Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

(1) réduisent au minimum le mouvement inutile de flexion et d'orteil pour des opérations d'usinage. (2) positionnement précis et attachement pour empêcher des erreurs provoquées par vibration. (3) la direction de mouvement des pièces de fonctionnement de l'équipement et la direction de mouvement des pièces actionnées devraient répondre aux exigences et devraient être facilement marquées.   (4) établissent le mécanisme de verrouillage nécessaire pour empêcher le danger provoqué par des actions non coordonnées pendant l'opération.   (5) la structure et la disposition des poignées, des volants de commande et des boutons répondront aux exigences. Généralement, le bouton marche devrait être installé sur l'enveloppe, et un anneau protecteur pour empêcher le contact accidentel devrait être installé, et le dispositif automatique d'éjection devrait être installé sur l'axe.

Les procédures de traitement du traitement mécanique incluent le transport et le stockage des matières premières, la préparation pour la production, la fabrication des blancs, le traitement et le traitement thermique des pièces mécaniques de précision, l'ensemble et l'élimination des imperfections des produits, etc. Par le traitement mécanique, la forme, la taille et la représentation des matières premières peuvent être changées pour les faire répondre aux exigences des produits finis. Ce processus se compose d'un ou plusieurs étapes de transformation.

L'équipement utilisé généralement pour usiner inclut généralement des machines de fraiseuses de commande numérique par ordinateur, de meulage de commande numérique par ordinateur, des tours de commande numérique par ordinateur, des machines d'EDM, des broyeurs de cylindrique, des broyeurs internes, des fraiseuses de portique, des broyeurs de portique, des centres d'usinage de commande numérique par ordinateur, la commande numérique par ordinateur tournant et fraisant les centres d'usinage composés, etc. Cet équipement peut être utilisé des techniques de traitement pour tourner, fraiser, surfacer, rectifier et autre sur les pièces mécaniques de précision.  

La soudure ultrasonore est un processus de jointure à semi-conducteur qui emploie des vibrations acoustiques ultrasoniques à haute fréquence, appliqué localement aux objets qui sont liés sous pression. Utilisé pour les deux plastiques et soudure en métal, cette technique peut joindre les matériaux différents. Une fois appliquée aux métaux la température reste au-dessous du point de fusion des matériaux, qui signifie que les propriétés des métaux ne sont pas changées en tant que pouvoir être le cas avec des méthodes de jointure plus à hautes températures.La soudure ultrasonore enlève le besoin de relier des boulons, clous, adhésifs, ou de souder des matériaux, le rendant populaire pour une étendue des applications à partir de des véhicules à moteur et d'aérospatial à médical et le calculant. La soudure ultrasonore tôt pouvait seulement joindre les plastiques rigides et elle a été appliquée la première fois à l'industrie du jouet. Cependant, la première voiture à faire entièrement à partir du plastique a été assemblée avec la soudure en plastique ultrasonique en 1969. L'industrie automobile a laissé tomber l'idée d'une voiture de tout-plastique, mais continué à employer la soudure ultrasonore pendant que la technologie était également prise par d'autres industries.

Le soudage vertical sous laitier (ESW) est un processus de soudure de passe simple pour joindre les matériaux épais en position verticale ou proche-verticale. Cette technique de soudure fortement productive emploie un métal de remplissage et la chaleur s'est produite entre deux matériaux d'un arc et d'une résistance électrique.   La chaleur produite par l'arc électrique fond au commencement le métal de remplissage aussi bien que les surfaces des métaux à joindre. On s'éteint alors l'arc et les scories fondues, qui sont conductrices, assurent la chaleur pour fondre le métal de remplissage et le métal non précieux, aussi bien que la protection contre la contamination atmosphérique pendant qu'elles voyagent le long du joint de soudure.

Ces dernières années, il y a eu les avancements significatifs en technologie additive de fabrication et d'impression 3D. Cependant, une méthode bien plus complexe et tranchante a la technologie appelée émergée de l'impression 5D. Tandis que les bases de la technologie de l'impression 3D sont bien connues et largement utilisées, l'impression 5D est une nouvelle technique qui offre plus de polyvalence et de capacités. La différence principale se situe de la manière que les imprimantes se déplacent pendant la production. les imprimantes 5D ont un plateau mobile qui permet à la tête d'impression de créer des morceaux de cinq dimensions, y compris des couches incurvées, tandis que les imprimantes 3D produisent généralement des couches plates sur un plateau fixe. Cette capacité unique de produire des résultats incurvés de couches dans des pièces plus complexes, plus fortes, et souples, faisant 5D imprimant une technologie d'émergence fortement souhaitable pour différentes industries.

Bien que chacun des deux soient employés pour joindre des métaux ensemble, il y a une différence entre le soudage par points et la soudure à la molette. La soudure à la molette est un processus important qui est employé pour tenir des parties en position et alignement corrects à souder. Le soudage par points, en attendant, est l'un des processus de soudure les plus anciens, utilisé pour joindre deux feuillards ou plus ensemble, habituellement sans utilisation des matériaux de remplissage.  

