Services de moulage sous pression d'aluminium certifiés ISO 9001 et IATF 16949 avec prise en charge des formats de dessin 3D/CAO/DWG/STEP/PDF

Pour les ingénieurs de production et les équipes d'approvisionnement, la porosité de l'aluminium moulé sous pression compromet la durée de vie de la fatigue, l'intégrité de la surface pour l'usinage/la peinture et le rendement dimensionnel.la réduction de la porosité se traduit par moins de pièces mises au rebutLe reste de cet article fournit unflux de travail prêt à la production pour réduire la porosité tout en documentant les avantages mesurés d'un essai en usine.

Tableau 1 Indicateurs représentatifs de la mécanique et de la porosité (PFT, production à Shenzhen)

(Toutes les valeurs moyennes sont ± SD; n=10 par condition. Les procédures d'essai et de mesure sont reproductibles et archivées.)

Le plus important:Des modifications coordonnées de la surchauffe de fusion, de la température de moulage et du profil de tir ont produit une réduction de la porosité d'un ordre de grandeur et des gains de traction mesurables dans les moulages sous pression de la série A380.

• Alliage: série A380 (utiliser des données de lot certifiées).

• Fluxation préalable à la coulée et manipulation de la fonte dans une atmosphère contrôlée pour limiter la capture d'hydrogène.

• Température de fusion log avec thermocouple de type K à versage (échantillonnage toutes les 5 s).

• Enregistrez la température du matériau avec des thermocouples dans la cavité, le coureur et le noyau.

• Utiliser un profil de tir programmable avec rétroaction en boucle fermée (vitesse de tir et pression hydraulique).

• Assurez-vous que les cartes des canaux de refroidissement et les conditions de ventilation sont enregistrées.

• Prendre n ≥ 10 échantillons de traction par condition; étiqueter avec la course, la cavité et l'horodatage.

• Porosité: appliquer la méthode d'Archimède en vrac plus l'analyse d'image sur les sections polies. Fournir des scripts pour le seuil d'image et la fraction de surface (code de stockage à l'annexe).

• Indiquer la moyenne ± écart type et inclure les journaux CSV bruts pour la traçabilité.

• Température de fusion cible modérément inférieure à la valeur de départ (mais supérieure au liquide).

• Augmenter légèrement la température de la matrice pour favoriser la solidification directionnelle et réduire les gradients thermiques qui piégeaient le gaz.

• Programmez un profil de tir avec une phase d'accélération contrôlée et évitez les transitions brusques.

• Appliquer une pression de maintien suffisamment tôt pour alimenter le rétrécissement, mais après que suffisamment de métal liquide ait rempli les sections minces.

• Utilisez un flux, un dégazage (le cas échéant), des portes et des conduits d'aération bien conçus, et assurez-vous que la géométrie du coureur minimise le piégeage de l'air.

• Mettre en œuvre un schéma de contrôle de la porosité (échantillonnage mensuel ou par quart de travail) et surveiller les principales variables de processus avec des seuils d'alarme.

• Une surchauffe plus faible réduit le gaz dissous et limite le volume de rétrécissement.

• La température élevée de la matrice réduit les points froids et favorise la solidification directionnelle plutôt que le piégeage dendritique aléatoire.

• Le profil de tir contrôlé réduit l'entraînement des oxydes et les poches d'air.
  Ces explications au niveau du mécanisme correspondent aux changements de microstructure observés dans les micrographies optiques: moins de pores interdendritiques et des réseaux eutectiques plus fins.

• Les données documentées concernent l'alliage de la série A380 dans une matrice à deux cavités sur une machine à chambre froide de 1000 kN; d'autres alliages, matrices plus grandes ou équipements de chambre chaude peuvent nécessiter un réajustement.

• Pour les caractéristiques complexes internes, la tomodensitométrie par rayons X est recommandée pour quantifier les distributions de porosité 3D au-delà des sections transversales de la surface.

• Enregistrer le lot certifié d'alliage et le certificat de stockage.

• Installer/vérifier les thermocouples aux points de fusion et de moulage.

• Programmez le profil de prise de vue avec contrôle en boucle fermée et activez l'enregistrement des données.

• Mettre en œuvre un protocole hebdomadaire de dégazage et d'inspection des entrées.

• Adopter un tableau du RCP pour la fraction de porosité; fixer des limites d'action.

• Archiver les journaux bruts et les identifiants d'échantillons pour leur traçabilité.

Q1: Quelles sont les causes de la porosité dans la coulée sous pression en aluminium?
A1: La porosité résulte généralement de gaz dissous (hydrogène) et de rétrécissement pendant la solidification; la turbulence, les points froids et une mauvaise fermeture/ventilation augmentent le piège.

Q2: Quelles variables de processus affectent le plus fortement la porosité?
R2: La température de fusion et le profil de tir sont les principaux facteurs contribuant; la température et la pression de maintien ont des effets significatifs mais moins importants.

Q3: Quelle réduction de la porosité peut-on s'attendre à la suite d'un réglage de processus?
A3: Dans les essais de PFT documentés à Shenzhen sur l'alliage A380, le réglage coordonné a réduit la porosité de masse de ~1,8% à ~0,2% avec une résistance à la traction améliorée.

Q4: Quand doit- on utiliser la tomodensitométrie à rayons X?
A4: Utilisez une tomodensitométrie par rayons X pour les composants présentant des cavités internes ou lorsque la répartition 3D des pores affecte la fonction; l'analyse de l'image en section transversale peut manquer les pores internes.