Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Les principes généraux des pièces de précision traitant, c.-à-d., les principes généraux des pièces de précision traitant l'itinéraire de processus, principalement des quatre points suivants pour élaborer. 1, la référence d'abord C'est-à-dire, d'abord traitant la surface de référence, parties dans le processus de usinage, comme l'aspect de la référence de positionnement devrait être traité d'abord, afin de fournir une référence fine pour les processus suivants dès que possible. 2, clivage l'étape de traitement Des conditions de qualité de traitement mécanique de l'aspect, sont divisées en étapes de traitement, généralement peuvent être divisées en dégrossissage, semi-finissage et finir trois étapes. Assurer principalement la qualité du traitement ; favorisant l'application scientifique de l'équipement ; pour faciliter la disposition des procédés de traitement thermique ; et pour faciliter la découverte des défauts en blanc. 3、 premier extérieur et puis trou Pour la boîte, la parenthèse et la bielle et d'autres pièces devraient d'abord et puis être plates usiné trou. Ceci peut être placé avec l'avion pour traiter le trou, pour assurer l'exactitude de la position de l'avion et du trou, et pour apporter la commodité au traitement du trou sur l'avion. le、 4 allument le traitement de finition L'aspect principal du processus de finition, tel que rectifier, aiguiser, très bien rectifier, traiter de roulement, etc., devrait être placé à la fin de l'étape d'itinéraire de processus. Le développement des pièces de précision usinant des principes généraux d'itinéraire de processus, pièces de précision usinant des procédures de processus, peut être largement divisé en deux liens. Tout d'abord, l'itinéraire de processus des pièces traitant, et déterminer alors la taille de processus de chaque processus, de l'équipement et de l'équipement de processus a employé, aussi bien que coupant des caractéristiques, des quotas de travail.

Dans l'industrie de usinage, traitant l'exactitude détermine souvent en grande partie la qualité des pièces usinées, et les pièces de précision de commande numérique par ordinateur usinant elle-même est-elles des moyens très exigeants du traitement, ses à méthodes de transformation traditionnelles relatives pour réaliser de meilleurs résultats, est-ce qu'il y a-t-il beaucoup d'autres méthodes de transformation n'ont pas les avantages, ainsi que les avantages de la commande numérique par ordinateur sont-ils de l'usinage de pièces de précision ? 1 tringlerie de contrôle multiaxe de、 : La tringlerie habituellement gyroscopique est employée les la plupart, mais par quelques ajustements peut faire le quatre-axe, le cinq-axe, le sept-axe ou même le centre d'usinage plus lié d'axe.   2, parallèle de machine : le centre d'usinage commun dont la fonction est également relativement fixe, vous pouvez mettre le centre d'usinage et le centre d'usinage de centre, ou vertical, horizontal de rotation combinés ensemble, qui peuvent augmenter le centre d'usinage traitant la capacité de gamme et de traitement.   3, avertissement de rupture d'outil : l'utilisation d'une certaine détection technique signifie, vous peut découverte opportune l'usure de l'outil, les dommages à la situation, et l'alarme, de sorte que vous puissiez faire le remplacement opportun des outils pour assurer la qualité du traitement de pièces. 4, gestion de la vie d'outil : peuvent être les outils multiples fonctionnant en même temps et les lames multiples sur le même outil pour que la gestion unifiée améliore l'efficacité de production.   5, protection de puissance- de surcharge de machine-outil : selon le processus de fabrication la charge a placé le niveau de charge maximum, quand la charge atteint la valeur réglée, la machine-outil peut réaliser l'arrêt automatique de puissance-, afin de mettre en application l'effet protecteur sur la machine-outil.

