Un moule se compose de beaucoup de pièces. La qualité des pièces affecte directement la qualité du moule, et la qualité finale des pièces est garantie en finissant. Par conséquent, il est important de commander le finissage. À la plupart des entreprises domestiques de fabrication de moule, les méthodes employées à l'étape de finition usinage et traitement rectifient généralement et électriques de monteur. À ce stade, il est nécessaire de commander beaucoup de paramètres techniques tels que la déformation de partie, l'effort interne, la tolérance de forme et l'exactitude dimensionnelle. Dans la pratique en matière spécifique de production, il est difficile d'utiliser, mais il restent beaucoup d'expériences et de méthodes efficaces à employer pour la référence.
Le traitement des pièces de moule peut être rudement divisé en trois catégories selon l'aspect et la forme des pièces : plats, pièces en forme spéciale et axes. Le processus commun est rudement : - traitement thermique (éteignant et gâchant) - bon - traitement électrique - monteur de meulage de traitement rugueux (préparation de surface) - traitement d'assemblage.
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Traitement thermique des pièces
Dans le procédé de traitement thermique des pièces, il est nécessaire de commander l'effort interne tout en faisant les pièces pour obtenir la dureté exigée pour assurer la stabilité dimensionnelle des pièces pendant le traitement. Les différents matériaux ont différentes méthodes de traitement. Avec le développement de l'industrie de matrice ces dernières années, les types de matières employées ont augmenté. En plus de Cr12, 40Cr, Cr12MoV et alliage dur, nouveaux matériaux tels que V10 et asp23 peuvent être choisis pour quelques mâle et matrices femelles avec la haute résistance fonctionnante et l'effort grave, qui ont haut
stabilité thermique et bonne microstructure.
Pour des pièces faites de Cr12MoV, éteignant le traitement est effectué après l'usinage approximatif. Après l'extinction, il y a une grande contrainte résiduelle dans l'objet, qui est facile de causer la fissuration pendant le finissage ou le travail. Après l'extinction, les pièces devraient être gâchées tandis que chaudes pour éliminer l'effort de extinction. La température de extinction est commandée au ℃ 900-1020, et puis refroidie au ℃ 200-220 pour le refroidissement à l'air, et rapidement alors retournée au four pour gâcher au ℃ 220. Cette méthode s'appelle le processus durcissant ancien, qui peut obtenir la résistance à l'usure de haute résistance et, et est meilleure pour des moules avec l'usage comme forme principale d'échec. Pour quelques objets avec beaucoup de coins et de formes complexes dans la production, le gâchage n'est pas assez pour éliminer éteindre l'effort. Le recuit de détente ou des traitements vieillissants multiples sont exigés avant de finir pour libérer entièrement l'effort.
Pour V10, aps23 et d'autres pièces en acier d'alliage de poudres, parce qu'ils peuvent résister au gâchage à hautes températures, le processus durcissant secondaire peut être adopté pendant éteindre, éteindre au ℃ 1050-1080 et puis le gâchage au ℃ 490-520 pendant plusieurs fois, qui peuvent obtenir la dureté et la stabilité à haute impression, et est très approprié aux matrices avec les bords cassés comme forme principale d'échec. L'acier d'alliage de poudres a le coût élevé, mais sa représentation est bonne, et elle forme une tendance d'application large.
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Meulage des pièces
Il y a trois types principaux de machines-outils utilisées pour le meulage : broyeur extérieure, broyeur interne et externe et broyeur d'outil. La déformation de meulage et les fissures de meulage devraient être strictement commandées pendant le meulage de finition. Même des fissures très petites seront exposées dans le traitement suivant. Par conséquent, l'alimentation du meulage fin devrait être petite et non grande, le liquide réfrigérant devrait être suffisant, et les parties avec la tolérance de dimension moins de 0.01mm devraient grinded à la température constante autant que possible. Selon le calcul, quand la différence de la température de 300 millimètres d'acier long est le ℃ 3, le matériel est le μ 10,8 M, 10,8 = 1,2 le × 3 (déformation du × trois par 100mm : 1,2 le μ M/℃), l'influence de ce facteur devrait être entièrement considéré dans chaque processus de finition.
