Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

l'acier inoxydable 201 est le matériel le plus rentable d'acier inoxydable, bon marché, mais facile pour se rouiller ; l'acier inoxydable 304 est le matériel le plus commun et le plus très utilisé d'acier inoxydable, non facile à se rouiller, la bonne qualité, et le prix relativement élevé ; l'acier inoxydable 316 est une matière importée, employée dans de l'équipement à extrémité élevé. l'acier inoxydable 304 est employé souvent comme genre d'acier inoxydable de nickel-nickel. Nous voyons souvent que de la vaisselle est faite d'acier inoxydable 304 parce que cet acier inoxydable a la résistance d'alcali, la résistance acide et la résistance à la corrosion relativement bonne. Afin de rendre la vaisselle à la maison plus hygiénique, beaucoup de personnes préfèrent acheter la vaisselle faite de ce matériel. Le prix de l'acier inoxydable 316 sera plus cher. Comparé à 304 inoxydables et à l'acier inoxydable 316, la différence la plus essentielle est l'addition d'un élément de molybdène, qui peut considérablement améliorer la résistance à la corrosion et la résistance acide des appareils faits de 616 matériaux. À cet égard, l'acier inoxydable 316 est vraiment bon. Évidemment, comparé à l'acier inoxydable 304, les meubles ont fait de 316 l'acier inoxydable qu'a une meilleure représentation, sa représentation coûtée sera meilleure, et sa durée de vie sera plus longue. Puisque les ustensiles faits d'acier inoxydable 316 sont vraiment bons, ce matériel est généralement employé dans des domaines plus formels tels que l'industrie alimentaire, l'industrie de montre, et le matériel médical.

La densité de l'alliage d'aluminium moulé sous pression est 2.66×10kg/m, et la densité de l'alliage d'aluminium expulsé est l'alliage 2.73×10kg/m. d'aluminium est le matériel structurel le plus très utilisé en métal non ferreux dans l'industrie. L'alliage d'aluminium a été très utilisé dans l'aviation, l'espace, l'automobile, la fabrication de machines, la construction navale et l'industrie chimique. Avec le développement rapide de l'économie industrielle, la demande de l'alliage d'aluminium a soudé les pièces structurelles augmente jour après jour. Norme d'alliage d'aluminium Dans la norme internationale : Composition GB/T3190-1996 chimique de silicium de l'alliage 6061 d'aluminium : 0.30-0.7, fer : 0,50, de cuivre : 0,10, manganèse : 0,03, magnésium : 0.35-0.8, chrome : 0,03, zinc : 0,10, en aluminium : Quantité de Yu. l'alliage 6061 d'aluminium est un produit de haute qualité d'alliage d'aluminium fabriqué par traitement thermique et pré-étirant le processus.

Quand vous pensez à des caractéristiques de matériel pour des pièces, le poids léger et la force viennent à l'esprit. Naturellement, ainsi faites en aluminium et titanique. Les deux matériaux font tic tac d'autres boîtes importantes, telles que l'excellente résistance à la corrosion et la tolérance pour la chaleur. Utilisant l'impression 3D ou la commande numérique par ordinateur usinant, ces deux métaux se sont avérés incroyablement souples pour des parties à travers une gamme des industries.   L'aluminium et le titane sont légers mais pour différentes raisons. La basse densité de l'aluminium (2,7 g/cm3) signifie qu'elle est considérablement plus légère que des homologues telles que l'acier, qui est environ trois fois comme lourd. Bien que le titane soit environ deux-tiers plus fortement qu'en aluminium, sa force inhérente signifie que vous avez besoin de moins de lui. En fait, vous avez besoin d'une fraction de la quantité de titane pour obtenir la même résistance physique que vous obtiendriez avec l'aluminium. Le titane est employé dans des moteurs à réaction d'avions, par exemple, et dans le vaisseau spatial, aussi. Sa force et poids léger réduisent des coûts du combustible. La grande différence entre vos deux choix pour l'aluminium de usinage doit faire avec la quantité de cuivre dans l'alliage. Dans une comparaison tête à tête, si vous avez besoin de quelque chose avec la force impressionnante qui peut tolérer un environnement de haut-frottement, 7075 semble la plupart de raisonnable. 6061 améliore dans des applications de soudure, il est plus facile d'usiner et des coûts moins. Le résultat quand aluminium de usinage : Si le bas poids, tolérance élevée à chauffer, et de haute résistance sont principal, 7075 est la manière d'aller.