Des pièces originales électroniques de précision sont produites par les machines-outils intelligentes par la gestion par ordinateur dans une machine de vide, que diriez-vous des pièces de précision usinant, comment sont des pièces de précision ont produit ?   Tout d'abord, ce qui est des pièces de précision traitant, c'est réellement un genre de traitement mécanique, mais plus précis, la production des machines et des conditions de processus soyez relativement haut. Avec le développement de l'industrialisation, la classification de usinage de précision de plus en plus, la direction est de plus en plus bonne, de plus en plus spécialisé. Ainsi l'avenir des machines de précision de plus en plus intégré, il n'est pas le traitement mécanique simple original, il est combiné avec de pointe avec précision pour améliorer pour jouer son rôle, particulièrement le traitement de la numérisation de sorte que son développement ait produit un saut qualitatif. À l'avenir, ce deviendra une science importante, servant le développement de l'industrie.   N'importe quel morceau de machines et d'équipement se compose de beaucoup de différentes petites pièces, chaque partie joue un rôle essentiel. Des pièces doivent être assemblées, ainsi la précision les pièces que mécaniques traitant des fabricants seront pour de tels besoins de retraitement, un grand choix de différentes parties après traitant nous peut devenir plus appropriée à leurs pièces, afin de faire ainsi ces produits améliorer pour leur propre service, ainsi beaucoup de personnes sont moins précision usinant ce lien important. Afin d'assurer des pièces de précision traitant l'exactitude, le traitement mécanique brut et fin de pièces est le meilleur pour être effectué séparément. Puisque les pièces mécaniques approximatives traitant, le volume de coupe, l'objet par la force de coupe, maintenant la force, plus de chaleur, aussi bien que les pièces mécaniques traitant la surface a un phénomène durcissant de usinage plus significatif, l'objet existe à l'intérieur d'un grand effort interne, si rugueux, les pièces mécaniques approximatives traitant sans interruption, la précision des pièces après avoir fini sera rapidement perdu en raison de la redistribution de l'effort. Dans les pièces de précision traitant l'itinéraire de processus, souvent disposé avec le procédé de traitement thermique. L'emplacement de procédé de traitement thermique est arrangé comme suit : afin d'améliorer la représentation de coupure du métal, tel que le recuit, la normalisation, le gâchage, etc., généralement disposés dans les pièces mécaniques avant le traitement.   Le processus de traitement des pièces de précision est très strict, dans l'outil, hors du verrouillage d'anneau d'outil. Tenez la taille de l'exactitude de précision, pouvez réduire la perte de matériel pour réduire des coûts. Par exemple, 1mm plus ou moins combien de microns, d'etc., si la taille du mal deviendra chute, les pièces ne peuvent pas être employé.

Dans les pièces mécaniques de précision traitant avant, doit prêter l'attention à la densité du matériel, si la densité est trop grande, équivalent à la dureté est également très grand, et la dureté si plus que la dureté de l'outil de rotation de tour, il est impossible à traiter, non seulement endommagera les parties, mais également le danger de cause, tel que le vol de rotation d'outil hors de la blessure due à des accidents de transport. Ainsi, que les conditions des pièces mécaniques de précision traitent-elles sur le matériel ? Ce qui sont les conditions des pièces mécaniques de précision traitant le matériel Pour la précision des matériaux de usinage sont divisés en deux catégories, matériaux en métal et matériaux non métalliques. Pour des matériaux en métal, la dureté de l'acier inoxydable est la plus grande, suivi de la fonte, suivi du cuivre, et finalement en aluminium. Le traitement de la céramique, les plastiques et d'autres matériaux non métalliques appartiennent au traitement. Matières d'acier inoxydable employées pour l'usinage de précision des pièces mécaniques   1. Tout d'abord, les conditions de la dureté matérielle, pour quelques occasions, plus la dureté du matériel est haute est plus le meilleur, juste limité aux conditions de dureté des pièces de machine de développement, traitant des matériaux ne peuvent pas être trop dures, si plus dures que les pièces de machine ne peut pas être traité. 2. Deuxièmement, le doux matériel et dur modéré, au moins une catégorie inférieure à la dureté de la machine, mais dépend également du rôle du dispositif traité est de faire ce qui avec la sélection raisonnable de pièces de machine des matériaux. En bref, l'usinage de précision des besoins en matériaux ou une partie, non quel matériel convient au traitement, tel que le matériel trop mou ou trop dur, l'ancien n'est pas nécessaire pour le traitement, et ce dernier n'est pas traité. Par conséquent, généralement pour le traitement mécanique, le matériel matériel devrait être inférieur à la dureté de la machine-outil, de sorte qu'il puisse être traité. Non quels matériaux peuvent être une précision usinant, quelques matériaux sont trop durs, plus que la dureté des pièces de machine de développement, il est possible pour se briser les pièces de machine, ainsi ces matériaux ne sont pas appropriés à la précision usinant, à moins que les pièces de machine faites de matériaux spéciaux, ou coupe de laser.