Il est très important de choisir une meule appropriée pendant le meulage fin. En raison de la teneur élevée en vanadium et en molybdène de l'acier de matrice, la meule de corindon de monocristal de Gd est plus appropriée. En traitant l'alliage et les matériaux durs avec la dureté de extinction élevée, la meule de diamant avec la reliure organique est préférée. La meule de reliure organique a la représentation de meulage de bon individu et la rugosité de l'objet peut atteindre le RA = 0,2 μ M. ces dernières années, avec l'application de nouveaux matériaux, meule de BCN, c.-à-d. la roue cubique de nitrure de bore, a montré très bon traitant l'effet, et l'effet est meilleur que d'autres types de meules en finissant sur la commande numérique par ordinateur formant le meulage, la machine de meulage du même rang et la machine interne et externe de commande numérique par ordinateur de meulage. Pendant le meulage, l'attention sera prêtée au habillage opportun la meule pour maintenir l'acuité de la meule. Quand la meule est passivée, elle glissera et serrera sur la surface de l'objet, causant des brûlures sur la surface de l'objet et réduisant la force.
La plupart des pièces de plat sont traitées par la broyeur extérieure. En cours de traitement, une longue et mince pièce mince de plat est souvent produite, il est difficile traiter que. Puisque l'objet déforme et s'accroche sur la surface de l'établi sous l'adsorption de la force magnétique pendant le traitement, quand l'objet est pris vers le bas, l'objet sera déformé encore, et la mesure d'épaisseur est cohérente, mais le parallélisme ne peut pas répondre aux exigences. La solution peut être meulage magnétique d'isolement. Pendant le meulage, le bloc égal de taille est placé sous l'objet, et les quatre blocs latéraux sont bloqués. Pendant le traitement, la petits alimentation et couteau léger multi peuvent être utilisés. Après que l'un côté soit traité, le bloc égal de taille ne peut pas être placé, le traitement direct d'adsorption peut améliorer l'effet de meulage et répondre aux exigences du parallélisme.
Les pièces d'axe ont une surface rotatoire, et les machines de meulage internes et externes et les machines de meulage d'outil sont très utilisées pour leur traitement. Pendant le traitement, le cadre principal et le centre sont équivalents à la barre omnibus. S'il y a un problème de fin de bande, l'objet traité aura également ce problème, qui affectera la qualité des pièces. Par conséquent, le cadre principal et le centre devraient être examinés avant le traitement. Quand rectifiant le trou intérieur, le liquide réfrigérant sera versé dans la position de meulage de contact suffisamment pour faciliter l'exercice sans heurt le meulage. Pour traiter les pièces à parois minces d'axe, il vaut mieux d'employer la table de processus de fixage, et la force de fixage ne devrait pas être trop grande, autrement il est facile de produire la déformation « de triangle intérieure » sur la circonférence de l'objet.
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Contrôle de usinage électrique
Les usines modernes de moule ne peuvent pas manquer de l'usinage électrique. L'usinage électrique peut traiter toutes sortes de pièces en forme spéciale et élevées de dureté. Il peut être divisé en coupe de fil et décharge électrique.
L'exactitude d'usinage de la coupe lente de fil peut atteindre le ± 0.003mm, et le。 du μ m de la rugosité Ra0.2 Au début du traitement, vérifiez l'état de la machine-outil, vérifiez le degré de désionisation de l'eau, de température de l'eau, de verticality de fil, de tension et d'autres facteurs pour assurer un bon état de traitement. Le traitement de coupe de fil est d'enlever le traitement sur un morceau entier, qui détruit l'équilibre original d'effort de l'objet et cause facilement la concentration de contrainte, particulièrement au coin. Par conséquent, quand R < 0,2 (particulièrement coin pointu), suggestions d'amélioration sera proposé à la division de design. Le principe de traduction de vecteur peut être employé pour traiter la concentration de contrainte pendant l'usinage. Avant le finissage, une marge environ de 1mm sera réservée, et la forme approximative sera pré traitée, et alors le traitement thermique sera effectué pour libérer l'effort de usinage avant de finir pour assurer la stabilité thermique.
