique et des récipients à pression. Parmi ces catégories titaniques pures, TA1 est le plus très utilisé, suivi de TA2. Quand il s'agit de titane pur industriel, nous devons expliquer que la concentration du titane pur industriel ne peut pas être améliorée par traitement thermique. Si les propriétés mécaniques d'une série de titane pur sont basses, n'imaginez pas comment la traiter pour la faire a qualifié. C'est un gaspillage d'effort.

L'erreur d'usinage se rapporte au degré de déviation entre les paramètres géométriques réels (taille géométrique, forme géométrique et position mutuelle) et les paramètres géométriques idéaux d'une pièce après traitement. Le degré de conformité entre les paramètres géométriques réels et les paramètres géométriques idéaux après que l'usinage de partie soit l'exactitude d'usinage. Plus l'erreur d'usinage sont petite et plus le degré de conformité est haut, plus l'exactitude d'usinage est haute. L'exactitude d'usinage et l'erreur d'usinage sont deux manières d'aborder le même problème. Par conséquent, la taille de l'erreur de traitement reflète le niveau de traiter l'exactitude. 1 erreur de fabrication de、 de machine-outilLes erreurs de fabrication des machines-outils incluent principalement l'erreur de rotation d'axe, l'erreur de rail de guide et l'erreur de chaîne de transmission. L'erreur de rotation d'axe se rapporte à la variation de l'axe de rotation réel de l'axe relativement à son axe de rotation moyen à chaque instant, qui affectera directement la précision de l'objet à traiter. Les raisons principales de l'erreur de rotation d'axe sont l'erreur de coaxiality de l'axe, l'erreur de l'incidence elle-même, l'erreur de coaxiality entre les incidences, et l'enroulement d'axe. Le rail de guide est la référence pour déterminer la position relative de chaque composant de machine-outil sur la machine-outil, et également la référence pour le mouvement de machine-outil. L'erreur de fabrication du rail de guide elle-même, l'usage inégal du rail de guide et la qualité d'installation sont des facteurs importants causant l'erreur de rail de guide. L'erreur de chaîne de transmission se rapporte à l'erreur de mouvement relatif entre les éléments de transmission aux deux extrémités de la chaîne de transmission. Elle est provoquée par les erreurs de fabrication et d'assemblée de chaque composant de la chaîne de transmission, aussi bien que l'usage dans le procédé d'utilisation. erreur géométrique de 2、 d'outilN'importe quel outil dans le processus de coupure produira inévitablement l'usage, qui causera des changements de la taille et de la forme de l'objet. L'influence des erreurs géométriques des outils de coupe sur des erreurs d'usinage varie avec les types d'outils de coupe : les erreurs de fabrication des outils de coupe affecteront directement l'exactitude d'usinage des objets quand à l'aide des outils de coupe à taille fixe ; Pour les outils généraux (tels que les outils de rotation), leurs erreurs de fabrication n'ont aucun impact direct sur des erreurs d'usinage. erreur géométrique de 3、 de montageLa fonction du montage est de faire l'objet ont la position correcte équivalente au coupeur et à la machine-outil, ainsi l'erreur géométrique du montage a une grande influence sur l'erreur d'usinage (particulièrement l'erreur de position). erreur de positionnement de 4、L'erreur de positionnement inclut principalement l'erreur et le positionnement de désalignement de la donnée de l'erreur d'inexactitude de fabrication de paires. En usinant l'objet sur la machine-outil, un certain nombre d'éléments géométriques sur l'objet doivent être choisis comme donnée de positionnement pendant le traitement. Si la donnée de positionnement