Occupé dans l'usinage, fabrication mécanique à haute précision de pièces, la sélection des blancs à déterminer, affecter non seulement l'économie de la fabrication des blancs, mais affecter également les sciences économiques de l'usinage. Par conséquent, en déterminant le blanc, les aspects de traitement chauds devraient être considérés, aussi bien que des aspects, mais également prendre en considération les conditions du traitement à froid, afin de déterminer le blanc de ce lien, pour réduire le coût de fabrication de pièces. D'abord. Bâtis   La forme des pièces complexes vides, il est approprié d'employer des méthodes de moulage de fabrication. La plupart des bâtis actuels avec le moulage au sable, qui est divisé en manuel en bois de moule modelant et modélisation de machine de moule métallique. Bâtis en forme de main de moule en bois avec la basse exactitude, traitant l'allocation extérieure, la productivité, appropriées faibles à la production par lots faible d'une seule pièce ou aux grandes parties du bâti. La machine de moule métallique moulant la productivité élevée, exactitude de moulage, mais le coût élevé de l'équipement, le poids du bâti est également limitée, approprié à la production en série des bâtis petits et moyens. En second lieu, un nombre restreint de petits bâtis avec les conditions de haute qualité peuvent être employés pour le bâti spécial, tel que la coulée sous pression, la fabrication centrifuge et le moulage de précision.   En second lieu, pièces forgéees   Conditions mécaniques de force des pièces en acier élevées, d'employer généralement forger des blancs. Les pièces forgéees sont des pièces forgéees de forge libres et meurent des pièces forgéees de deux sortes. Des pièces forgéees de forge libres peuvent être manuellement forgées (de petits blancs), pièce forgéee mécanique de marteau (blancs moyens) ou pièce forgéee de presse de presse (grands blancs) et d'autres méthodes pour obtenir. L'exactitude de telles pièces forgéees est basse, la productivité n'est pas haute, l'allocation de usinage est grande, et la structure des pièces doit être simple, appropriée à la production par lots simple et faible, aussi bien qu'à la fabrication de grandes pièces forgéees.   La qualité d'exactitude et de surface des pièces forgéees sont meilleure que les pièces forgéees libres, et la forme des pièces forgéees peut également être plus complexe, et peut réduire ainsi l'allocation de usinage. L'efficacité de production de la pièce forgéee de matrice est beaucoup plus haute que celle de la pièce forgéee libre, mais elle a besoin d'équipement spécial et la pièce forgéee meurent, ainsi il convient aux pièces forgéees petites et moyennes avec de grands groupes. Trois, profils   Des profils peuvent être divisés en : acier rond, acier carré, acier hexagonal, acier plat, acier d'angle, acier de canal, Je-poutre et d'autres profils en coupe spéciaux selon la forme de la section. Les profils ont deux types de laminé à chaud et d'étiré à froid. Les profils laminés à chaud ont la basse exactitude, mais sont peu coûteux et utilisés pour les parties générales du blanc ; les profils étirés à froid sont plus petits dans la taille, hauts dans l'exactitude, faciles de réaliser l'alimentation automatique, mais plus haut dans le prix, et sont employés pour une plus grande production par lots, approprié au traitement automatique de machine-outil.   Quatrièmement, les pièces soudées   Des pièces soudées sont obtenues en soudant la méthode, les avantages de la soudure est fabrication simple, durée de cycle courte, matériaux économisants, l'inconvénient est résistance pauvre de vibration, déformation, le besoin d'être traité par le vieillissement avant le traitement mécanique.

