Des années 1950 au présent, le moulage par injection avait dominé l'industrie de biens de consommation, nous apportant tout des nombres d'actions dans des conteneurs de dentier. En dépit de la polyvalence incroyable du moulage par injection, il a quelques limites de calcul.
Le processus de base de moulage par injection est de chauffer et pressuriser les particules en plastique jusqu'à ce qu'elles coulent dans la cavité de moule ; Refroidissement du moule ; Ouvrez le moule ; Éjectez les pièces ; Et fermez alors le moule. Répétition et répétition, habituellement 10000 fois pour une course de fabrication en plastique, un million de fois pendant la vie du moule. Il n'est pas facile de produire des centaines de milliers de pièces, mais il y a quelques changements de la conception des pièces en plastique, le plus simple dont est prêter l'attention à l'épaisseur de paroi de conception.
Limite d'épaisseur de paroi du moulage par injection
Si vous démontez n'importe quel appareil en plastique autour de votre maison, vous noterez que l'épaisseur de paroi des majeures parties a environ 1mm à 4mm ans (la meilleure épaisseur pour le moulage), et l'épaisseur de paroi du tout-partie est uniforme. Pourquoi ? Il y a deux raisons.
Tout d'abord, la vitesse de refroidissement du mur plus mince est plus rapide, qui raccourcit la durée de cycle du moule et raccourcit le temps requis pour fabriquer chaque cloison. Si la partie en plastique peut être refroidie plus rapidement après que soit rempli, il peut être plus rapide sans risque éliminé sans déformation, et parce que le coût de période sur la machine de moulage par injection est haut, coût de production de la pièce est bas.
La deuxième raison est uniformité : dans le cycle de refroidissement, la surface externe de la partie en plastique est refroidie d'abord. Rétrécissement dû au refroidissement ; Si la pièce a une épaisseur uniforme, le tout-partie se rétrécira uniformément du moule pendant le refroidissement, et la pièce sera sortie sans à-coup.
Cependant, si la section épaisse et la section mince de la pièce sont adjacentes, le centre de fonte du secteur plus épais continuera à se refroidir et se rétrécir après le secteur de diluant et la surface ont solidifié. En tant que ce secteur épais continue à se refroidir, il se rétrécit et il peut seulement tirer le matériel de la surface. En conséquence, il y a une petite bosselure sur la surface de la pièce, qui s'appelle une marque de rétrécissement.
Les marques de rétrécissement indiquent seulement que la conception technique des secteurs cachés est pauvre, mais sur la surface décorative, elles peuvent exiger des dizaines de milliers de yuans pour l'installation re. Comment savez-vous si vos pièces ont ces problèmes « de mur épais » pendant le moulage par injection ?
Solutions épaisses de mur
Heureusement, les murs épais ont quelques solutions simples. La première chose à faire est de prêter l'attention au domaine problématique. Dans les sections suivantes, vous pouvez voir deux problèmes communs : l'épaisseur autour du trou de vis et l'épaisseur dans la pièce qui exige la force.
Pour des trous de vis dans la par injection moulage des pièces, la solution est d'utiliser des « patrons de vis » : un petit cylindre de matériel entourant directement les trous de vis, relié au reste de la coquille à une nervure de renfort ou à une bride matérielle. Ceci tient compte d'une épaisseur et moins de paroi plus uniforme
marques de rétrécissement.
Quand une superficie de la pièce doit être particulièrement forte, mais le mur est trop épais, la solution est également simple : renfort. Au lieu de faire le plus épais tout-partie et difficile à se refroidir, il vaut mieux d'amincir la surface externe dans une coquille, et puis ajoute les nervures matérielles verticales à l'intérieur pour améliorer la force et la rigidité. En plus d'être plus facile à former, ceci également réduit la quantité d'exiger matérielle et réduit le coût.
Après exécution de ces changements, vous pouvez utiliser l'outil de DFM encore pour vérifier si les changements ont résolu le problème. Naturellement, après que tout ait été résolu, le prototype de pièce peut être fait dans l'imprimante 3D pour l'examiner avant de continuer la fabrication.