choisie ne coïncide pas avec la donnée sur conception (la donnée déterminait la taille et la position d'une surface sur le dessin de pièce), l'erreur de désalignement de la donnée se produira.L'objet localisant la surface et le montage plaçant l'élément constituent ensemble les paires de repérage. La variation maximum de position de l'objet provoqué par l'inexactitude de la fabrication des paires de repérage et du dégagement convenable entre les paires de repérage s'appelle l'erreur de fabrication d'inexactitude des paires de repérage. L'erreur de fabrication d'inexactitude des paires de positionnement se produira seulement quand la méthode d'ajustement est employée pour le traitement, et ne se produira pas quand la méthode d'essai de coupe est employée pour le traitement. erreur de 5、 provoquée par déformation de force de système de processusRigidité d'objet : Dans le système de processus, si la rigidité d'objet est relativement basse comparée à la machine-outil, à l'outil et au montage, sous l'action de la force de coupure, la déformation de l'objet dû à la rigidité insuffisante aura un plus grand impact sur l'erreur d'usinage.Rigidité d'outil : l'outil de rotation externe a une grande rigidité dans (y) la direction normale de la surface de usinage, et sa déformation peut être ignorée. Pour ennuyer le trou intérieur avec plus de faible diamètre, la rigidité de la barre de coupeur est très pauvre, et la déformation de force de la barre de coupeur a un grand impact sur le trou traitant l'exactitude.Rigidité des composants de machine-outil : des composants de machine-outil se composent de beaucoup de pièces. Jusqu'à présent, il n'y a méthode simple pas appropriée de calcul pour la rigidité des composants de machine-outil. Actuellement, la rigidité des composants de machine-outil est principalement mesurée par expérience. Les facteurs qui affectent la rigidité des composants de machine-outil incluent l'influence de la déformation de contact de la surface commune, de la force de frottement, des basses pièces de rigidité et du dégagement. erreur de 6、 provoquée par déformation thermique de système de processusLa déformation thermique du système de processus a une grande influence sur l'erreur d'usinage, particulièrement dans la précision usinant et grand usinant d'objet. L'erreur d'usinage provoquée par déformation thermique explique parfois 50% de toute l'erreur de l'objet.erreur d'ajustement de 7、Dans chaque processus de l'usinage, le système de processus doit être ajusté d'une manière ou d'une autre. Puisque l'ajustement ne peut pas être absolument précis, des erreurs d'ajustement sont produites. Dans le système de processus, l'exactitude mutuelle de position de l'objet et le coupeur sur la machine-outil est garantie en ajustant la machine-outil, le coupeur, le montage ou l'objet. Quand l'exactitude originale du blanc de machine-outil, de coupeur, de montage et d'objet répondent aux exigences de processus sans considérer des facteurs dynamiques, l'erreur d'ajustement joue un rôle décisif dans l'erreur d'usinage. erreur de mesure de 8、Quand des pièces sont mesurées pendant ou après le traitement, l'exactitude de mesure est directement affectée par des méthodes de mesure, exactitude de mesure d'outil, objet et des facteurs subjectifs et objectifs.effort interne de 9、L'effort interne se rapporte à l'effort qui existe à l'intérieur de la pièce sans action de la force externe. Une fois que l'effort interne est produit sur l'objet, le métal d'objet sera dans un état instable de niveau de haute énergie. Il transformera instinctivement à un état stable de force basse, accompagné de déformation, de sorte que l'objet perde son exactitude de traitement originale.