L'anodisation est une des options de finition les plus communes, de la protection contre la corrosion forte de offre et d'améliorer l'aspect global des pièces en métal. Trois types d'anodisation en aluminium sont fournis par Protolabs :   Type acide Je-chromique : Fournit un revêtement chuchotement-mince mais encore durable. Utilisé généralement pour les pièces et les montages soudés et comme amorce avant la peinture. Comme toutes les surfaces anodisées, elle est non-conductrice. Type acide II-sulfurique : Plus dur que le type j'il offre une finition excessivement durable. Les exemples d'utilisation incluent des crochets de carabiner, des poignées de lampe-torche, des pièces de moto, et des corps de valve hydrauliques. Le type III-dur anodisent ou Hardcoat : C'est le plus épais et anodise le plus dur disponible et a un large éventail de demandes de pièces et de produits dans l'équipement des véhicules à moteur, aérospatial, lourd, l'industrie marine, la fabrication générale, et la police militaire/.

La rotation de commande numérique par ordinateur est une technologie répandue pour fabriquer les parties cylindrique de divers matériaux. À la différence de la commande numérique par ordinateur fraisant, la rotation de commande numérique par ordinateur tourne l'objet et présente un outil stationnaire dans l'objet. Les centres de rotation avancés de commande numérique par ordinateur prennent cet autre en ajoutant la fonctionnalité de fraisage à la machine pour produire les parties fortement complexes comme ceux dans l'image ci-dessous : Cet article prévoira une introduction supérieure à la machine de tour de commande numérique par ordinateur et décrira des conventions de nomination typiques, comment les travaux de rotation de commande numérique par ordinateur, les types d'opérations disponibles, et les divers composants d'une machine de rotation de commande numérique par ordinateur. La rotation de commande numérique par ordinateur est une technologie manufacturière soustractive et se rapporte au processus d'enlever le matériel (typiquement) d'un morceau courant cylindrique — bien que la rotation de commande numérique par ordinateur puisse également être effectuée sur un large éventail de formes courantes telles que le sortilège ou les barres carrées. La machine tourne l'objet tandis qu'un outil se déplace pour engager et enlever le matériel jusqu'à ce que la forme désirée soit réalisée.  

Avec autant de bavures, comment les éliminer ?En choisissant les bons outils et techniques d'ébavurage, vous obtiendrez deux fois le résultat avec la moitié de l'effort.Le Xiaoqi suivant vous présentera plusieurs processus d'ébavurage principaux.   1. Ébavurage manuel Il fait référence au processus dans lequel les travailleurs qualifiés utilisent des limes, du papier de verre, des têtes de meulage et d'autres outils pour polir et éliminer les bavures des pièces. Cette méthode n'a pas d'exigences techniques très élevées pour les ouvriers et convient aux produits avec de petites bavures et des structures de produits simples, c'est donc également une méthode d'ébavurage couramment utilisée. 2. Meulage et ébavurage Le meulage et l'ébavurage est une méthode d'élimination des bavures par vibration, sablage, rouleaux, etc., et il est également largement utilisé à l'heure actuelle. Le problème avec le meulage et l'ébavurage est que parfois l'enlèvement n'est pas très propre, et un traitement manuel ultérieur ou d'autres méthodes d'ébavurage peuvent être nécessaires.Cette méthode convient aux petits produits avec de grands lots. 3. Ebavurage au jet d'eau haute pression En utilisant l'eau comme support, utilisez sa force d'impact instantanée pour éliminer les bavures ou les éclairs générés après le traitement, et en même temps atteindre l'objectif de nettoyage. 4. Ébavurage chimique En utilisant le principe de la réaction électrochimique, les bavures des pièces métalliques sont éliminées automatiquement et sélectivement. Cette méthode est plus couramment utilisée pour les bavures internes difficiles à éliminer, telles que les petites bavures sur les pièces telles que les corps de vanne et les corps de pompe. 5. Ébavurage thermique Le processus consiste à verser du gaz inflammable dans un four d'équipement, puis, grâce à l'action de certains milieux et conditions, le gaz explose instantanément et l'énergie générée par l'explosion est utilisée pour dissoudre et éliminer les bavures. L'ébavurage thermique est principalement utilisé dans certains domaines de pièces de haute précision, tels que l'aérospatiale automobile et d'autres pièces de précision.