Le soudage vertical sous laitier (ESW) est un processus de soudure de passe simple pour joindre les matériaux épais en position verticale ou proche-verticale. Cette technique de soudure fortement productive emploie un métal de remplissage et la chaleur s'est produite entre deux matériaux d'un arc et d'une résistance électrique. La chaleur produite par l'arc électrique fond au commencement le métal de remplissage aussi bien que les surfaces des métaux à joindre. On s'éteint alors l'arc et les scories fondues, qui sont conductrices, assurent la chaleur pour fondre le métal de remplissage et le métal non précieux, aussi bien que la protection contre la contamination atmosphérique pendant qu'elles voyagent le long du joint de soudure.  

Ce processus peut être décomposé en trois techniques principales - laser de CO2 (pour la coupure, le sondage, et la gravure), et néodyme (ND) et yttrium-aluminium-grenat de néodyme (ND : YAG), qui sont identiques dans le style, avec du ND étant employé pour la haute énergie, le bas sondage de répétition et le ND : YAG a employé pour ennuyeux très de haute puissance et la gravure. Tous les types de lasers peuvent être employés pour la soudure.Les lasers de CO2 comportent le dépassement d'un courant par un mélange de gaz (C.C-excité) ou, plus populairement de nos jours, utilisant la technique plus nouvelle de l'énergie de radiofréquence (Rf-excitée). La méthode de rf a les électrodes externes et évite de ce fait des problèmes liés à l'érosion d'électrode et à l'électrodéposition du matériel d'électrode sur la verrerie et l'optique qui peuvent se produire avec le C.C, qui utilise une électrode à l'intérieur de la cavité.Un autre facteur qui peut affecter la représentation de laser est le type d'écoulement de gaz. Les variantes communes du laser de CO2 incluent rapidement l'écoulement axial, l'écoulement axial lent, l'écoulement transversal, et la dalle. L'écoulement axial rapide emploie un mélange du dioxyde de carbone, de l'hélium et de l'azote distribués à une vitesse élevée par une turbine ou un ventilateur. Les lasers transversaux d'écoulement emploient un ventilateur simple pour circuler le mélange de gaz à un plus à vitesse réduite, alors que les résonateurs de dalle ou de diffusion emploient un gisement de gaz statique qui n'exige aucune pressurisation ou verrerie. Différentes techniques sont également employées pour refroidir le générateur de laser et l'optique externe, selon la taille de système et la configuration. La chaleur résiduelle peut être transférée directement à l'air, mais un liquide réfrigérant est utilisé généralement. L'eau est un liquide réfrigérant fréquemment utilisé, souvent distribué par un transfert de chaleur ou un système plus froid. Un exemple du traitement à refroidissement par eau de laser est un système de microjet de laser, qui couple un à rayon laser pulsé avec un jet d'eau à basse pression pour guider la poutre de la même manière qu'une fibre optique. L'eau offre également l'avantage d'enlever des débris et de refroidir le matériel, alors que d'autres avantages par rapport à la coupe “sèche” de laser incluent les vitesses de coupe en dés élevées, le kerf parallèle, et la coupe omnidirectionnelle.Les lasers de fibre gagnent également la popularité dans l'industrie de métal-coupe. Cette technologie

La coupe de laser utilise un laser de haute puissance qui est dirigé par l'optique et la commande numérique d'ordinateur (commande numérique par ordinateur) pour diriger la poutre ou le matériel. Typiquement, le processus utilise un système de contrôle de mouvement pour suivre une commande numérique par ordinateur ou un G-code du modèle qui doit être coupé sur le matériel. Les brûlures à rayon laser focalisées fond, se vaporise ou est soufflées par un jet de gaz pour laisser un bord de finition extérieur de haute qualité. L'à rayon laser est créé par la stimulation des matériaux lasing par des décharges électriques ou des lampes à l'intérieur d'un à bac fermé. Le matériel lasing est amplifié en étant reflété intérieurement par l'intermédiaire d'un miroir partiel jusqu'à ce que son énergie soit assez pour qu'elle échappe comme courant de lumière monochromatique logique. Cette lumière est focalisée à la zone de manoeuvre par les miroirs ou l'optique des fibres qui dirigent la poutre par une lentille qui l'intensifie.À son point plus étroit, un à rayon laser est typiquement au-dessous de 0,0125 pouces (0,32 millimètres) de diamètre, mais au-dessous de des largeurs de kerf aussi petites que 0,004 pouces (0.10mm) sont possibles selon l'épaisseur matérielle. Là où le processus de coupe de laser doit commencer n'importe où autre que le bord du matériel, un processus perçant est employé, par lequel un laser pulsé de haute puissance fasse un trou dans le matériel, par exemple prenant 5-15 secondes pour brûler par des 0,5 (13 millimètres) feuilles pouce-épaisses d'acier inoxydable.