Beaucoup de 3D ont imprimé des pièces en métal doivent être usinés pour produire des surfaces précises. Cependant, 3D a imprimé des pièces est souvent les parties légères avec des formes géométriques complexes, qui apporte des défis à l'usinage suivant. En usinant 3D imprimant des pièces, il est nécessaire de considérer si la rigidité de l'impression 3D répond aux exigences de l'usinage, comment maintenir ces pièces de l'impression 3D avec les structures complexes, et des séries de problèmes. Nous avons discuté les défis et les solutions dans l'usinage de 3D ont imprimé des pièces en métal par un cas partagé par les experts de fabrication additifs. l'impression 3D est une technologie flexible avec peu de contraintes sur la conception. Avec l'aide de 3D imprimant la technologie, les concepteurs peuvent réaliser quelques plans complexes de conception, tels que les structures légères et les structures intégrées avec des fonctions intégrées. Cependant, ces avantages de technologie manufacturière additive sont parfois affaiblis en prenant en considération les défis résultant de l'usinage suivant. Si les défis faisaient face dans l'usinage suivant ne sont pas entièrement pris en considération dans la conception initiale et la fabrication des pièces de fabrication additives, pertes peut se produire dû pour partie traiter l'échec.3D a imprimé des pièces doit habituellement être usiné pour réaliser les trous ronds précis et lisse et les surfaces planes, et être puis réuni avec d'autres pièces. Cependant, la structure légère complexe des pièces de l'impression 3D parfois ne peut pas s'adapter au processus de traitement dû à la rigidité insuffisante. En outre, la structure complexe augmente également la difficulté de maintenir sans risque l'objet. Défis du finissage1. La rigidité de 3D a-t-elle imprimé des pièces suffisamment pour rencontrer est-elle la charge soutenue pendant l'usinage ? Est-ce que pièce dévie de l'outil et produit de la vibration, qui fait l'outil vibrer et mène à l'effet de usinage pauvre ? Si la rigidité des pièces de l'impression 3D n'est pas assez pour répondre aux exigences de l'usinage, quelles solutions peuvent être employées pour résoudre ces problèmes ?2. Si le problème de la rigidité est résolu, le prochain défi est comment aligner la machine-outil. 3D a imprimé des pièces peut avoir une certaine déformation pendant l'impression, et un manque de donnée claire, ainsi il signifie que quand l'usinage de 3D a imprimé des pièces, il est nécessaire de trouver d'abord la « bonne » partie des pièces. Il est très important d'obtenir l'alignement optimal de 5 axes de la cloison.Renishaw a exploré les défis et les solutions faites face dans le finissage de 3D ont imprimé des pièces par un métal 3D ont imprimé la tige de guide de micro-onde. De la préparation avant l'usinage au finissage final des pièces, il y a un total de 9 étapes.La figure gauche montre la tige de guide construite avec des idées de conception et des méthodes de fabrication traditionnelles, qui est assemblée à partir de plusieurs pièces ; La bonne figure montre la tige de guide imprimée par 3D, qui est une cloison intégrée comparée à la partie originale, son poids est réduite par moitié. C'est une pièce conçue pour des satellites de télécommunication. Les exigences de marche principales pour la présente partie sont légères, améliorant l'efficacité de transmission des hyperfréquences, et réduisant espace requis de la présente partie pour les charges utiles satellites. SolutionÉtape 1 : Établissez la force de coupure désiréeD'abord, évaluez si 3D imprimant des pièces ont assez de rigidité exigée par l'usinage par des expériences.Les données de dynamo montrent la charge répétée, et il peut voir que la force maximale est environ deux fois la valeur moyenne. Vous pouvez également essayer de couper à différentes profondeurs pour voir comment il affecte la charge sur la cloison.Étape 2 : Simulez la force de coupePar le procédé de simulation, on le constate que le bord de bride traitant autour de la fin libre du débattement évident de causes de pièce (plus considérablement que 150 le μ m), et de l'analyse par éléments finis montre également la déformation évidente, qui peut mener à la coupe inégale.