Le procédé de usinage de commande numérique est dérivé du processus de usinage conventionnel, et c'est une combinaison organique du processus de usinage conventionnel, de la technologie de commande numérique d'ordinateur, de la conception assistée par ordinateur et de la technologie manufacturière auxiliaire. En raison du développement continu de la technologie, de plus en plus pièces ayez besoin de précision usinant dans l'industrie moderne, et les conditions pour l'exactitude d'usinage et la complexité de surface d'objet deviennent également plus hautes et plus hautes. Par conséquent, l'usinage de commande numérique par ordinateur a été largement concerné, mais en termes d'économie, l'usinage de commande numérique par ordinateur est toujours plus cher que l'usinage traditionnel. Maintenant présentons la différence entre la commande numérique par ordinateur usinant et usinant traditionnel. 1. Technologie transformatrice Dans le processus de usinage ordinaire, la donnée de positionnement, maintenant la méthode, des outils, coupant des méthodes et d'autres aspects peut être simplifiée, mais le processus informatique est plus complexe, et ces facteurs doivent être entièrement considérés. D'ailleurs, même si la même tâche de traitement, la commande numérique par ordinateur traitant le processus peut avoir des plans multiples, qui peuvent arranger des pièces de traitement multiple et traitement des outils comme ligne principale, le processus est caractérisé par la diversification, qui est la différence entre le traitement de commande numérique par ordinateur et le processus de usinage traditionnel. 2. Fixage et montageDans le processus de usinage de commande numérique par ordinateur, non seulement la direction du même rang du montage et de la machine-outil devrait être relativement fixée, mais également les relations dimensionnelles entre les pièces et le système du même rang de machine-outil devraient être coordonnées. En outre, les deux étapes de placer et de maintenir le besoin d'être effectivement commandé pendant le processus de fixage. D'ailleurs, sous le processus de usinage traditionnel, dû à la capacité de traitement limitée de la machine elle-même, il est nécessaire d'effectuer le fixage multiple pendant le traitement. Et la nécessité d'employer les montages spéciaux, qui mène à des coûts plus élevés dans la conception et la fabrication des montages, augmentant pratiquement le coût de production de produits. Cependant, le positionnement de usinage de processus de commande numérique par ordinateur peut être corrigé avec des instruments, et dans la plupart des cas, la conception spéciale de montage n'est pas exigée, ainsi son coût est relativement bas. 3. OutilsEn cours d'usinage, la sélection d'outil doit être déterminée selon les différents processus et méthodes de usinage. Particulièrement dans la commande numérique par ordinateur usinant, l'utilisation de la coupe ultra-rapide favorise non seulement l'amélioration de l'efficacité de usinage, mais également peut garantir la qualité de usinage, pour réduire effectivement la probabilité de couper la déformation, et raccourcit le cycle d'usinage. Par conséquent, la demande des outils de coupe est encore augmentée sous l'instruction de la coupe.Actuellement, il y a également une méthode sèche de coupe, qui peut couper sans fluide de coupe ou seulement avec un peu de fluide de coupure, ainsi l'outil doit avoir la bonne résistance thermique. Comparé au processus de usinage ordinaire, le processus de usinage de commande numérique par ordinateur a des conditions plus élevées sur la représentation des outils.

