Processus de fabrication de retrait d'I. Material ((10) m <0)
Le processus de fabrication matériel de retrait est d'enlever le matériel excédentaire de l'objet d'une certaine manière d'obtenir la forme et la taille désirées de la cloison. Ce type de processus exige le suffisamment de matériel excédentaire sur la surface de l'objet. Pendant le procédé matériel de retrait, l'objet rapproche graduellement la forme et la taille de la cloison désirée. Plus la différence entre la forme et la taille de la matière première ou vide et le h zéro est grande, plus le matériel est enlevé, plus la perte matérielle est grande, et plus l'énergie est consommé dans le processus de usinage. Parfois le volume de matériel perdu même dépasse le volume de la pièce lui-même.
Bien que le procédé matériel de retrait ait un bas taux d'utilisation matériel, c'est toujours les moyens principaux d'améliorer la qualité des pièces et a également une adaptabilité de traitement forte, lui faisant la méthode de transformation la plus très utilisée à la fabrication de machine. Le procédé matériel de retrait combiné avec le processus de formation matériel peut de manière significative réduire la consommation des matières premières. Avec le développement de la technologie transformatrice moins sans coupe (bâti de précision, pièce forgéee fine, etc.), le taux d'utilisation de matériaux peut être encore amélioré. Quand les quantités de production sont petites, il est également économiquement raisonnable d'employer seuls des procédés matériels de retrait afin de réduire l'investissement en matériel formant des processus
Les procédés matériels de retrait viennent sous beaucoup de formes d'usinage, y compris la coupe traditionnelle et l'usinage spécial.
L'usinage de coupe est un processus d'enlever le métal excédentaire d'un objet (blanc) sur une machine-outil avec un outil de coupe en métal de sorte que la qualité de forme, de taille et de surface de l'objet répondent aux exigences de conception. Pendant le processus de coupure, l'outil et l'objet sont montés sur la machine-outil et conduits par la machine-outil pour réaliser un certain mouvement relatif régulier. Pendant le mouvement relatif de l'outil et de l'objet, le métal excédentaire est enlevé et la surface usinée de l'objet est formée. Les méthodes de transformation communes de coupe en métal sont tournantes, fraisantes, surfaçantes, brochantes, rectifiantes, etc. Il y a force, chaleur, déformation, vibration, usage et d'autres phénomènes dans le processus de coupe en métal. Le processus de usinage, la qualité de traitement sont certain impact sur le H de congélation ÒÒ pour choisir la méthode de transformation, traitant des machines-outils, des outils, montages et les paramètres de coupe, améliorent la qualité du traitement, améliorent l'efficacité de traitement seront le centre de ce livre pour dire le contenu.
L'usinage spécial est une méthode de transformation qui emploie l'énergie électrique, l'énergie de la lumière, etc. pour enlever le matériel d'un objet. Il y a d'EDM, l'usinage électrolytique, laser usinant, etc. EDM emploie le phénomène de décharge d'impulsion entre l'électrode d'outil et l'électrode pour enlever le matériel d'objet pour traiter des buts. En traitant, il y a un certain espace de décharge entre l'électrode d'objet et l'électrode d'outil, et il n'y a aucun contact direct, tellement il n'y a aucune force dans le traitement, et toutes les propriétés mécaniques des matériaux conducteurs peuvent être traitées. Son principal avantage dans le processus est qu'il peut traiter la surface intérieure de découpe des formes complexes et transformer sa difficulté de traitement en traitement de la découpe externe (trame de l'objet), ainsi il a un rôle spécial à la fabrication de moule. En raison du bas taux d'enlèvement en métal d'EDM, il n'est pas généralement employé pour le traitement de forme des produits. Le laser traitant, traitement de faisceau d'ions est en grande partie utilisé pour le traitement fin.