Étape 3 : Essai de coupure initialSi usinant est effectué dans les conditions ci-dessus, les pièces dévieront de l'outil et du rebond, ayant pour résultat la vibration extérieure, la vibration d'outil et d'autres problèmes. Le résultat de ces problèmes est finition extérieure pauvre.La manière de résoudre ces problèmes est d'améliorer la rigidité des parties dans le processus de coupure. Il y a deux étapes pour améliorer la rigidité, on est d'ajuster la conception des pièces de l'impression 3D, et l'autre est de changer le mode de fixage pendant l'usinage. D'abord, comprenons comment résoudre ces problèmes en ajustant la conception. Étape 4 : Relevez le défi de l'usinage en changeant la conception des pièces de l'impression 3DLe but de changer la conception de 3D a imprimé des pièces est de rendre les pièces plus rigides. Dans ce cas, le concepteur a ajouté une structure de soutènement reliant les composants aux deux extrémités des pièces pour réduire les défauts vus dans l'essai de coupure.Ou ajoutez une structure reliée de botte entre deux composants d'extrémité, qui est plus complexe. L'inconvénient d'améliorer la rigidité en ajustant le plan de conception est qu'il augmente le volume occupé par les pièces, qui peuvent affecter l'espace occupé par d'autres composants et réduire la performance globale de la conception. Un autre problème remarquable est celui dans l'objet conventionnel maintenant le mode, les parties après ajustement et conception ne peuvent pas souvent encore répondre aux exigences de usinage, ainsi il est nécessaire de reconsidérer le mode de fixage des pièces. Étape 5 : Reconsidérez la méthode de fixage de piècesDans ce cas, la solution spécifique de la méthode de fixage re est de concevoir un montage adapté aux besoins du client pour la pièce de l'impression 3D, et de fabriquer directement le montage adapté aux besoins du client avec le matériel d'impression 3D, réduisant le risque de déformation de partie et de dommages de surface, faisant la pièce de l'impression 3D plus près des caractéristiques de traitement, réduisant le débattement et la vibration.Étape 6 : Modélisation du montage adapté aux besoins du clientPendant l'analyse par éléments finis de 3D a imprimé des pièces dans le montage, le concepteur a constaté que la rigidité pourrait être encore améliorée en maintenant mieux la structure « droite » dans la cloison.Étape 7 : Préparation de usinage Après exécution de l'ajustement de conception des pièces de l'impression 3D et de la conception et de la fabrication des montages adaptés aux besoins du client, nous pouvons écrire l'étape de préparation de l'usinage.La figure montre la pièce de l'impression 3D optimisée par topologie mesurée sur la mesure flexible pour produire de l'alignement de 5 axes pour le traitement suivant.Dans ce processus, les erreurs se produisent quand le mouvement linéaire et de rotation de l'axe mécanique dépasse les tolérances exigées pour fabriquer les pièces précises. Dans ce cas, l'ingénieur avait l'habitude la sonde de contact de Renishaw et le contrôleur régulateur du logiciel OR pour identifier et surveiller ces problèmes. Étape 8 : Installation de partieDans l'usinage conventionnel, des avions de la donnée sont souvent créés d'abord, et alors ces caractéristiques sont employées pour aligner et placer des pièces pour des opérations d'usinage suivantes. Cependant, pour la pièce de l'impression 3D dans ce cas, la méthode conventionnelle n'a pas été suivie, parce que la donnée de précision doit être ajoutée à l'opération d'usinage finale après avoir produit de toutes autres surfaces.Le défi de l'arrangement de pièce de l'impression 3D est de le placer selon la forme réelle de la pièce, qui implique de comprendre l'état matériel de la pièce dans tous les secteurs où des caractéristiques de précision sont prévues pour être coupées, prenant en considération l'allocation de usinage, la déformation de partie et d'autres facteurs. Dans ce cas, le concepteur cherche à laisser assez de matériel à tous ces emplacements pour permettre la coupe cohérente et efficace. Dans cette étape, la sonde et le logiciel régulateur peuvent encore être employés pour trouver l'arrangement « de l'ajustement normal » du finissage.Une autre manière d'installer une pièce imprimée par 3D pour finir est d'employer des caractéristiques programmables de magasin pour mesurer la pièce et pour effectuer l'alignement. Cette méthode est plus appropriée à de plus grands usages de lot. Étape 9 : UsinagePar la préparation des 8 étapes ci-dessus, les composants obtenus ont des dimensions critiques dans la marge de tolérance et montrent la bonne finition extérieure. Comparé aux premiers essais de coupure, la vibration d'outil et l'usage sont considérablement réduits.L'usinage est habituellement une partie de la chaîne de processus d'impression en métal 3D, qui est également un processus avec le vol et le risque. Si l'usinage échoue, une pièce précieuse de l'impression 3D sera ferraillée. Si les défis faisaient face dans l'usinage peuvent être considérés au début de concevoir 3D imprimaient des pièces, il aideront à réduire le risque d'insuffisance.