Quel est un coupeur de fraisage cylindrique ? Le coupeur de fraisage est un coupeur rotatoire avec un ou plusieurs dents de coupeur pour le fraisage. Le coupeur de fraisage cylindrique est utilisé généralement pour traiter l'avion et le coupeur de fraisage de chanfrein de 45 degrés sur la fraiseuse horizontale. Les dents de coupeur sont distribuées sur la circonférence du coupeur de fraisage. Le coupeur de fraisage cylindrique est divisé en dents droites et dents en spirale selon la forme de dent, et dents de dent et fines brutes selon le nombre de dents. Le coupeur de fraisage brut hélicoïdal de dent a peu de dents, de haute résistance de dent et de grande puce tenant l'espace, qui convient à l'usinage approximatif, alors que le coupeur de fraisage fin de dent convient à l'usinage fin. Des coupeurs de fraisage multiples peuvent être combinés pour le fraisage plat large, et la combinaison doit être les dents hélicoïdales à gauche et à droite bouleversées. Le coupeur de fraisage cylindrique a la productivité élevée parce que le coupeur de fraisage tourne sans interruption pendant le fraisage et laisse une vitesse de fraisage plus élevée. Dans le fraisage continu, chaque dent de coupeur est dans la coupe continue, particulièrement dans le fraisage combiné. La force de fraisage flotte considérablement, ainsi la vibration est inévitable. Quand la fréquence de vibration est la même qu'ou des multiples de la fréquence naturelle de la machine-outil, la vibration est la plus sérieuse. En outre, quand le fraisage ultra-rapide, les dents de coupeur sont sujets à des chocs thermiques et froids périodiques, qui sont à fissures et à rupture enclines de lame, réduisant la longévité d'outil. Le coupeur multi et le coupeur de fraisage multi de coupe de bord a beaucoup de dents de coupeur, et toute la longueur du tranchant est grande, qui favorise améliorer la longévité et la productivité d'outil. Elle a beaucoup d'avantages. Mais il y a également les deux problèmes suivants : D'abord, les dents de coupeur sont à fin de bande radiale encline, qui mènera à la charge inégale des dents de coupeur, usage inégal, et affecte la qualité des surfaces usinées ; En second lieu, l'espace de puce des dents de coupeur doit être suffisant, autrement les dents de coupeur seront endommagées. Différentes méthodes de fraisage selon différentes conditions de traitement, afin d'améliorer la longévité et la productivité d'outil, différentes méthodes de fraisage peuvent être choisies, comme fraiser, vers le bas fraiser, fraiser symétrique, fraiser asymétrique, etc. En plus du coupeur de fraisage cylindrique, le coupeur de fraisage combiné est également utilisé généralement. Ainsi, que la différence entre le coupeur de fraisage cylindrique et fraisage combiné est-elle coupeur ? La différence la plus directe est que le coupeur de fraisage cylindrique devrait être fileté sur la barre de coupeur pour l'usage, et le coupeur de fraisage combiné peut être directement inséré dans le trou de chandelle de l'axe pour l'usage. La fraise en bout est employée pour traiter des cannelures et des surfaces d'étape. Les dents de coupeur sont sur le visage de circonférence et d'extrémité, et généralement ne peuvent pas alimenter le long de la direction axiale. Quand le coupeur de fraisage combiné a une dent centrale traversante d'extrémité, il peut être alimenté axialement. D'ailleurs, le champ d'application et les conditions du coupeur de fraisage combiné d'acier à coupe rapide sont relativement larges, et même si les conditions de coupure sont légèrement inadéquates, là ne seront pas un problème trop grand. Bien que le coupeur de fraisage combiné de carbure ait la bonne résistance à l'usure dans la coupe ultra-rapide, sa gamme d'application n'est pas aussi large que celle du coupeur de fraisage combiné d'acier à coupe rapide, et les conditions de coupe doivent strictement répondre aux exigences de l'outil.