L'électropolissage (électropolissage) convient au polissage de miroir de 304, de 316, de 316L et d'autres matériaux d'acier inoxydable. Il a l'éclat de polissage élevé et le lustre durable. C'est une méthode technique. Caractéristiques de processus L'efficacité de polissage élevée, bons qualité, et à haute brillance peut être jetée en quelques minutes. Elle peut préférentiellement dissoudre la dislocation de la couche de déformation sur la surface métallique, et accumule la structure équipotentielle des trous, obtenant de ce fait une surface équipotentielle, qui améliore considérablement la résistance à la corrosion de l'acier inoxydable. Le polonais a besoin des dispositifs tels que des régulateurs de tension, des redresseurs, et des cellules électrolytiques. utilisationLa solution courante est employée, le plat d'avance est utilisé comme cathode (électrode négative), l'objet est employé comme anode (électrode positive), la température est de 60-80 degrés, la densité de courant est décimètres carrés de 15-50 ampères, la tension est environ 10 volts, et le temps est de 5 minutes. Écoulement de processus : le polishing→hot washing→electrolytic de degreasing→hot de l'eau de l'eau chimique de washing→cold arrosent le washing→cold arrosent le washing→passivation→cold arrosent le washing→hot arrosent la note pure de lavage de l'eau de washing→hot : Une partie du processus peut être ajustée selon la situation réelle.

La coupe de l'eau, également connue sous le nom de jet d'eau, est un jet d'eau à haute pression coupant la technologie, qui est une machine qui emploie la coupe à haute pression de jet d'eau. Sous le contrôle de l'ordinateur, l'objet peut être découpé arbitrairement, et il est moins affecté par la texture du matériel. En raison de son coût bas, opération facile, et taux de rendement élevé, la coupe waterjet devient la méthode de coupe de courant principal en technologie de coupure industrielle. 1. Principe de fonctionnement La découpeuse ultra-haute de jet d'eau de pression passe l'eau ordinaire par un générateur de pression ultra-haut de pression pour pressuriser l'eau à 3000bar et puis produit un jet d'eau environ 3 fois la vitesse du bruit par un bec de l'eau avec un diamètre de canal de 0.3mm, qui est commandé par un ordinateur. Elle peut facilement couper les matériaux mous avec les graphiques arbitraires, tels que le papier, l'éponge, la fibre, etc. Si ajoutant le sable pour augmenter sa force de coupure, elle peut couper presque n'importe quel matériel. 2. Caractéristiques : 1. Il n'y a aucune restriction à la direction de coupure, et le divers traitement en forme spéciale peut être complété ; 2. La force latérale produite par le jet d'eau sur l'objet est extrêmement petite, qui peut réduire le temps de établissement et sauver le coût de montages d'utilisation ; 3. Le traitement Waterjet ne produira pas la déformation thermique, et aucun traitement secondaire n'est exigé, qui peut épargner le temps et le coût de fabrication ; 4. Le traitement Waterjet a la vitesse de coupure rapide, le rendement élevé et le bas coût de traitement. 3. Avantages : 1. Peuvent facilement couper la plaque d'acier inoxydable ou le marbre, le granit, etc. durs, pour ceux qui sont dû à autre La méthode est très idéale ou la seule méthode de transformation pour les matériaux qui sont difficiles de couper, comme des fibres d'aramid, des alliages titaniques et d'autres matériaux composites. 2. Il ne produit pas des fissures en coupant, et il peut couper des matériaux avec des lacunes étroites. D'une façon générale, l'incision de la coupe pure de l'eau est environ 0.1mm à 1.1mm, et l'incision de la coupure de sable est environ 0.8mm à 1.8mm. Pendant que le diamètre du trou intérieur du bec de sable augmente, l'incision devient plus grande. 3. Peut être coupé dans toutes les directions, y compris de divers formes, angles, ou pentes ; 4. Il n'y a aucun besoin de traitement secondaire tel que la bordure, et elle peut également réduire piloter la poussière pendant le processus de coupure et améliorer l'environnement de travail. 4. La forme de coupe de l'eau et la composition de l'eau coupant des machines-outils : La forme de coupe de l'eau est divisée en qualité de l'eau, il y a coupe pure de l'eau et coupe abrasive ; de la méthode de pression, il y a pression hydraulique et pression mécanique ; de la structure de la machine-outil, il y a structure de portique et structure en porte-à-faux. Un ensemble complet d'équipement d'eau-coupe se compose d'un système ultra-haut de pression, un dispositif principal de coupe de jet d'eau, une plate-forme de coupe de jet d'eau, un contrôleur de commande numérique par ordinateur et une CFAO coupant le logiciel, etc. 5. Comparaison entre la coupe de l'eau et la coupe de laser : L'investissement dans le laser coupant l'équipement est relativement grand. Actuellement, il est en grande partie employé pour couper les plaques d'acier minces et quelques matériaux non métalliques. La vitesse de coupure est rapide et la précision est haute. La coupe de laser des matériaux n'est pas idéale, comme l'aluminium, cuivre et d'autre métal non ferreuse, et il n'est pas impossible idéal, ou même à couper des alliages, particulièrement pour la coupe des plaques de métal plus épaisses, la surface de coupure. Actuellement, la recherche des personnes sur les générateurs de haute puissance de laser essaye de résoudre la coupe des plaques d'acier épaisses, mais les coûts de dépense d'équipement, d'entretien et de consommation d'opération sont également considérables. La coupe Waterjet a de petits investissements, bas frais d'exploitation, un large éventail de matériaux de coupure, rendement élevé, et fonctionnement et entretien commode.