En usinant le poinçon, la position et le chemin de coupure du fil devraient être soigneusement considérés. Le meilleur effet est réalisé par le forage et le filetage. La coupe de fil de haute précision traitant, habituellement quatre fois de la coupe, peut assurer la qualité des pièces. Quand usinant la matrice femelle avec la chandelle, le premier usinage approximatif du bord droit, la deuxième chandelle usinant, et alors l'usinage de finition du bord droit seront effectués d'une façon rapide et efficace. De cette façon, le finissage vertical de la section x n'est pas exigé, et seulement le bord droit de la section de bord est de finition, qui épargne le temps et les coûts.
L'électrode doit être faite avant EDM. L'électrode peut être divisée en brut et fin. La forme de l'électrode de finition sera dans la bonne conformité, et il est le meilleur d'utiliser la machine-outille à commande numérique pour l'usinage. En termes de sélection matérielle des électrodes, des électrodes de cuivre rouges sont principalement utilisées pour le traitement en acier général. L'électrode d'alliage de Cu-W a la bonne représentation complète. En particulier, la consommation pendant le traitement est évidemment plus petite que celle du cuivre rouge. Avec le suffisamment de liquide de récurage, il est très approprié à usiner les matériaux difficiles et à finir des parties avec des formes complexes de section. En faisant des électrodes, il est nécessaire de calculer la quantité d'espace et le nombre d'électrodes. Quand la vaste zone ou le traitement lourd d'électrode est suivie, l'objet et l'électrode seront fermement maintenus pour assurer la force suffisante et pour empêcher se desserrer. Pendant l'étape profonde usinant, l'attention sera prêtée à la perte d'électrodes et de décharge en arc provoquée par drainage pauvre.
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Préparation de surface et assemblée
Les marques d'outil et les marques de meulage laissées sur la surface des pièces pendant l'usinage sont les endroits où l'effort est concentré et la source de propagation des fissures. Par conséquent, après l'usinage, la surface des pièces doit être renforcée, et les dangers cachés de usinage doivent être enlevés par le meulage de banc. Quelques bords, angles aigus et orifices de l'objet seront émoussés et en forme de r. Généralement les électro surfaces usinées produisent le μ 6-10 que la couleur de la couche durcie modifiée est éteint blanche. La couche durcie est fragile et a la contrainte résiduelle. Avant emploi, la couche durcie sera entièrement enlevée par le polissage et le meulage extérieurs.
En cours de meulage et usinage électrique, l'objet aura certaine magnétisation et force magnétique faible, et il est très facile d'absorber quelques petites choses. Par conséquent, devant assemblée, l'objet doit être démagnétisé et la surface devrait être nettoyée avec de l'acétate éthylique. Pendant l'assemblage, d'abord référez-vous au schéma d'ensemble pour découvrir les pièces, puis liste l'ordre d'équipement entre les pièces, énumérez les sujets ayant besoin d'attention, et commencez ensuite à assembler le moule. Généralement, le courrier de guide et la douille de guide sont installés d'abord, puis la base de moule et le moule de mâle et femelle sont installés, et puis le dégagement de chaque partie, particulièrement le dégagement du mâle et le moule femelle, est assemblé et ajusté. Après que l'assemblée soit accomplie, l'inspection de moule sera effectuée et le rapport sur global la situation sera rédigé. Pour les problèmes trouvés, la méthode de pensée d'inverse peut être adoptée, c.-à-d., du processus de poteau au processus en avant, de finir au traitement approximatif, contrôle un jusqu'à ce que le noeud soit trouvé et le problème est résolu.
La pratique a montré que bon finir à régulation de processus peut effectivement réduire hors de la tolérance et de la mise au rebut des pièces, et améliorer effectivement l'indice de réussite et la durée de vie anciens des moules.