la 1 information de、 de la chuteLa chute est essentiellement l'image d'inversion du trou formé. C'est-à-dire, la même partie en position opposée. En vérifiant la chute, vous pouvez juger si le dégagement entre les matrices supérieures et inférieures est correct. Si l'espace est trop grand, les déchets auront une surface approximative et onduleuse de fracture et un secteur lumineux étroit de zone. Plus l'espace sont grand, plus l'angle entre la surface de fracture et le secteur lumineux de zone est grand. Si l'espace est trop petit, les déchets montreront une surface sous petit angle de fracture et un secteur lumineux large de zone.Le dégagement excessif forme des trous avec le grands rabattement et bord déchirant, qui fait le profil légèrement avoir un bord mince dépassant. Un espace trop petit forme une bande qui est légèrement courbée et déchirée à un grand angle, rendant le profil plus ou moins perpendiculaire à la surface du matériau.Des déchets idéaux devraient avoir l'angle raisonnable d'effondrement et la zone lumineuse uniforme. De cette façon, la force de poinçon minimum peut être maintenue et un trou rond propre avec peu de bavures peut être formé. De ce point de vue, prolonger la vie de matrice en augmentant l'espace est aux dépens de la qualité des trous de finition. sélection de 2、 du dégagement de matriceLe dégagement de la matrice est lié au type et à l'épaisseur du matériel étant poinçonné. Les dégagements déraisonnables peuvent poser les problèmes suivants :(1) si le dégagement est trop grand, les bavures de l'objet de estampillage sont relativement grandes, et la qualité de estampillage est pauvre. Si le dégagement est trop petit, bien que la qualité de poinçon soit bonne, l'usage de la matrice est relativement sérieux, qui réduit considérablement la durée de vie de la matrice et est facile de causer la coupure du poinçon.(2) le dégagement trop grand ou trop petit est facile de produire l'adhérence sur le matériel de poinçon, de ce fait entraînant le matériel être porté pendant l'estampillage. Si le dégagement est trop petit, il est facile de former un vide entre le fond du poinçon et la tôle, qui feront rebondir la chute.(3) le dégagement raisonnable peut prolonger la vie de la matrice, déchargent effectivement, réduisent des bavures et en bridant, maintenir le plat propre, maintenez le diamètre de trou cohérent et ne rayerez pas le plat, ne réduirez pas le nombre de meulage, ne garderez pas le plat directement, et ne poinçonnerez pas le trou exactement.Veuillez se référer à la table suivante pour choisir le dégagement de matrice (les données dans la table sont un pourcentage)26e90001fd75ee9cec5d 、 3 comment améliorer la durée de vie des matricesPour des utilisateurs, l'amélioration de la durée de vie de la matrice peut considérablement réduire le coût de estampillage. Les facteurs affectant la durée de vie du moule sont comme suit :1. type et épaisseur de matériaux ;2. Si inférieurs raisonnables meurent le dégagement est choisi ;3. La structure du moule ;4. Si les matériaux sont bien lubrifiés pendant l'estampillage ;5. Si le moule a suivi la préparation de surface spéciale ;6. tels que l'électrodéposition titanique, nitrure titanique de carbone ;7. neutralité des tourelles supérieures et inférieures ;8. utilisation raisonnable d'ajuster des cales ;9. Si la matrice avec le tranchant incliné est correctement employée ;10. Si la base de moule de la machine-outil a été portée ; 4 problèmes de、 ayant besoin d'attention en trous de poinçon avec des dimensions spéciales(1) diamètre de trou minimum : le poinçon spécial du φ 1,6 du φ 0,8-- de poinçon sera employé pour poinçonner dans la marge.