La méthode de transformation d'EDM a une certaine histoire et n'est pas la dernière technologie, mais comparé à la pièce forgéee et à la métallurgie, EDM n'est pas vieux. EDM est d'employer des étincelles produites entre les électrodes et les objets quand l'électricité est appliquée (puisque les électrodes positives et négatives sont en contact direct, ayant pour résultat un court-circuit), la haute température instantanée produite, enlève la surface de l'objet en contact avec la couche d'électrode par couche, de sorte que le matériel autour de l'électrode soit sans interruption réduit.   La technologie transformatrice d'EDM est habituellement appropriée au traitement des parties avec la dureté relativement élevée et le matériel doit avoir la conductivité. La machine générale d'EDM peut seulement approcher l'objet encore parce que l'électrode doit être gravée à l'eau-forte outre d'une couche et être puis abaissée. Des étincelles électriques peuvent également être produites, tellement habituellement, en raison des conditions de haute précision, les machines d'EDM utilisées sont fondamentalement des machines-outils de la commande numérique par ordinateur EDM, qui est la meilleure méthode de transformation pour EDM. La machine de la commande numérique par ordinateur EDM se compose principalement de moteur principal, une alimentation d'énergie d'impulsion, un système de contrôle d'alimentation automatique et un système moyen de circulation de travail, etc., impliquant le champ mécanique, le contrôle de PLC, le système de refroidissement, etc., indépendamment de n'importe quel type de travail, elle implique des connaissances professionnelles fortes. Elle est évidemment différente de l'équipement ordinaire, qui sera discuté en un autre article plus tard. Parlons des caractéristiques d'EDM. L'ensemble de vitesse de décharge pendant l'EDM et la qualité extérieure du moule sont les facteurs de noyau qui affectent l'exactitude et la qualité d'usinage. Le moule a employé pour EDM (c'est-à-dire, l'électrode) dans EDM, il est généralement divisé en plusieurs niveaux, à savoir brut, moyen, et amende, qui peut être divisée en décharge fine, décharge brute, et décharge moyenne. EDM brut est réalisé par la méthode de haute puissance, de bas-perte de décharge (excepté le moule, les puissances de l'équipement sont différentes, et l'électrode est relativement lossy pendant EDM moyen et fin (l'électrode est érodée quand la pièce est gravée à l'eau-forte), et en même temps elle-même sera consommé, c'est comme frapper le bâton, bien qu'il y ait 10 000 mises à mort, là sont également 3 000 auto-dommages), mais généralement pendant EDM moyen et fin, la marge de produit est moins, ainsi la perte d'électrode qu'elle est également extrêmement petite et peut être compensée en commandant la taille de traitement pendant la décharge parce que la perte de décharge est fixe et inchangé. Naturellement, elle peut être ignorée quand la condition d'exactitude n'est pas haute. Est la perte mutuelle des électrodes ce que nous avons dit en haut, mais la machine d'EDM peut être utilisée pendant une longue période d'impulsion de décharge, qui peut effectivement réduire la perte d'électrode, mais la machine d'EDM emploie seulement de longues vagues d'impulsion de décharge et décharge à forte intensité pour l'usinage approximatif, et la vitesse de traitement est rapide. La perte d'électrode est petite, mais l'exactitude ne peut pas être améliorée. Dans l'opération de finition de décharge, une petite décharge actuelle doit être employée, et le temps d'impulsion de décharge doit être réduit. Ceci augmente non seulement la perte d'électrode, mais réduit également considérablement la vitesse de traitement, mais l'exactitude peut être réduite. Font elle. Les scories de carbone d'EDM et l'enlèvement de scories sont également très importants. Des scories de carbone seront produites pendant l'EDM, et elles doivent être effectuées en même temps en produisant des scories de carbone et en enlevant des scories de carbone, et les deux peuvent être réalisés dans l'état de l'équilibre. Pour traiter, dans la production réelle, le but de l'élimination des scories de carbone sont habituellement réalisées en sacrifiant la vitesse de traitement, par exemple : pendant le milieu et l'EDM fin, employez une tension plus élevée, ou employez une grands impulsion de repos, etc. Une autre condition qui affecte le retrait des scories de carbone est la complexité de la forme de la surface de moulage de traitement, qui est facile de faire le chemin de retrait de puce a dégagé. Il est relativement difficile traiter cette situation. Dans ce cas, les conditions pour plier des électrodes sont relativement hautes, parce que les électrodes sont traitées par commande numérique par ordinateur., les électrodes se pliantes ainsi est un contenu de cours très important quand la commande numérique par ordinateur s'exerçante programmant à notre école, et c'est une nécessité, et c'est également une évaluation principale.

