Chine Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. nouvelles de société

Comment les profils en aluminium communs sont-ils fabriqués ? Discutons ensemble cette question : Les profils en aluminium industriels se rapportent aux substances en aluminium utilisant différentes formes en coupe ont obtenu la chaud-fonte suivante et l'extrusion utilisant les bâtons en aluminium. En même temps, les profils en aluminium industriels possèdent beaucoup de différentes méthodes de classification basées sur le programme et la composition en métal. Offrons-te une brève introduction. Selon différentes compositions en alliage, des profils en aluminium sont divisés en : 1. Profils en aluminium anodisés. 2. profils en aluminium Électrophorétique-enduits. 3. profils en aluminium Poudre-enduits. 4. type en bois profils en aluminium de transfert de grain. 5. profils en aluminium prévus. L'usinage en aluminium de commande numérique par ordinateur peut être offert pour vous de nous. Nous avons des types services de usinage en aluminium de commande numérique par ordinateur avec de haute qualité. Si vous avez besoin, accueillez pour nous contacter.

Si vous avez n'importe quelles idées au sujet du prototypage de usinage de commande numérique par ordinateur, bienvenu de nous contacter et de les discuter. Habituellement, nous devons fréquemment utiliser le matériel traitant des composants, nous savons le trouver ? Ce que je veux dire maintenant est au sujet de l'examen du matériel traitant des composants. Généralement, en employant l'évaluation de dureté du métal emboutissant des composants, la plupart d'entre eux utilisent un appareil de contrôle de dureté de Rockwell. Peu, des stampings en forme complexe pourrait probablement être utilisé pour examiner les petits avions qui ne peuvent pas être analysés sur les appareils de contrôle ordinaires de dureté de Rockwell de benchtop. Les matériaux traités en emboutissant des pièces sont principalement laminés à chaud ou les matériaux de bande métalliques laminés à froid, tels que des feuilles d'acier au carbone, allié des feuilles d'acier, des tôles d'acier de ressort, des feuilles galvanisées, des feuilles plaque en fer blanc, l'aluminium de feuille d'alliage de cuivre de feuilles d'acier inoxydable, en cuivre et, et des feuilles d'alliage d'aluminium. Attente. La collection de PHP d'appareils de contrôle extérieurs portatifs de dureté de Rockwell est idéale pour examiner la dureté de ces pièces embouties. Les stampings d'alliage sont le plus souvent les parties utilisées dans le traitement en acier et le bâtiment de vitesse. L'estampillage du traitement est un système de traitement dans lequel une bande en métal est cassée ou formée par un moule. Sa gamme d'application est très large. Le but le plus important de l'essai de dureté de l'alliage traitant des pièces serait de s'assurer que le degré de recuit de ces feuillards achetés convient au traitement de estampillage suivant de pièces. Divers types d'emboutir des pièces traitant des feuilles de demande de processus de différents niveaux de dureté. Après que la profondeur matérielle soit plus haute que 13 millimètres, l'appareil de contrôle de dureté de Barcol peut être employé. Le plat en aluminium pur ou peut-être le bas plat précis d'alliage d'aluminium de dureté doit être un appareil de contrôle de dureté de Barcol. Dans les affaires de estampillage, emboutissant s'appelle de temps en temps formage de feuilles, mais avec une petite différence. Le terme » formage de feuilles » se rapporte à une méthode de formation où le fonctionnement en plastique est fait utilisant un matériel de feuille, une tuyauterie à parois minces, un profil mince ou le matériel semblable, et est généralement connu comme formage de feuilles. Dans les exemples comme ceci, la déformation dans la gestion de ce plat épais n'est pas généralement considérée. Nous pouvons vous offrir avec le prototype de coupe en métal de commande numérique par ordinateur basé sur vos conditions. Venez nous contacter.