(2) en poinçonnant les plats épais, employez svp une plus grande matrice relativement au diamètre de trou de traitement. Note : Actuellement, si la taille normale meurent est employé, le fil de poinçon sera endommagé.Exemple 1. Pour les conditions de traitement dans la table suivante, bien que le diamètre de trou de traitement corresponde au moule à la station A, employez svp le moule à la station B.Exemple 2. Pour les conditions de traitement dans la table suivante, bien que le diamètre de trou de traitement corresponde à la matrice à la station B, employez svp la matrice à la station C.(3) le rapport de la largeur minimum à la longueur du tranchant de poinçon ne devrait pas généralement être moins que le 1h10.Exemple 3 : Quand la longueur de tranchant du poinçon rectangulaire est 80mm, le ≥ 8mm de largeur de tranchant est le plus approprié.(4) les relations entre la taille minimum du tranchant de poinçon et l'épaisseur de plat. On lui recommande que la taille minimum du tranchant du poinçon devrait être 2 fois de l'épaisseur de plat.Lecture prolongée :1. tous [à régulation de processus] que vous voulez au sujet des matrices d'estampillage sont ici (ii)2. tous [à régulation de processus] que vous voulez au sujet des matrices d'estampillage sont ici (iii)3. tous [à régulation de processus] que vous voulez au sujet des matrices d'estampillage sont ici (iv)

Meulage de la matrice1. L'importance du meulage de matriceL'affilage régulier de la matrice est la garantie de à qualité de poinçon cohérente. Le meulage régulier de la matrice peut non seulement améliorer la durée de vie de la matrice mais également augmenter la durée de vie de la machine. Il est nécessaire de saisir le temps de meulage correct.2. caractéristiques spécifiques de la matrice exigeant le meulagePour la matrice le meulage, là n'est aucun nombre strict de grève pour déterminer si le meulage est exigé. Il dépend principalement de l'acuité du tranchant. Il est principalement déterminé par les trois facteurs suivants :(1) vérifient le filet du tranchant. Si le rayon de filet atteint R0.1mm (la valeur maximum de R ne dépassera pas 0.25mm), il doit être affilé.(2) vérifient la qualité de poinçon. Y a-t-il de grandes bavures ?(3) juge si le meulage est exigé par le bruit du poinçon de machine. Si le bruit de la même chose meurent est anormal pendant l'estampillage, il indique que le poinçon est émoussé et doit être affilé.Note : Si le bord du tranchant devient arrondi ou le dos du tranchant est rugueux, le meulage devrait également être considéré.3. méthode de meulageIl y a beaucoup de méthodes pour la matrice rectifiant, qui peut être réalisée à l'aide d'une machine de meulage spéciale ou d'une broyeur extérieure. La fréquence du poinçon et s'abaisser pour mourir en rectifiant est généralement 4 : 1. Veuillez ajuster la taille de matrice après le meulage.(1) mal de la méthode de meulage incorrecte : le meulage incorrect aggravera les dommages rapides du bord de matrice, ayant pour résultat un nombre considérablement réduit de coups par meulage.(2) avantages de la méthode de meulage correcte : rectifiez régulièrement la matrice, et la qualité et l'exactitude du poinçon peuvent être maintenues stable. Le tranchant de la matrice est endommagé lentement et a une plus longue durée de vie.4. règles de meulageLes facteurs suivants seront considérés en rectifiant la matrice :(1) l'acuité du tranchant sera considérée quand le filet du tranchant est R0.1-0.25mm.(2) la surface de la meule sera nettoyée.(3) A lâche, céréale secondaire, meule molle est recommandé. Par exemple WA46KV(4) quantité de meulage (coupant la quantité) ne dépassera pas 0.013mm. La quantité de meulage excessive causera la surchauffe de la surface de moule, qui est équivalente au traitement de recuit, et le moule deviendra mou, considérablement réduisant la vie du moule.(5) le liquide réfrigérant suffisant doit être ajouté pendant le meulage.