La plupart des pièces coudées sont faites par des processus et des méthodes telles que le recourbement accrochant, le dans-moule se pliant, brider et presser. Le mode de fonctionnement suit le même principe : le poinçon presse l'objet dans la matrice inférieure de la matrice. Par conséquent, la machine à cintrer qui exécute au-dessus du processus et de la méthode s'appelle un frein de presse. En plus des freins de presse, TRUMPF offre également les machines à cintrer de bras d'oscillation. Courbure accrochanteRecourbement d'air : Le poinçon presse l'objet dans la matrice sans la presser contre le mur de matrice. Pendant le mouvement de haut en bas du poinçon, le bord de l'objet se plie vers le haut et forme un angle. Plus le poinçon presse l'objet dans la matrice profondément, plus l'angle est petit. Actuellement, il y a un espace entre le poinçon et la matrice. Le recourbement accrochant est également connu comme processus chemin-dépendant. Chaque angle exige un chemin spécifique. Le système de commande numérique calcule simultanément le chemin et la force de poinçon correspondante. Le chemin et la force de poinçon dépendent des propriétés d'outillage, de matériel et de produit (angle, longueur). Recourbement en moulerecourbement de Dans-matrice : Le poinçon presse l'objet complètement dans la matrice, tellement là n'est aucun espace entre la matrice, l'objet et le poinçon. Ce processus s'appelle fixage. Poinçonnez et mourez doit s'adapter avec précision. Par conséquent, chaque angle et forme exige un ensemble correspondant de moule. Une fois que l'objet est entièrement enfoncé, le poinçon ne peut pas se déplacer plus loin vers le bas. Le système de contrôle de machine-outil continue à augmenter la force de estampillage jusqu'à ce qu'il atteigne la valeur spécifique. La pression s'est appliquée à l'objet monte, prenant les découpes du poinçon et meurt ainsi. L'angle inclus est graduellement stabilisé sous la haute pression, presque totalement éliminant le problème du dos de ressort. Se plier et presserDes bords de feuille habituellement sont entièrement pliés (par exemple des bords de boîte) et ont alors plié parallèle. La partie de finition dans son ensemble est donc plus stable ou forme une protection de bord. D'autres pièces doivent habituellement être accrochées dans la bride plus tard. Le pliage et le pressing sont faits dans deux étapes : d'abord, les pré-plis d'opérateur l'angle 30°, puis réinsère l'objet et presse l'angle. S'il y a un espace entre les bords, ce s'appelle un bord. Pendant le pressurage, les brides sont complètement pressées les uns contre les autres. L'ourlage est chemin-dépendant, mais le pressurage est force-dépendant. Agitez le recourbementLe bras de recourbement construit dans la machine se compose de profil en forme de C.A. sur lequel les outils de recourbement inférieurs et supérieurs sont montés. Pendant le recourbement, le C-profil se déplace en haut ou en bas, ou fait un petit mouvement elliptique, c.-à-d. secousses. Le fonctionnement semi-automatique de la machine à cintrer de bras d'oscillation est célèbre pour sa vitesse et flexibilité, et il n'est pas inférieur à la production de petits groupes. En outre, la technologie de recourbement d'aileron permet le recourbement efficace de diverses tailles de rayon sur un composant simple utilisant le même outil.