Avec le progrès de la science et technologie, dans le domaine de l'espace et de l'ordinateur, quelques parties avec l'exactitude de traitement particulièrement élevée et conditions d'aspérité exigent la précision usinant et usinage d'ultra-précision. La précision et l'ultra-précision usinant pour réaliser l'exactitude dimensionnelle peuvent atteindre le niveau de submicron ou même de nanomètre. Ces méthodes de usinage sont ultra-précision tournant, ultra-précision rectifiant, etc.
En second lieu, le processus de fabrication de formation matériel ((10) m = 0)
Le processus de fabrication de formation matériel emploie en grande partie des modèles pour faire les matières premières former des pièces ou des blancs. Le processus de formation matériel, la forme, la taille, l'état d'organisation de la matière première, et même l'état de collage seront changés. Puisque l'exactitude de formation n'est généralement pas haute, le processus de fabrication de formation matériel est employé souvent pour faire des blancs. Il peut également être employé pour fabriquer des parties avec des formes complexes mais la précision moins exigeante. La productivité du matériel formant le processus est haute. Les processus de formation utilisés généralement sont moulage, forgeant, métallurgie des poudres, etc.
(a) bâti
Le bâti est le métal liquide est versé dans la cavité du moule avec la forme et la taille de la pièce, après refroidissement et solidification pour obtenir le blanc ou les parties du processus. L'opération de base modèle, fond, verse, nettoyage, etc…. En raison de la capacité remplissante de bâti d'alliage, du rétrécissement et d'autres facteurs, le bâti peut avoir l'organisation inégale, rétrécissement, contrainte thermique, arthrite de poisson de déformation de sorte que l'exactitude du bâti, qualité de surface, les propriétés mécaniques ne soient pas haute. Néanmoins, en raison de l'adaptabilité et du bas coût de production, le traitement de bâti est toujours très très utilisé. La forme complexe, particulièrement avec les pièces internes complexes de cavité du blanc est bâti employé souvent.
Actuellement, les méthodes de moulage communes employées dans la production sont moulage au sable ordinaire, bâti de fusion, bâti en métal, coulée sous pression, bâti soigneux, coulée par centrifugation et ainsi de suite. Parmi elles, le moulage au sable ordinaire est le plus très utilisé.
(b) forge et pressurage
L'estampillage de tôle de pièce forgéee et désigné collectivement sous le nom de la forge. La pièce forgéee est l'utilisation de forger l'équipement pour appliquer la force externe au métal passionné pour la déformation en plastique, la formation d'une certaine forme, la taille et les propriétés organisationnelles du blanc de pièce. Après la forge du blanc son organisation interne est dense et uniforme. La ligne d'écoulement en métal distribution est raisonnable, qui améliore la force de la cloison. Par conséquent, la pièce forgéee est employée souvent dans la fabrication des propriétés mécaniques complètes exigées pour les parties du blanc.
La pièce forgéee peut être divisée en pièce forgéee libre, pièce forgéee modèle et mourir pièce forgéee.
La pièce forgéee libre est de placer le métal entre le supérieur et le fer excentré inférieur pour la déformation de plastique en métal, l'utilisation du taux coulant librement de vortex de Sha Shang Wei 3 Shang de couples est basse, basse précision. Elle est généralement employée pour produire des pièces forgéees avec de petits groupes et formes simples.
La pièce forgéee modèle est de placer le métal dans la chambre de matrice de la pièce forgéee meurent pour la déformation, l'écoulement plastique du métal est limitée par la chambre de matrice, formant haut l'efficacité, la haute précision, et plus de distribution d'écoulement raisonnable en métal. Cependant, en raison du coût élevé de fabrication de matrice, elle est habituellement employée pour la production en série. La force de forge exigée dans la pièce forgéee libre est grande et ne peut pas être employée pour de grandes pièces forgéees de forge.
Le pneu meurent pièce forgéee est la pièce forgéee du métal utilisant un pneu meurent sur l'équipement de la pièce forgéee libre. Le pneu meurent est simple pour fabriquer, coût bas et commode pour former, mais l'exactitude de formation n'est pas haute, et elle est employée souvent pour produire de petites pièces forgéees avec de basses conditions d'exactitude.