(6) pendant le meulage, le poinçon et la matrice inférieure seront fixés stablement, et des montages de usinage spéciaux seront employés.(7) la quantité de meulage de la matrice est sûre. Si elle atteint cette valeur, le poinçon sera ferraillé. S'il est employé sans interruption, il est facile d'endommager le moule et la machine, et le gain n'est pas en valeur la perte.(8) après le meulage, les bords seront traités avec une pierre à huile pour enlever excessivement des tranchants.(9) après le meulage, la lame sera nettoyée, démagnétisée et huilée.Note : La quantité de meulage de la matrice dépend principalement de l'épaisseur de la feuille perforée. L'attention sera prêtée au poinçon avant emploi1. stockage(1) nettoient l'intérieur et en dehors de la douille supérieure de moule avec du chiffon propre.(2) fasse attention à ne pas rayer ou ne pas bosseler la surface en stockant.(3) appliquent l'huile pour empêcher la rouille.2. préparation avant emploi(1) nettoient le stimulant meurent douille complètement avant emploi.(2) examinent la surface pour déceler les éraflures et les bosselures. Si, enlevez-le avec une pierre à huile.(3) intérieur et extérieur d'huile.3. les précautions pour installer le poinçon sur le stimulant meurent douille(1) nettoient le poinçon et l'huile sa longue poignée.(2) l'insertion le poinçon dans le fond du stimulant meurent douille sur la grande station mourir sans force. N'utilisez pas les marteaux en nylon. Pendant l'installation, le poinçon ne peut pas être fixé en serrant les boulons sur le stimulant meurent douille. Les boulons peuvent seulement être serrés après que le poinçon soit correctement placé.4. installez le montage supérieur de coffrage sur la tourelleSi vous voulez prolonger la durée de vie du moule, le dégagement entre le diamètre extérieur de la douille supérieure de moule et le trou de tourelle devrait être aussi petit comme possible. Veuillez exécuter la procédure suivante soigneusement.(1) propre et huiler la rainure de clavette et le diamètre intérieur du trou de tourelle.(2) ajustent la rainure de clavette du stimulant meurent douille de guide pour adapter la clé du trou de tourelle.(3) l'insertion le stimulant meurent douille dans le trou de tour droit et soigneusement sans n'importe quelle inclination. Le stimulant meurent guide que la douille devrait glisser dans le trou de tourelle par son propre poids.(4) si la douille supérieure de moule est inclinée à un côté, frappez-doucement le avec les outils matériels mous tels que le marteau en nylon. Répétez le tapement jusqu'au stimulant meurent des glissières de douille de guide dans la position correcte avec son propre poids.Note : Ne forcez pas sur le diamètre extérieur du stimulant meurent douille de guide, seulement sur le dessus du poinçon. Ne frappez pas le dessus du stimulant meurent douille pour éviter d'endommager le trou de tourelle et de raccourcir la durée de vie de différentes stations. Entretien des moulesSi le poinçon est coincé par le matériel et ne peut pas être sorti, vérifiez svp selon les articles suivants.1. affilage re du poinçon et de la matrice inférieure. La matrice avec le tranchant peut traiter la belle section de coupure. Si le bord est émoussé, la force de poinçon supplémentaire est exigée. D'ailleurs, la section d'objet est rugueuse, ayant pour résultat la grande résistance, causant le poinçon d'être mordu par le matériel.2. meurent le dégagement. Si le dégagement de la matrice n'est pas approprié à l'épaisseur du plat, le poinçon a besoin d'une force demoulding importante quand il est séparé du matériel. Si le poinçon est mordu par le matériel pour cette raison, remplacez svp le inférieur meurent avec un dégagement raisonnable.3. statut de traiter des matériaux. Quand le matériel est sale ou il y a de