Dans l'usinage, les outils de coupe sont l'équipement technologique de base pour la coupure. Ils sont en contact direct avec les pièces à usiner. Les différents outils peuvent traiter les structures et les surfaces des différentes parties, qui jouent un rôle essentiel dans l'usinage. Ils peuvent s'appeler « les dents industrielles ». Comme consommables, l'outil lui-même a une certaine durée. Les différents matériaux et caractéristiques des outils ont différentes durées ; Pour la production en série, la consommation d'outil explique également une part importante du coût de traitement. Par conséquent, c'est un problème commun pour que l'industrie améliore la vie d'outil, consommation d'outil de contrôle, pour réduit des coûts de traitement et pour améliorer l'efficacité de production. Technologie existanteUsinez l'habillage est une manière d'améliorer la vie d'outil. Cependant, l'équipement manuel traditionnel (tel que fig. manuelle de broyeur 1) ne peut pas répondre aux besoins des utilisateurs en termes de précision, efficacité, fiabilité et sécurité. En même temps, les entreprises doivent également former le personnel de meulage d'outil professionnel, qui augmente une partie du coût humain. développement technologiqueVisant les problèmes ci-dessus et combinant les ressources existantes de l'entreprise, nous avons développé un ensemble de solutions techniques qui emploient les centres d'usinage de commande numérique par ordinateur pour réaliser l'automation de meulage d'outil :Tout d'abord, parce que les matériaux d'outil sont généralement durs, seulement le meulage peut être employé pour changer sa forme. Les grains abrasifs de meule de différents matériaux conviennent aux outils de meulage de différents matériaux, et la taille des grains abrasifs exigés pour différentes pièces de l'outil est également différente, pour assurer la meilleure combinaison de la protection de bord et de l'efficacité de usinage. Par conséquent, le premier problème à résoudre à l'aide du centre d'usinage de commande numérique par ordinateur pour l'habillage d'outil est le type et mode de fixage de meule ; Vu le petit prix de la meule d'alumine, et facile à réparer dans différentes formes pour rectifier les outils complexes, cependant, il est trop simple (peut être employé pour réparer des outils de HSS (en acier à grande vitesse)), et lui est difficile maintenir les outils qui peuvent grinded et les remplacer fréquemment, ainsi les meules de diamant qui peuvent réparer plus d'outils (HSS (acier à grande vitesse), PM-HSS (acier métallurgique de grande vitesse de poudre) et S.M. (ont cimenté les outils en acier de carbure)) sont employées. Fermez à clef la meule de diamant sur la poignée du coupeur de fraisage avec un écrou spécial, de sorte que la meule de diamant puisse être maintenue sur la tête de coupeur du centre d'usinage de commande numérique par ordinateur et l'axe de la table de machine En outre, il est nécessaire de considérer la méthode de fixage et de positionnement d'outil de meulage : utilisez le cylindre télescopique pour coopérer avec la veste rigide élastique qui a réussi tout seul à maintenir l'outil, et fixez la bride d'outil sur la plate-forme de quatre axes (suivant les indications du schéma 2), afin d'assurer le parallélisme et la rectitude des quatre haches érigées, qui peuvent assurer le parallélisme et la rectitude de l'outil de meulage, et en même temps, permettre à l'outil de meulage de se déplacer les directions d'axe des abscisses, d'axe des ordonnées et d'un axe. Avec le mouvement de l'axe de table de machine dans la direction d'axe de Z, le bord d'outil peut grinded à différents angles. D'ailleurs, la technologie la plus critique d'employer le centre d'usinage de commande numérique par ordinateur pour réparer des outils de moule se situe dans l'utilisation des sondes. Utilisant les sondes à haute précision avec l'entrée de programme de détection par le centre d'usinage peut confirmer l'outil le meulage au zéro absolu, la position de meulage d'outil, et le nombre de bords d'outil, et rétroagit les résultats de mesure de ces variables au système de contrôle numérique du centre d'usinage de commande numérique par ordinateur pour entrer le programme de meulage d'outil préparé à l'avance pour le meulage d'outil. Naturellement, afin de réaliser l'automation de l'outil rectifiant, nous devons également ajouter une chaîne de montage automatisée (le schéma 6) : par la conception d'individu, nous pouvons obtenir le plateau matériel pour placer l'outil (le schéma 4), de sorte que le manipulateur puisse exactement placer l'outil, de ce fait réalisant le chargement et le déchargement de l'outil. Avec la commande numérique par ordinateur