L'estampillage de tôle est le processus d'emboutir la tôle dans de diverses formes et tailles sur une presse. Le processus de estampillage a la productivité élevée et l'exactitude de traitement élevée, et ses formes de traitement incluent le poinçon, le recourbement, l'étirage profond et la formation. Le poinçon est le processus d'emboutir le matériel de feuille dans de diverses parties plates. Se pliant, emboutissant et d'autres processus de formation sont employés pour emboutir la feuille dans de diverses pièces tridimensionnelles. L'estampillage de tôle a un arrêt de route dans les produits électriques, produits industriels légers, fabrication d'automobile
(c) métallurgie des poudres
La métallurgie des poudres est un processus d'employer la poudre en métal ou un mélange de poudre en métal et de non-métal en tant que matières premières pour fabriquer de certains produits métalliques ou matériaux en métal par le processus de la presse à compression et de l'agglomération. Elle peut produire les deux matériaux en métal et pièces spéciaux en métal avec couper moins le processus. La métallurgie des poudres peut atteindre 95%, qui peut considérablement réduire l'entrée de couper le processus et réduire des coûts de production, ainsi il est de plus en plus très utilisé à la fabrication de machines. En raison du prix élevé des matières premières utilisées dans la métallurgie des poudres et la fluidité pauvre de la poudre en formant, la forme et la taille des pièces sont légèrement limitées. Les pièces de métallurgie des poudres ont une microporosité interne, sa force est environ 20% à 30% inférieurs à des bâtis ou à des pièces forgéees, et la plasticité, dureté est également pauvre.
Le processus de la production de métallurgie des poudres inclut la préparation de poudre, se mélangeant, pressant et formant, agglomération, formant et ainsi de suite. Parmi eux, le procédé de préparation de poudre et de mélange est habituellement fait par le fabricant qui fournit la poudre.
Tiers. Processus de fabrication matériel d'accumulation ((10m > 0)
Le processus de fabrication matériel d'accumulation est une accumulation progressive des pièces développées dans une superposition de micro-élément. Dans le processus de fabrication, les données modèles solides tridimensionnelles de la pièce sont traitées par ordinateur pour commander le procédé d'accumulation du matériel pour former la cloison désirée. L'avantage de ce processus est qu'il est possible de faire parties de n'importe quelle forme complexe sans besoin d'activités de préparation de production telles que des outils et des montages.
Des prototypes sont produits pour l'évaluation de conception, l'offre ou la démonstration de prototype. Par conséquent, ce processus est également connu en tant que prototypage rapide. La technologie rapide de prototypage est employée à la fabrication des prototypes de produit, à la fabrication de moule et à la fabrication d'un nombre restreint de pièces, devenant une technologie efficace pour le développement de accélération de produit nouveau et réalisant l'ingénierie parallèle, permettant à des sociétés de répondre rapidement au marché et d'améliorer leur compétitivité.
Le développement de la technologie de formation rapide est très rapide, et maintenant il y a plusieurs méthodes ont écrit l'étape d'application, principalement la méthode de traitement légère (SL : Stereolithog - raphy), méthode de fabrication stratifiée (LO M : Fabrication de LaminatedObject), méthode d'agglomération de sélection de laser (SLS : Selec - la méthode photocuring est la première technologie rapide de prototypage à appliquer commercialement.
La méthode photocuring emploie la résine photosensible en tant que matière première, et un laser ultra-violet commandé par ordinateur balaye la résine liquide point par point selon la section transversale de mise en couches prédéterminée de partie, faisant produire la couche mince de résine dans le secteur balayé une réaction de photopolymerization, formant de ce fait une section transversale sur couche mince de la cloison. Quand une couche est traitée, la palette est abaissée une taille sur couche mince. Une nouvelle couche de résine liquide est appliquée à la surface de la résine précédemment traitée pour le prochain balayage. La couche nouvellement traitée est fermement collée sur la couche précédente et ainsi de suite jusqu'à ce que la partie entière soit prototype.