saleté, la saleté attachera au moule, faisant le peu de poinçon par le matériel et incapable de traiter.4. matériel avec la déformation. Après le poinçon du trou, le matériel déformé maintiendra le poinçon de sorte que le poinçon soit mordu. Pour des matériaux avec le halage, svp lissez-les avant le traitement.5. utilisation excessive des ressorts. Elle fatiguera le ressort. Svp toujours vérifier la représentation du ressort.huilage de 8、La quantité d'huile et le nombre d'injections d'huile dépendent des conditions du matériel étant traité. Pour la plaque d'acier laminée à froid, la plaque d'acier anticorrosion et toute autre rouille librement et mesurer les matériaux libres, huile seront injectées dans le moule. Les points d'injection d'huile sont la douille de guide, l'orifice d'injection d'huile, la surface de contact entre le corps d'outil et la douille de guide, et le moule inférieur. Huile à moteur légère pour l'huile.Pour des matériaux avec la rouille et l'échelle, la poudre de rouille sera sucée dans l'espace entre le poinçon et la douille de guide pendant le traitement, ayant pour résultat la saleté, qui empêchera le poinçon de glisser librement dans la douille de guide. Dans ce cas, si de l'huile est appliquée, la rouille plus facilement sera souillée. Par conséquent, au lieu de nettoyer l'huile en rinçant ce matériel, il devrait être démonté une fois par mois, et de la saleté sur le poinçon et le moule inférieur devrait être enlevé avec de l'huile (diesel) d'essence, et puis être nettoyé avant le remontage. De cette façon, la bonne représentation de lubrification de la matrice peut être garantie.

L'usinage des pièces mécaniques est le processus de changer les dimensions externes ou la représentation d'une pièce par un dispositif mécanique. Ainsi savez-vous ce qui sont les méthodes de transformation spécifiques des pièces mécaniques ? Laissez-moi partager avec vous aujourd'hui !   Les méthodes de transformation mécanique principales sont : tournant, maintenant, fraisant, surfaçant, s'insérant, rectifiant, forant, ennuyant, méthodes poinçonnant, sciant et autre. Peuvent également inclure le fil la coupure, le moulage, la forge, l'électrogravure, la poudre traitant, la galvanoplastie, le divers traitement thermique, etc.   Rotation : il y a rotation verticale et horizontale ; le nouvel équipement a la rotation de commande numérique par ordinateur, traitant principalement le corps rotatoire ;   Fraisage : fraisage vertical, fraisage horizontal ; le nouvel équipement a le fraisage de commande numérique par ordinateur, également appelé le centre d'usinage ; principalement le traitement de la cannelure et de la surface droite de profil, naturellement, peut également être tringlerie biaxiale ou gyroscopique traitant la surface d'arc ;   Rabotage : principalement traitant la surface droite de profil, dans des circonstances normales, l'aspérité n'est pas aussi haute que la fraiseuse ; Insertion : peut être interprété comme planeuse comique, idéale pour le traitement non-complet d'arc ; Meulage : rectification superficielle, meulage externe, trou interne rectifiant, outil rectifiant, etc. ; le traitement de la surface de haute précision, l'aspérité de l'objet traité est particulièrement haut ;   Perçage : le traitement des trous ;   Sondage : le traitement d'un plus grand diamètre, trous de plus haute précision, le traitement d'une plus grande forme d'objet. Il y a également beaucoup de méthodes de transformation pour des trous, tels que l'usinage de commande numérique par ordinateur, la coupe de fil, etc.   Poinçon : principalement par la poinçonneuse poinçonnant, peut poinçonner les trous ronds ou formés ;   Scier : principalement par le traitement sciant de coupe de machine, utilisé généralement dans le processus de sous-cotation.