Les composants OEM d'aujourd'hui ne sont plus de simples supports ou boîtiers. De nombreux clients exigent désormais :

• Tolérance de ±0,005 mm sur les noyaux coulissants

• Finition de surface de 0,8 à 1,6 µm Ra pour les interfaces d'étanchéité

• Cohérence d'un lot à l'autre pour l'assemblage automatisé

• Traçabilité documentée (RoHS, REACH, certificat de matériau 3.1)

Lors des tests de notre usine en 2024, le passage de l'alliage 6061-T6 standard à l'alliage 7075 usiné avec précision a réduit la déformation de 22 % dans les joints robotiques à forte charge. Cette différence explique pourquoi les fabricants OEM s'appuient fortement sur la technologie CNC, qui offre une précision prévisible à grande échelle.

Les gens veulent savoir :

• Comment les pièces OEM usinées CNC sont-elles fabriquées

• Quelles tolérances sont réalisables

• Comment choisir les matériaux

• Comment éviter les problèmes de qualité

Les acheteurs recherchent :

• Délai de livraison

• MOQ (Quantité minimale de commande)

• Prix unitaire

• Finitions de surface

• Options d'expédition

Les ingénieurs recherchent :

• Coût du tournage CNC par rapport au fraisage CNC

• Résistance de l'aluminium par rapport à l'acier inoxydable

• Comparaison des capacités des fournisseurs

L'article ci-dessous intègre les trois intentions de recherche.

D'après les journaux de nos projets réels, 27 % des commandes échouées provenaient de dessins techniques incomplets : chanfreins manquants, tolérances incorrectes ou filetages non spécifiés.
Meilleure pratique :

• Fournir STEP + PDF

• Inclure les tolérances (GB / ISO / DIN)

• Noter toutes les surfaces fonctionnelles

Matériaux OEM courants :

• Aluminium 6061 / 7075 – léger, idéal pour les drones et les machines

• Acier inoxydable 304 / 316 / 17-4PH – haute résistance à la corrosion

• Laiton / Cuivre – pièces de conductivité

• POM / PEEK – plastiques techniques à haute stabilité

Note pratique :
Lors de nos tests de traction (machine : WDW-20E), 7075-T6 a atteint 562 MPa, soit presque le double de celui du 6061. Les clients sous-estiment souvent cette différence.

Nous utilisons normalement :

• DMG Mori pour les tolérances serrées

• Brother Speedio pour l'aluminium à grande vitesse

• Tours de type suisse pour le micro-tournage (Ø0,8 à 8 mm)

Tolérances typiques :

• Fraisage : ±0,01 à 0,02 mm

• Tournage : ±0,005 à 0,01 mm

• Précision de la position des trous : ±0,015 mm

Options disponibles :

• Anodisation (Type II / Type III)

• Sablage

• Placage au nickel

• Oxyde noir

• Passivation

• Gravure au laser

Exemple de données mesurées (test interne 2024) :

• La dureté de surface du 7075 anodisé dur a atteint HV 420 à 450

• Le sablage avant l'anodisation a réduit les marques d'outils visibles de 85 %

Contrôles critiques :

• Mesure CMM

• Test de rugosité de surface (Mitutoyo SJ-210)

• Test au brouillard salin pour le placage

• Inspection du premier article (FAI)

Nous transmettons tous les rapports dimensionnels aux clients au format PDF + Excel pour plus de transparence.

Un client de télécommunications avait besoin de 5 000 pièces de boîtiers en aluminium avec plusieurs trous taraudés et une tolérance de ±0,02 mm sur la planéité.

Problème initial :
Le fraisage de chaque cavité séparément rendait le temps de cycle trop long.

Solution :
Nous avons repensé le trajet d'usinage + utilisé un dispositif personnalisé pour usiner la pièce en une seule configuration.

Résultats :

• Le temps d'usinage est passé de 11,8 min à 7,4 min

• Le taux de défauts est passé de 3,1 % à 0,4 %

• Coût total économisé 18,6 %

C'est le type d'optimisation que les acheteurs OEM apprécient le plus.

Les fournisseurs qui refusent externalisent généralement la production.

Pour les pièces critiques pour la sécurité, exigez toujours :

• PPAP

• Rapport CMM complet

• Certificat de matériau

Recherchez :

• Centres d'usinage 3 axes + 4 axes + tournage

• Marque : DMG, Haas, Brother, Mazak

• Équipe qualité avec CMM, projecteur, jauge de hauteur

Si un fournisseur affirme « ±0,005 mm pour toutes les pièces », c'est un signal d'alarme.

Nos données montrent que le prototypage réduit les révisions de production de masse de 41 %.

Les prix varient en fonction du matériau, de la complexité, de la tolérance et de la finition de surface.
Plages typiques (données réelles de l'atelier 2024) :

Si vous le souhaitez, je peux ajuster cela en fonction de vos prix d'usine réels.

Prototype : 3 à 7 jours
Production : 10 à 25 jours selon le volume.

La plupart des fournisseurs acceptent 1 pièce, mais le coût par unité diminue considérablement au-dessus de 100 pièces.

Oui. La plupart des commandes OEM incluent des logos de clients, des numéros de lot ou des codes QR.

STEP, IGES, Parasolid, DXF, PDF.