traitant le centre, aussi bien que la chaîne de montage dispositif et le dispositif de détection à haute précision final (le schéma 5), nous pouvons réaliser l'automation complète du meulage d'outil. Le processus de usinage spécifique du meulage d'outil de centre d'usinage de commande numérique par ordinateur peut prendre le meulage du coupeur de fraisage combiné comme exemple : pour le coupeur usé de fraisage combiné, la lame usée doit être découpée et remoulue pour obtenir la lame exigée. Naturellement, ceci doit assurer la longueur efficace de lame du coupeur. S'il ne peut pas garantir, le coupeur de fraisage combiné ne peut pas être remoulu. Pour les centres d'usinage de commande numérique par ordinateur, nous pouvons prérégler la longueur de coupe maximum et la quantité de coupure chaque fois. Chaque fois que la sonde est coupée, elle sera détectée une fois, et la quantité de coupure sera accumulée une fois ; Si on le détecte que la pièce de lame manque toujours, elle sera coupée encore, et d'autres pièces de l'outil peuvent encore grinded jusqu'à ce que la lame soit complète ; Si la quantité de coupure dépasse la longueur de coupe maximum, l'outil ne peut pas être remoulu. La prochaine étape est de rectifier la puce cassant la cannelure, pour rectifier alors l'angle arrière de l'outil, et pour rectifier finalement le rebord inférieur de l'outil. Ceux-ci peuvent être réalisés à l'aide du mouvement étant assorti entre l'axe d'axe des abscisses, d'axe des ordonnées, de Z et un axe par la conception de programme à l'avance.

◆Bon sens du soufflage de sable et du dérouillageLe soufflage de sable derusting emploie l'air comprimé comme puissance de former une poutre ultra-rapide de jet pour pulvériser les matériaux (minerai de cuivre, sable de quartz, carborundum, sable de fer, sable de Hainan) sur la surface de l'objet à traiter à une grande vitesse, de sorte que l'aspect ou la forme de la surface externe des changements de surface d'objet. En raison de l'impact et de l'effet de coupure de l'abrasif sur la surface d'objet, la surface d'objet peut obtenir un certain degré de propreté et de rugosité différente, les propriétés mécaniques de la surface d'objet sont améliorées, ainsi la résistance de fatigue de l'objet est améliorée, l'adhérence entre l'objet et le revêtement est augmentée, la longévité du revêtement est prolongée, et elle favorise également la mise à niveau et la décoration du revêtement. ◆Champ d'application du soufflage de sable1. le soufflage de sable avant le revêtement d'objet et la liaison d'objet peut enlever toute la saleté telle que la peau de rouille sur la surface de l'objet, et établit un diagramme de base très important (a généralement appelé la surface approximative) sur la surface de l'objet. D'ailleurs, il peut réaliser différents degrés de rugosité en changeant des abrasifs de différentes dimensions des particules, telles que les abrasifs des abrasifs abrasifs de vol, qui améliore considérablement la force de loi entre l'objet et les revêtements et les matériaux d'électrodéposition. Ou les pièces de collage peuvent être collées plus fermement avec une meilleure qualité. 2. Le nettoyage, polissant et sablant de la surface approximative des bâtis et objet après traitement thermique peut nettoyer toute la saleté (telle que la peau d'oxyde, la tache d'huile et d'autres résidus) sur la surface des bâtis et les pièces forgéees et les objets après traitement thermique, et polit la surface des objets pour améliorer la douceur des objets, qui peuvent exposer la couleur uniforme en métal des objets, rendant l'aspect des objets plus beau et beau. 3. Ébarbez le nettoyage et le sablage d'embellissement de surface des pièces usinées peut nettoyer les bavures minuscules sur la surface de l'objet, rendre la surface de l'objet plus lisse, élimine le mal des bavures, et améliorer la catégorie de l'objet. Et le sablage peut faire un petit coin rond à la jonction de la surface d'objet, rendant l'objet plus beau et précis. 4. Améliorez les propriétés mécaniques des pièces après avoir sablé, les pièces mécaniques peut produire même et très bien les surfaces convexes concaves sur la surface des pièces, de sorte que l'huile de graissage puisse être stockée, ainsi améliorer les conditions de lubrification, en réduisant le bruit et en augmentant la durée de vie des machines. 5. La fonction de polissage pour quelques objets de but spécial, sablage peut réaliser différentes réflexions ou nattes à volonté. Par exemple, le polissage des objets et des plastiques d'acier inoxydable, le polissage du jade, les nattes des surfaces en bois de meubles, les modèles sur les surfaces en verre givrées, et la texturisation des surfaces de tissu.