Les métaux non ferreux sont des alliages ou des métaux qui ne contiennent aucune quantité appréciable de fer. Tous les métaux purs sont les éléments non ferreux, excepté le fer (Fe), qui s'appelle également le ferrite du “Ferrum latin,” signifiant le « fer. » Les métaux non ferreux tendent à être plus chers que les métaux ferreux mais sont employés pour leurs propriétés souhaitables, y compris la conductivité légère (aluminium) et élevée (cuivre), les propriétés ou la résistance non magnétiques à la corrosion (zinc). Quelques matériaux non ferreux sont employés dans les industries sidérurgiques, telles que la bauxite, qui est employée pour le flux dans des hauts fourneaux. D'autres métaux non ferreux, y compris la chromite, pyrolusite et wolframite, sont employés pour faire les alliages ferreux. Cependant, beaucoup de métaux non ferreux ont de bas points de fusion, les rendant moins appropriés aux applications à températures élevées. Il y a un grand nombre de matériaux non ferreux, couvrant chaque métal et alliage qui ne contient pas le fer. Les métaux non ferreux incluent les alliages de cuivre d'aluminium, d'en cuivre, d'avance, de nickel, de bidon, de titane et de zinc, aussi bien que comme le laiton et le bronze. D'autres métaux non ferreux rares ou précieux incluent l'or, argent et platine, cobalt, mercure, tungstène, béryllium, bismuth, cérium, cadmium, niobium, indium, gallium, germanium, lithium, sélénium, tantale, tellurium, vanadium, et zirconium. Des métaux non ferreux sont habituellement obtenus à partir des minerais comme des carbonates, des silicates et des sulfures avant d'être raffiné par l'électrolyse. La différence entre les métaux ferreux et non ferreux est que les métaux ferreux contiennent le fer. Les métaux ferreux, tels que les fontes ou l'acier au carbone, ont un contenu à haut carbone, qui les rend généralement vulnérables pour se rouiller une fois exposé à l'humidité. Cependant, ce n'est pas la caisse pour le fer travaillé, qui résiste à la rouille due à sa pureté, et l'acier inoxydable, qui est protégé contre la corrosion par la présence du chrome.

Le soudage à froid, ou la soudure de contact, est un processus de soudure à semi-conducteur qui exige de la peu ou pas de chaleur ou fusion de joindre deux métaux ou plus ensemble. Au lieu de cela, l'énergie utilisée pour créer une soudure vient sous forme de pression. Pendant le procédé de soudage à froid, différent avec les procédés de soudure par fusion, aucun liquide ou la phase fondue est présent dans le joint aussi peut être vu dans d'autres techniques comprenant la soudure à l'arc électrique, le soudage par friction ou la soudure laser. Également connu en tant que soudage par pression à froid, ce processus pour joindre des métaux sans chaleur a été identifié la première fois pendant les années 1940, bien que l'histoire du soudage à froid retourne beaucoup plus loin. Très utilisé pour les fils de jointure aussi bien que pour joindre deux métaux ensemble dans l'espace, ce processus a eu une étendue des applications à travers l'industrie.

La préparation de surface désigne les différentes méthodes qui peuvent être utilisées pour traiter la surface du matériau avant l'application du revêtement, l'utilisation d'adhésifs et d'autres procédures.La préparation de la surface est essentielle pour traiter l'acier et d'autres substrats avant leur peinture, enduits ou revêtus. La préparation de surface peut être effectuée chimiquement ou mécaniquement pour éliminer la surface des revêtements préexistants, des résidus, des imperfections de surface, des matières organiques, de l'oxydation et d'autres contaminants. Diverses techniques de préparation de surface sont utilisées pour préparer des matériaux de substrat tels que l'aluminium, le béton, le plastique, l'acier et d'autres alliages et le bois. Bien qu'il existe différentes méthodes de préparation de surface pour différents matériaux et applications, elles ont tendance à suivre certaines étapes.

Les robots d'inspection de turbine de vent sont des dispositifs robotiques qui sont employés par des opérateurs terrestre et de vent de reflux de turbine pour l'inspection et réparent de leurs capitaux, spécialement sur les lames de turbine de turbines de vent elles-mêmes. Ces systèmes de robotique sans risque et vérifient de manière rentable des dommages de lame utilisant un grand choix de techniques et de technologies d'inspection de lame, y compris les caméras à haute définition pour que des inspections visuelles et des capteurs ultrasoniques détectent des défauts se produire au-dessous de la surface. Tandis que ces robots peuvent être déployés avec une gamme des capacités technologiques, les aspects de coût et de sécurité sont également les conducteurs significatifs pour l'adoption des robots d'inspection et de réparation de turbine de vent par l'industrie d'énergie éolienne. Des turbines de vent sont souvent situées dans des régions à distance et exposées aux environnements extrêmes, particulièrement une fois localisées en mer. Les temps d'arrêt et les réparations provoqués par l'échec des capitaux terrestres et en mer d'énergie renouvelable sont coûteux et les implications de sécurité d'un échec sont également considérables.   Soumis à la grêle, la pluie, l'humidité, les forts vents, les grèves surprise et les millions de cycles de charge pendant leur vie, lames de turbine de turbines de vent doivent souvent être inspectés sur l'emplacement. Cependant, l'inspection manuelle d'une lame de turbine de turbines de vent est dangereuse pour des inspecteurs employant la corde ou l'accès aérien d'ascenseur, exige des conditions appropriées, et est chère pour des opérateurs.   L'inspection d'une lame positionnée verticalement in situ a également lancé des défis pour les concepteurs des robots d'inspection, menant à une gamme des conceptions à partir de ceux qui emploient une combinaison d'aspiration et de voies de réservoir pour traverser la surface d'une lame, à aspiration-tasse-à jambes inspectent et réparent des robots.