Au début de la conception, la forme structurelle de la pièce doit répondre à deux exigences importantes, on est les conditions de conception, et l'autre est les conditions de processus. En même temps, la conception structurelle de pièces devrait non seulement considérer l'esthétique industrielle et la modélisation, mais considère également la possibilité de technologie. La plupart des structures communes sur des pièces sont obtenues par le moulage (ou la forge) et l'usinage, ainsi elles s'appellent les structures de processus. La compréhension de la structure de processus commune des pièces sert de base à apprendre des dessins de partie.Structure de processus de moulage sur des pièces 1. Moulez le filetAfin de faciliter la modélisation de moulage, éviter le sable tombant du coin de moule de sable quand l'extraction du moule du moule de sable, et laver le coin quand versant, et empêcher les défauts de moulage tels que des fissures, porosité organisationnelle et cavité de rétrécissement de se produire au coin du bâti, ainsi l'intersection des surfaces adjacentes sur le bâti sera transformée en coins arrondis. Pour la compression les pièces moulées, les filets peuvent s'assurer que les matières premières sont remplies de matrice, et il est commode de prendre les pièces hors de la matrice.Le rayon de moulage de filet est généralement 0.2-0.4 fois de l'épaisseur de paroi, qui peut être trouvée dans des normes appropriées. Le rayon de filet du même bâti sera le même ou près de l'un l'autre. 2. Angle de levagePendant le bâti, afin de prendre le moule en bois hors du moule de sable, une certaine pente est souvent conçue sur les murs intérieurs et externes du bâti le long de la direction de levage de moule, qui s'appelle la pente de levage de moule (ou la pente de moulage). L'angle de levage de moule est habituellement 1h20 de 1:100-. Une fois exprimé par angle, le modèle en bois pour la modélisation manuelle est 1 ° - le ° 3, le modèle en métal est 1 ° - le ° 2, et le modèle en métal pour la modélisation de mécanisme est 0,5 ° - 1 °.Puisque là moulent des filets à l'intersection de la surface de moulage, les lignes d'intersection sur la surface deviennent moins évidentes. Afin de distinguer différentes surfaces en regardant le dessin, les lignes d'intersection dans le dessin devraient encore être tracées, qui s'appellent habituellement les lignes de transition. La méthode de dessin de ligne de transition est fondamentalement identique que celle de la ligne d'intersection sans filet. 3. Épaisseur de paroi de moulageAfin d'assurer la qualité de moulage des bâtis, empêcher la cavité de rétrécissement provoquée par la structure lâche en dehors de l'épaisseur de paroi due aux différents taux de refroidissement et de cristallisation dus à l'épaisseur de paroi inégale, et les fissures aux phases minces et épaisses, l'épaisseur de paroi des bâtis sera uniforme ou graduellement changée pour éviter les changements soudains de l'épaisseur de paroi et de l'hypertrophie locale. La différence de l'épaisseur de paroi ne devrait pas être trop grande, ainsi la pente de transition peut être placée à l'intersection de deux murs. L'épaisseur de paroi ne peut être indiquée dans le dessin, mais sera indiquée dans les impératifs techniques. Afin de faciliter la fabrication de moule, le moulage, le nettoyage de sable, le retrait du déclenchement et la canalisation verticale et de l'usinage, la forme des bâtis seront simplifiés autant que possible, la forme sera droite autant que possible, et la structure convexe concave sera réduite sur le mur intérieur. Le bâti avec l'épaisseur trop épaisse est facile de produire des défauts de moulage tels que des fissures et des cavités de rétrécissement, mais le bâti avec l'épaisseur trop mince n'est pas assez fort. Afin d'éviter l'influence de l'épaisseur amincissant sur la force, renforçant des nervures peut être employée pour compenser.