La soudure ultrasonore est un processus de jointure à semi-conducteur qui emploie des vibrations acoustiques ultrasoniques à haute fréquence, appliqué localement aux objets qui sont liés sous pression. Utilisé pour les deux plastiques et soudure en métal, cette technique peut joindre les matériaux différents. Une fois appliquée aux métaux la température reste au-dessous du point de fusion des matériaux, qui signifie que les propriétés des métaux ne sont pas changées en tant que pouvoir être le cas avec des méthodes de jointure plus à hautes températures. La soudure ultrasonore enlève le besoin de relier des boulons, clous, adhésifs, ou de souder des matériaux, le rendant populaire pour une étendue des applications à partir de des véhicules à moteur et d'aérospatial à médical et le calculant.   La soudure ultrasonore tôt pouvait seulement joindre les plastiques rigides et elle a été appliquée la première fois à l'industrie du jouet. Cependant, la première voiture à faire entièrement à partir du plastique a été assemblée avec la soudure en plastique ultrasonique en 1969. L'industrie automobile a laissé tomber l'idée d'une voiture de tout-plastique, mais continué à employer la soudure ultrasonore pendant que la technologie était également prise par d'autres industries.

Pendant que le processus moulant sous pression devenait plus avancé et souple, il a commencé à être employé dans un éventail d'industries. Aujourd'hui il est employé dans industries suivantes et beaucoup des autres : Des véhicules à moteur. Le moulage mécanique sous pression est employé pour produire des éléments de moteur, des pièces de transmission, et des panneaux de corps. Espace. Le moulage mécanique sous pression est employé pour produire des composants pour les moteurs d'avions, le train d'atterrissage, et d'autres systèmes critiques. Électronique grand public. Le moulage mécanique sous pression est employé pour produire des caisses d'ordinateur et de téléphone portable, des chambres noires, et d'autres composants à extrémité élevé.Médical. Le moulage mécanique sous pression est employé pour produire des implants, des outils chirurgicaux, et d'autres dispositifs médicaux.

Il y a plusieurs différentes manières de former la tôle, mais ils tous bouillent vers le bas à deux larges catégories : la tôle peut être coupée ou formée. Car il y a beaucoup de différentes manières de couper et de former la tôle, beaucoup de types de usinage spécifiques sont nécessaires qui peuvent conduire vers le haut des coûts. C'est pourquoi développer une bonne compréhension des divers processus de fabrication de tôle disponibles est essentiel pour produire la conception la plus efficace pour une application particulière est essentiel. La forme la plus fondamentale de fabrication de tôle commence par une feuille à plat de métal et d'un modèle (habituellement un dossier de DXF ou de DAO). Ce modèle servira d'instructions sur la façon dont couper, former, et finit la matière première. Il pourrait être aussi simple comme courbure simple de la transformer en fer d'angle, ou le laser a coupé et s'est plié aux bords pour faire des panneaux de clôture d'ordinateur. Quand ces processus sont combinés, le matériel est d'abord coupé et plus tard formé, suivi de finir et de se joindre.

Des vitesses sont utilisées dans un grand choix des dispositifs mécaniques, et, par conséquent, plusieurs différents types et conceptions sont disponibles. L'aptitude de chaque type de vitesse et de sa conception précise pour une application de transport de mouvement ou d'énergie dépend des caractéristiques et des conditions de l'application. Certains des principaux facteurs qui peuvent être considérés en concevant et en choisissant une vitesse incluent : Conditions opérationnelles et environnementalesRestrictions dimensionnellesConditions de transmissionNormes de conceptionCoûts